Alimento difícil de peletizar: Manejo de dados y camisas
Publicado: 13 de noviembre de 2018
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Equipos Para Peletizar Sa De Cv
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El Galpon Concentrados
8 de febrero de 2019
Buenas tardes
un interrogante para todas las formulas se debe tabajar con presión de vapor alta?
aquí nos recomendaron para avicultura con alto contenido de grano es mejor trabajara con presión de vapor baja y en productos con alta fibra presión de vapor alta?
cual seria la mejor opcion
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10 de marzo de 2019
Herbert Camacho Buenas noches según la práctica va a depender de la humedad total de la formula así como del % de grasa y fibra respectivamente, ya que no debes exceder el 17% de humedad en la cámara de peletizado porque produce atascamiento instantaneo, por ende debe ser proporcional la humectacion de la mezcla con vapor en el acondicionador en función a la humedad total, es fundamental tener un control de humedad en el acondicionador que viene dada por la presión de vapor ya sea saturado o sobre calentado......espero te sirva de algo....saludos.....
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Greenpeças
13 de abril de 2019
Herbert Camacho
Estimado Herbert, depende muito da formulação usada a qual suponho que deve conter entre 10 a 15 % de humidade! Se a quantidade de gordura estiver dentro do recomendável e dependendo obviamente da qualidade e estado de sua peletizadora e condicionador, poderá trabalhar com baixa pressão! Em peletizadoras de nossa fabricação Greenpeças, o condicionador é justamente fabricado em várias versões para atender as varições de fórmulas utilizadas em cada seguimento facilitando o process de produção!
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2 de mayo de 2019
Herbert Camacho no tengo mucho tipo en esto del peletizado pero me gusta compartir experiencias cuando la harina es muy húmeda puedes usar vapor seco es lo más recomendable,y cuando la harina es muy seca usar vapor húmedo.
Si tienen una válvula reguladora de vapor allí es donde le tendrías que mover , acá manejamos vapor entre 1.5 y 3.0
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23 de noviembre de 2019
Herbert Camacho.... Buenas tardes.. Alguien me puede decir por que el pellet hay veces sale como descabrajado.. Es decir no bien compactado..
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San Fernando
7 de marzo de 2019
Buenos días Stig Schmidt Jorgensen, espero que se encuentre bien.
Muy bueno su articulo, es muy claro y preciso, me aclaro muchas cosa y las vez me genero muchas inquietudes, que me gustaría hacer algunas preguntar.
1.- Al agregarle agua por la mezcladora, afectaría la mezcla del vapor en el acondicionador para el pelletizado?
2.- En la plata tenemos Acondicionadores de 4 metros de largo y se observa que en el eje mezclador del Acondicionador, se presenta un desgaste como si fuera un agujero el desgate esta en la tercera boquilla del ingreso de vapor del acondicionador. teniendo un tiempo de retención de 27 segundos. ¿Que podría estar ocasionando esa anormalidad?.
3.- En la planta tenemos Tres lineas de 35 ton/h, de las cuales, una de la prensa los rodillos y Matriz se desgastan mas rápido y el pellets es mas corto, que las otra otras dos lineas?
4.- En la planta se trabaja con una granulometría de 950 a 1050 migras en el maíz como en la torta de soya. El tiempo de retención de los acondicionadores que es encuentran en 27 segundo, es lo suficiente para cocinar ese tamaño de partícula y se gaste prematuramente los rodillos y la matriz.
Me gustaría que en el próximo articulo, hable sobre la importancia de los enfriadores en el peletizado
Saludos y buen día.
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Equipos Para Peletizar Sa De Cv
7 de marzo de 2019
Hola Victor Manuel y los demás del foro.
Pregunta 1.
Se puede peletizar bien con hasta 18% de humedad total del producto en el acondicionador. Arriba del 18% de humedad total, el producto se vuelve lodoso y dificulta el peletizado.
Por cada 14 grados Celsius que aumentamos la temperatura dentro del acondicionador, agregamos mínimamente el 1% de agua al producto -es el agua que queda dentro del vapor, por muy seco que sea este vapor. Pensándo que el producto tiene un 12-14% humedad, nos da poco margen para agregar vapor. Por eso la importancía que el vapor sea lo más seco posible.
Si el vapor es de mala calidad, o sea con mayor cantidad de agua , agregamos logicamente más agua al acondicionador.
He visto varias plantas que agregan agua directamente al acondicionador ó dentro de la mezcladora. Parece sin problemas en cantidades de 1% a 2% de la fórmula.
Pero creo que es una táctica no muy común, porque limitamos la posibilidad de aumentar la temperatura en el acondicionador por medio del vapor.
Pregunta 2: Pudiera ser que la boquilla 3 inyecta una gran cantidad de vapor/liquidos, que corrosiona la flecha.
Con varias boquillas de vapor, es recomendable agregar la mayor cantidad de vapor en boquilla 1, para darle tiempo al vapor entrar al centro de cada párticula.
En las siguientes boquillas se agrega paulatinamente menor cantidad de vapor.
Pregunta 3: Tal vez las fórmulas en su pelet 3 son más abrasivos, o tal vez llega el vapor de mala calidad, y no logan levantar la temperatura como debe ser. Un pelet poco compacto quiebra con la pura rotación del dado.
Pregunta 4: Me parece una granulometria bastante alta para peletizar de buena calidad. El vapor debe entrar al centro de cada partícula para gelatinizar, y si este viaje es largo, la gelatinización es insuficiente. Se considera una granulometría de 500-600 micrones para buena calidad de pelets.
Claro, aquí interviene otros factores más importantes que calidad de pelets, como la capacidad de su planta - y todavía más importante - EL DINERO. PELETIZAR BIEN CUESTA.!
!
EXCELENTE DÍA A TODOS EN EL FORO.
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San Fernando
10 de marzo de 2019
Stig Schmidt Jorgensen Buenas noches.
Muchas gracias, por las respuesta de algunas de mis inquietudes. Voy a poner en practica las recomendaciones que me estas brindando, sobre todo lo de la pregunta 2 de los acondicionadores.
Pense que el problema del inyector de vapor de los acondicionadores, era en la retención, que justo en ese punto, no tenia retención o acumulación de alimento ocasionado el desgaste del eje mezclador.
Por otro lado en la pregunta 3. Pense que unos de los problema seria el acondicionador, que no tu viese
una buena mezcla que no sea homogénea, por mas, que tenga un tiempo de retención de 27 segundos. Que los ángulos de las paletas o su posiciones no seria la correctas y en este caso no se como podría comprobarlo o que método debería utilizar, para comprobar para saber que mi acondicionador es homogéneo.
saludos.
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10 de marzo de 2019
Stig Schmidt Jorgensen creo en lo particular según la práctica que el agregar agua por la mezcladora es una forma de compensar el bajo porcentaje de humedad de los ingrdientes en general, que no se pueden alcanzar en el acondicionador por humectacion mediante vapor saturado por ejemplo al 90 %, difícilmente un vapor seco al 100% humectara 1% cada 14 grados, por otro lado la práctica me ha dejado como enseñanza que mientras más humectacion se produzca en el acondicionador mediante un vapor saturado mejor será el desdoblamiento de los almidones asi como la calidad del peletizado ciertisimamente existen limitaciones de temperatura en la cámara de acondicionamiento por inyecciones de agua en las mezcladoras horizontales por encima del 1,5 %...
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ADM Aditivos
29 de agosto de 2022
Buenos dias Stig Schmidt Jorgensen,
En varias plantas del grupo tenemos problemas para llegar a la temperatura de acondicionado de 85C.
Solo logramos llegar maximo a 80C.
Alguna propuesta que me recomeitiende para poder aumentar la temperatura de la mezcla sin llegar a arascar la peletizadora?
GRacias de antemano por sus comentarios.
Fernando Flores
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10 de marzo de 2019
Señores Stig Schmidt Jorgensen, Víctor Manuel y demás personas participantes de este interesante foro muy buenos días! Quisiera complementar un poco la teoría del Sr. Stig Schmidt Jorgensen sobre la respuesta a la inquietud No. 1 que tiene el Sr. Víctor Manuel.
Lograr un 18% de humedad dentro del acondicionador en fórmulas de alto contenido de granos (aves de corral, pollos de engorde, cerdo y pavo), no es recomendable ya que por regla general el punto máximo permisible de saturación de humedad antes que el dado deje de peletizar es el 17%, ya cuando llega al 18 % de humedad, el dado deja de aceptar carga y por ende un atascamiento es inevitable. Por lo general cada atascamiento en un equipo peletizador por problema de saturación de humedad en fórmulas de alto contenido de grano, toma entre 10 a 20 minutos volver a retomar el curso normal del proceso, lo que conlleva a un costo extra innecesario para la producción.
Para evitar una mala interpretación, cuando el Sr. Stig Schmidt Jorgensen se refiere a un vapor seco saturado de buena calidad, estoy seguro que no se está refiriendo a la presión alta del vapor sino, que se refiere a que los componentes en el sistema de la línea de vapor desde la caldera al acondicionador sean los adecuados ( tamaño de tubería, distancias entre componentes, tamaño apropiado en la válvula reguladora de presión para poder manejar caudales de vapor a baja presión, Trampas tipo globo o termodinámicas, separadores, recubrimiento con buen material de Insulación ó aislamiento a toda la línea de vapor, etc..), ya que muchas persona confunden que para poder obtener vapor seco y saturado de buena calidad, la presión de este debe ser alta (en rangos de 30 PSI hacia arriba), lo que es un error más bien de interpretación, ya que los sistemas de baja presión de vapor permiten poder llevar grandes caudales de vapor saturado de excelente calidad al acondicionador siempre y cuando, los elementos y partes de vapor sean adecuados. Los rangos de baja presión recomendados para peletizar fórmulas de alto contenido de granos están por debajo de las 20 PSI, por ello de la importancia que la línea de vapor como sus componentes instalados hubiesen sido adecuadamente seleccionados en longitudes y tamaños, ya que mientras más baja sea la presión de vapor después de la válvula reguladora de presión (sistema de vapor para baja presión), mayores requerimientos en los tamaños de tubería y válvula de control de flujo habrán de requerirse. Un sistema de vapor de baja presión debidamente diseñado, permite llevar al acondicionador la cantidad necesaria de vapor seco saturado de baja presión (5 a 20 PSI), según sea lo requerido para cada fórmula en particular al punto máximo permisible de trabajo que es el 17% de humedad. Los sistemas de vapor en las peletizadoras deberán tener la opción de utilizar baja y alta presión según los tipos de fórmulas a procesar.
No olvidar que las herramientas más valiosas que tiene el operador son la calidad del vapor a manejar y sus conocimientos de cómo utilizarlo. Agregar agua a una fórmula de alto contenido de granos antes de ir al acondicionador es un error, lo recomendable es poder utilizar vapor de baja presión (Baja presión de vapor = temperatura baja cerca del punto de condensación), con lo cual lograran un excelente acondicionamiento, conseguirán poder gelatinizar más cantidad de almidones que son los que les darán la dureza del pellet o pastilla y por ende, menos finos y retornos a la peletizadora, mayor calidad del producto final y mejores ratas de producción, traducido esto a la parte económica es = a: Bajos costos de mantenimiento, mayor vida útil de los dados y rodillos, mayor producción y mejor calidad del producto final.
Cordial saludo.
Mario E Tobar Jaramillo
Consultor Independiente.
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10 de marzo de 2019
Mario E Tobar Jaramillo Excelente comentario solo discrepo en que la práctica me ha permitido entender que es casi imposible peletizar a presiones por debajo de 10 psi en líneas de producción de más de 20 toneladas por horas ya que a mayor humectacion en la mezcla en la cámara de acondicionamiento, mayor debe ser el tiempo de retención para poder alcanzar la temperatura ideal no ignorando por supuesto el trabajo de la generadora de vapor, todo esto produce sacrificio en la velocidad del peletizado.saludos.
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11 de marzo de 2019
Amigo José Carpio Muy buenos días. Muchas gracias por su comentario. Respondiendo a su inquietud la cual es muy válida, quisiera hacerte la siguiente observación: Si el diseño de su sistema de vapor está debidamente dimensionado para la cantidad de producción en toneladas por hora a ser producidas en tu línea de peletizado (y me refiero a la línea de peletizado ya que desconozco si es una peletizadora...dos o tres que estén conectadas a la misma línea de vapor), no deberías tener problemas en adicionar la cantidad de necesaria o requerida de vapor para lograr el punto máximo permisible de humedad en la mezcla antes de que esta llegue a la cavidad del dado. Obviamente estamos hablamos de productos de alto contenido de granos en alimento para pollo, cerdo etc., que son loa fórmulas que más cantidad de vapor aceptan (17%), y requieren para poder lograr un producto final de excelente calidad. Es posible que usted esté confundiendo el proceso de retardación de condensación y no retardación de la mezcla dentro del acondicionador para lograr máxima humectación, y por ende, temperatura. Estas son dos cosas muy diferentes, y para controlar tiempos de retardación dentro del acondicionador hay otras formas mecánicas que generalmente se emplean con muy buenos resultados y no a través del vapor, me explico:
En muchos casos tenemos obligatoriamente que utilizar presiones de vapor altas 30 PSI hacia arriba para lograr retardar la condensación del vapor dentro de la cámara del acondicionador lo cual ocurre al llegar el vapor 1 ´0 2 PSI = los 100°C Ó 212°F, muy diferente a lo que se busca en los procesos con fórmulas “FÁCILES DE PELETIZAR” las cuales tienen un alto contenido de granos o cereales y requieren de grandes volúmenes de vapor a baja presión 5 PSI – 25 PSI. Este es el rango de presiones dentro de lo que llamamos “Vapor de baja presión”
Generalmente utilizamos vapor de alta presión 30 PSI – 60 PSI “Vapor de alta presión” para buscar retardar la condensación en fórmulas que están dentro de las categorías “DIFICILES DE PELETIZAR” Me refiero fórmulas que contengan productos lácteos completos con bajo contenido de proteínas, suplementos de alto contenido de proteínas (40% - 60%), las cuales en muchas ocasiones contienen del 6% a 15% de urea, y algunas con minerales (10% - 30%), y algunas con alto contenido de melaza. En resumen son fórmulas para ganadería, Equinos, Conejo etc., las cuales no permiten mucha temperatura y más bien muy poca humedad. En algunos casos requieren agua fría dentro de la mezcla en el acondicionador para evitar que la temperatura por el efecto de la fricción que se genera al extruir el producto por los orificios del dado suba al punto crítico y tape el dado.
Lo que realmente se busca con presiones altas de vapor, es lograr calentar algo la mezcla a través de la humedad inicial que está en las partículas (mientras más alta sea la presión del vapor, mayor será la temperatura de este, y por ende, más tiempo requiere el vapor para bajar a la temperatura de condensación, lo que quiere decir, que hasta que el vapor no llegue a la temperatura de condensación el producto no absorberá humedad, y por ende, calor), por consiguiente con la presión de vapor alta buscamos que el vapor se mantenga en su estado de ebullisión o gaseoso dentro del acondicionador por más tiempo, y que a medida que el vapor entre en contacto con las harinas o mezcla, poco a poco pierda calor, logrando así que al final del recorrido de la mezcla dentro del acondicionador el vapor ya esté por debajo de los 100°C y, por ende, se condense permitiendo una estabilidad controlada de temperatura permisible en el producto antes que esta llegue a la cavidad del dado, por la acción de la retardación en que el vapor llegue al punto de condensación, se logra obtener un poco de humedad (Humedad = a Lubricación), y por ende, algo de temperatura, con lo cual el producto será facilmente peletizado y se evitarán atascamiento en el dado, atascamientos que son peligrosos de todo punto de vista ya que las fórmulas difíciles de peletizar contienen en su gran mayoría alto % de proteína, urea, fibra, leche o suero etc.. Destapar un dado o matriz tapada con producto de alto contenido de proteína o minerales es verdaderamente una hazaña que no se le desea a ningún operador y menos a la empresa, generalmente se requiere cambio de dado, mientras se inicia la labor de destaparlo bien sea en el taller ó al lado de la máquina.
Cordialmente.
Mario E Tobar Jaramillo
Consultor Independiente.
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San Fernando
14 de marzo de 2019
Mario E Tobar Jaramillo lo, buenos días y a todos los foristas.
Desde ya gracias por sus comentarios y lo interesante que esta el foro, cada día que pasa, me gusta cada vez más la fabricación de alimento y aprendo cosas nuevas, sobre todo, teniendo sus buenos comentarios y acertados del consultor Mario E Tobar Jaramillo que tiene mucho conocimiento en la fabricación de alimento y de los equipos.
En primer lugar, con la poca experiencia que tengo como operador de peletizado en la fabricación de alimentos para aves. Solo hemos llegado hasta el punto máximo permisible de saturación de humedad antes que se sobrecargue el motor principal de la prensa que es de 16.56 % a 17%, Con una matriz desde ?4x75x65 mm y ?4x75x75 mm, con una temperatura de 80°C a 83°C, con una molienda de 950 a 1050 micras, con un PDI de 91% a 94 %, con un % de fino de 3 % a 5 %, con una carga del alimentador desde 28 a 33 ton/h, sin embargo va a depender mucho de la fórmula, la adecuada selección de la matríz, la uniformidad de la molienda y la humedad de los alimentos.
Por consiguiente, en ocasiones hay alimentos que no nos permite llegar a la temperatura ideal que es 80°C por un tema de inocuidad, por consecuencia, al no llegar la temperatura se baja la carga del tornillo alimentador (ton/h), sobre todos en los alimentos finalizadores(M4), que en este caso va a depender mucho del conocimiento del operador y la rápida comunicación con el nutricionista para mejorar la formula.
En segundo lugar, si se utiliza el agua por la mezcladora es por 3 razones:
1.- Te ayuda en la merma en producto terminado.
2.- Te mejora la calidad (PDI Y FINOS)
3.- Te aumenta la productividad, ya que también se comporta como un lubricante.
En tercer lugar, el agua por la mezcladora te puede ocasionar problemas.
1.- Sobre carga continua
2.- Baja temperatura en el acondicionador desde los 74°C a 78°C dependiendo de la humedad y la formula.
3.- Baja producción (ton/h)
4.- reclamos en grajas. Por los alimentos no conforme (pellets grandes)
Por lo tanto, es importante medir la humedad de los alimentos en harina en la salida de la mezcladora, ya que de esta manera podemos saber cuánto es el % de humedad, antes de llegue al acondicionador. Asimismo, es importante, medir la actividad de (Aw) en la salida de producto terminado, como ya lo han mencionado algunos de los foristas.
Para concluir, tengo algunas inquietudes que me gustaría que me respondieran.
1.-Cual sería el diámetro ideal para una presión de vapor baja, después de la válvula reguladora de presión, ya que menciona. Un sistema de vapor de baja presión debidamente diseñado permite llevar al acondicionador la cantidad necesaria de vapor seco saturado de baja presión (5 a 20 PSI), según es requerido para cada fórmula. Teniendo en cuenta que las tuberías de vapor son de un diámetro de 4 pulgadas, tanto como para presión alta y para la salida de la reductora que es de baja presión y el manifold del acondicionador tiene un diámetro de 4 pulgadas y cuenta con 9 inyectoras de vapor, una longitud aproximado de 4 metros, su capacidad es de 35 ton/hrs y es de la marca Andritz.
2.- ¿Cómo puedo saber si mi acondicionador está mezclando bien el alimento con el vapor o si es homogéneo y si conoce de algún método, ¿cómo podría verificar o medir?
3.- Porque es importante sacar la muestra del % de finos y PDI en la salida de la columna enfriadora y porque no se debe de sacar la muestra en la salida de la zaranda o en el pos-pellets.
Saludos que tengan un buen día.
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Grupo Santa Elena
26 de marzo de 2019
Estimado Mario debido a su conocimiento y experiencia puede indicar si la presión adecuada en alimentos fáciles de pelletizar sería alrededor de los 20_30 PSI como máximo?
Además la temperatura relacionada es conveniente que esté alrededor de 75 _80 grados centígrados?
Como entender si a la presión indicada no se llega a la temperatura en cuestión
Espero sus comentarios gracias
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31 de octubre de 2019
victor manuel pacheco delgado Ante todo un cordial saludo.
Tengo 4 prendas de diferentes tamaños y capacidades, no agregó agua a los acondicionsxores, a los cuatro equipos de les instaló una válvula de globo con mecánisco de regulación porcentual, que determina entrada de vapor al acondicionador mediante un lazo de control una pt-100 a la salida del producto del acondicionador. El operador sólo fiha,la temperatura de trabajo según la fórmula del nutricionista y el producto (cerdos, aves, vacuno, equino, entre otros).
1- Del manifold principal de 8" se reduce a 3" y se coloca,la valvula reguladora, se reduce nuevamente a 11/2" hacia el acondicionador, se utilizan sistemas de trampas de condensado normalmente abierta.es importante verificar el funcionamiento de la misma para evitar la llegada de un vapor extremadamente humedo.
2-Cuando se incrementa el amperaje de la prensa es,una señal de problemas del acondicionamiento y de obstrucción del molde. Si ajustado los parámetros de trabajo y baja el mismo estas mejorando el acondicionamiento. Si esto no ocurre es señal de molde obstruido, en un comentario anterior expliqué el procedimiento para destapar el molde sin bajarlo y sin parar el proceso.
3- Es importante medir los finos a la salida de la enfriadora para conocer la eficiencia del proceso de peletizido, allí puedes realizar ajustes para mejorar tu proceso. Y finalmente a la salida de zaranda para cumplir con los parámetros de finos que estén estipulados para la entrega de su producto final. Importante como se mencionó en otros foros debes considerar dureza y durabilidad dos puntos totalmente diferentes.
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Ferotec
23 de noviembre de 2019
Mario E Tobar Jaramillo
En efecto, peletizar a la máxima temperatura con la mínima presión, posibles..
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Grupo Motta
11 de marzo de 2019
Me sería de mucha utilidad despejar una duda. Se menciona que la temperatura ideal del ingreso a la prensa, posterior al acondicionado (en alimentos para aves) es de 80°C. Que en teoría por grado centígrado logrado se está adicionando 0.6 a 0.8% de humedad.
Si parto de una materia prima que en los mejores de los casos está en 12% pero no me tengo que pasar de 17% de humedad para no afectar la productividad de la prensa y debo elevar la temperatura de 35°C a 80°C. hay una ecuación de humedad/ temperatura que no me cierra. Agradecería a los expertos me ayuden con esta inquietud. saludos cordiales
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11 de marzo de 2019
Alejandro Gettig muy buenas tardes: Como regla de thumb (regla de oro), utilizada por los expertos en esta materia de pelletizado dice así: par cada 1% de humedad agregado en forma de vapor a la mezcla o alimento dentro del acondicionador, la temperatura de la temperatura del alimento se incremente en 20 ° F (6,66667 °C), lo que sucede es que todo esto es relativo, Si el día está con la humedad relativa muy alta, las condiciones del acondicionamiento cambian y no permiten agregar la cantidad de vapor que queremos, pero para ello está la válvula o el regulador vapor que nos permite incrementar un poco la presión y retardar la condensación para no ir a atascar la máquina, muchas veces los lotes de los ingredientes en especial el maíz llegan a la planta con humedades diferentes, o realizan algunos cambios en la fórmula, por ejemplo un poco más de melaza o aceite… etc, por ello es que insistimos siempre que la calidad del vapor deberá ser vapor saturado libre de agua o condensados, no importa la presión con la que trabajemos en el sistema o lado de baja presión que esta después de la válvula reguladora de vapor etc, es por ello que siempre insistimos que la herramienta más importante con la que un peletizador u operador, es la de su conocimientos sobre lo que está peletizando, en especial cómo reacciona cada ingrediente dentro de la formula y sobre todo como utilizar el vapor en cada caso en particular. Espero que esto te aclare un poco tu duda.
Saludos,
Mario E Tobar
Consultor Independiente
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Equipos Para Peletizar Sa De Cv
11 de marzo de 2019
Buen dia Señores Mario Tobar Jaramillo y los demás comentaristas, excelentes comentarios y aclaraciones, efectivamente mayor presión del vapor al entrar al acondicionador no garantíza buen resultado, practicamente lo contrario, al entrar muy "violento" el vapor al acondicionador, provocamos casi seguro que entre más humedad. La idea es que el vapor se mezcla "tranquilamente" con el producto, presión no mayor de 2 1/2 bares. Se recomienda una presión de 8 bares en caldera, bajándo a máximo 2 1/2 bares al entrar. El diseño de sistema de vapor, válvulas de reducción, diametros tubería , inclinación tubería, curvas en en trayecto, aislamiento, distancía caldera a peletizadora , son algunos consideraciones importantes. Un ciclón de vapor puede hacer milagros y " parchar" defectos.. Lo que seguramente gerentes mantenimiento y asesores han experimentado - un mantenimiento constante del sistema vapor es igual de importante que una planta vapor bien diseñado!!
excelenta día a todos
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11 de marzo de 2019
Amigo José Carpio Sr. Stig Schmidt Jorgensen y apreciados foristas Muy buenos días. Muchas gracias vuestros comentario. Respondiendo a su inquietud que el amigo forista José Carpio tiene y la cual es muy válida, quisiera hacerle la siguiente observación:
Si el diseño de su sistema de vapor está debidamente dimensionado para la cantidad de producción en toneladas por hora a ser producidas en tu línea de peletizado (y me refiero a la línea de peletizado ya que desconozco si es una peletizadora...dos o tres que estén conectadas a la misma línea de vapor), no deberías tener problemas en adicionar la cantidad de necesaria o requerida de vapor para lograr el punto máximo permisible de humedad en la mezcla antes de que esta llegue a la cavidad del dado. Obviamente estamos hablamos de productos de alto contenido de granos en alimento para pollo, cerdo etc., que son loa fórmulas que más cantidad de vapor aceptan (17%), y requieren para poder lograr un producto final de excelente calidad. Es posible que usted esté confundiendo el proceso de retardación de condensación y no retardación de la mezcla dentro del acondicionador para lograr máxima humectación, y por ende, temperatura. Estas son dos cosas muy diferentes, y para controlar tiempos de retardación dentro del acondicionador hay otras formas mecánicas que generalmente se emplean con muy buenos resultados y no a través del vapor, me explico:
En muchos casos tenemos obligatoriamente que utilizar presiones de vapor altas 30 PSI hacia arriba para lograr retardar la condensación del vapor dentro de la cámara del acondicionador lo cual ocurre al llegar el vapor 1 ´0 2 PSI = los 100°C Ó 212°F, muy diferente a lo que se busca en los procesos con fórmulas “FÁCILES DE PELETIZAR” las cuales tienen un alto contenido de granos o cereales y requieren de grandes volúmenes de vapor a baja presión 5 PSI – 25 PSI. Este es el rango de presiones dentro de lo que llamamos “Vapor de baja presión”
Generalmente utilizamos vapor de alta presión 30 PSI – 60 PSI “Vapor de alta presión” para buscar retardar la condensación en fórmulas que están dentro de las categorías “DIFICILES DE PELETIZAR” Me refiero fórmulas que contengan productos lácteos completos con bajo contenido de proteínas, suplementos de alto contenido de proteínas (40% - 60%), las cuales en muchas ocasiones contienen del 6% a 15% de urea, y algunas con minerales (10% - 30%), y algunas con alto contenido de melaza. En resumen son fórmulas para ganadería, Equinos, Conejo etc., las cuales no permiten mucha temperatura y más bien muy poca humedad. En algunos casos requieren agua fría dentro de la mezcla en el acondicionador para evitar que la temperatura por el efecto de la fricción que se genera al extruir el producto por los orificios del dado suba al punto crítico y tape el dado.
Lo que realmente se busca con presiones altas de vapor, es lograr calentar algo la mezcla a través de la humedad inicial que está en las partículas (mientras más alta sea la presión del vapor, mayor será la temperatura de este, y por ende, más tiempo requiere el vapor para bajar a la temperatura de condensación, lo que quiere decir, que hasta que el vapor no llegue a la temperatura de condensación el producto no absorberá humedad, y por ende, calor), por consiguiente con la presión de vapor alta buscamos que el vapor se mantenga en su estado de ebullisión o gaseoso dentro del acondicionador por más tiempo, y que a medida que el vapor entre en contacto con las harinas o mezcla, poco a poco pierda calor, logrando así que al final del recorrido de la mezcla dentro del acondicionador el vapor ya esté por debajo de los 100°C y, por ende, se condense permitiendo una estabilidad controlada de temperatura permisible en el producto antes que esta llegue a la cavidad del dado, por la acción de la retardación en que el vapor llegue al punto de condensación, se logra obtener un poco de humedad (Humedad = a Lubricación), y por ende, algo de temperatura, con lo cual el producto será facilmente peletizado y se evitarán atascamiento en el dado, atascamientos que son peligrosos de todo punto de vista ya que las fórmulas difíciles de peletizar contienen en su gran mayoría alto % de proteína, urea, fibra, leche o suero etc.. Destapar un dado o matriz tapada con producto de alto contenido de proteína o minerales es verdaderamente una hazaña que no se le desea a ningún operador y menos a la empresa, generalmente se requiere cambio de dado, mientras se inicia la labor de destaparlo bien sea en el taller ó al lado de la máquina.
Cordialmente.
Mario E Tobar Jaramillo
Consultor Independiente.
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15 de marzo de 2019
Mario E Tobar Jaramillo Ante todo un cordial saludo, es bien cierto que destapar un molde es un tarea titatinica para un operador, sin embargo en los productod que mencionas, descubrimos que al bajar la temperatura por debajo de punto de gelatonizacion de los almidones, el molde se destapa con el mismo producto sin parar el proceso. Por otro lado tengo 5 prensas de diferentes marcas, numero de dados y productos trababajando con una sola línea de vapor. El secreto no es trabajar con una presión de entrada al acondicionador, es trabajar con una temperatura con un gradiente de variación menor a un grado centigrado mediante un sistema de control automático. Eso lo venimos realizando hace mas de 20 años y los niveles de producción son casi del 100% de la capacidad instalada y un reproceso por calidad menor al 0,5%.
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22 de marzo de 2019
Sr. Juan Navas muy buenas noches. Muchas gracias por tu interesante comentario. Con respecto a la forma en que comentas tener instaladas tus máquinas o prensas Peletizadoras y el sistema único de inyección de vapor controlado en forma automático, es completamente aceptable, sin embargo, durante más de 20 años que trabajé para la California Pellet Mill (CPM), y Ralston Purina Div. Internacional, encontré muchas plantas en las cuales los Superintendentes de plantas y Gerente estaban muy satisfechos con la producción Ton/Hr , vida útil de los dados o matrices, % de finos a ser re-procesados etc.. etc...
En las visitas técnicas que realizaba a cada planta de Purina, parte de mi labor era revisar las instalaciones, verificar producciones, vida útil de dados, rodillos, especificaciones de los dados, formulaciones etc... En cada visita se generaba un reporte el cual se le dirigía al Gerente de planta, copia al Superintendente, copia al departamento de Ingeniería de la CPM y al director de la región de Purina que correspondiese la planta a la cual se le había realizado la visita. El informe era muy detallado, se mencionaba todos los pormenores que se encontraban y los cuales deberían ser revisados para lograr mayor producciones, mejores calidades del producto final, bajar costos de mantenimiento etc...
Para la década de los 80, los Señores de Beta Corporation en Saint Louis Mo. Habían desarrollado un sistema semi-automático para manejar la parte de inyección líquidos, vapor al acondicionador de la peletizadora a través de un Delta T, manejo de alimentación etc. Como se trataba de algo moderno y novedoso para esos años los Señores de Beta Corporation rediseñaron toda la parte del vapor, modificaron tamaño de líneas o tubería de vapor, elementos de control e inclusive se modificaron las velocidades en los acondicionadores buscando una mejor homogenización y retardación de la mezcla dentro del acondicionador.
El tema es muy largo y no deseo cansar a ningún forista, por consiguiente resumo. En el 80% de las plantas de Purina en los EE.UU. a las que se les instaló el sistema de manejo automático de vapor y control de alimentación por la empresa Beta para proceso de fórmulas de alto contenido de granos, finalmente se regresó al sistema original manual el cual había sido diseñado por los Ingenieros de la CPM y Purina, de esta manera, se mejoraron la vida útil de los dados y rodillos, la calidad del producto en el campo (que es donde verdaderamente se puede apreciar si el producto se elaboró bien y se lograron los índices máximos permisibles de gelatinización de los almidones), volvió a ser el que se tenía antes de la modificación.
Amigo Juan. Sería muy interesante y por ende de mucha ayuda para los participantes de este foro conocer las producciones en Tons/hr de cada una de tus Peletizadoras? ¿A que usted llama casi un 100% capacidad de producción instalada..? Cuáles son las temperaturas reales que usted logra en el acondicionador y con qué humedad llega su producto a la cavidad del dado..? ¿Cuál es el promedio de vida útil de sus dados o matrices en fórmulas de alto contenido de granos? Que tamaño en HP son sus peletizadoras?
Saludos.
Mario E Tobar Jaramillo
Ing. Mecánico, consultor independiente.
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11 de marzo de 2019
Para el Sr. Alejandro Getting y demás persona del foro.
Alejandro Gettig muy buenas tardes: Como regla de thumb (regla de oro), utilizada por los expertos en esta materia de pelletizado dice así: par cada 1% de humedad agregado en forma de vapor a la mezcla o alimento dentro del acondicionador, la temperatura de la temperatura del alimento se incremente en 20 ° F (6,66667 °C), lo que sucede es que todo esto es relativo, Si el día está con la humedad relativa muy alta, las condiciones del acondicionamiento cambian y no permiten agregar la cantidad de vapor que queremos, pero para ello está la válvula o el regulador vapor que nos permite incrementar un poco la presión y retardar la condensación para no ir a atascar la máquina, muchas veces los lotes de los ingredientes en especial el maíz llegan a la planta con humedades diferentes, o realizan algunos cambios en la fórmula, por ejemplo un poco más de melaza o aceite… etc, por ello es que insistimos siempre que la calidad del vapor deberá ser vapor saturado libre de agua o condensados, no importa la presión con la que trabajemos en el sistema o lado de baja presión que esta después de la válvula reguladora de vapor etc, es por ello que siempre insistimos que la herramienta más importante con la que un peletizador u operador, es la de su conocimientos sobre lo que está peletizando, en especial cómo reacciona cada ingrediente dentro de la formula y sobre todo como utilizar el vapor en cada caso en particular. Espero que esto te aclare un poco tu duda.
Saludos,
Mario E Tobar
Consultor Indpendiente
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11 de marzo de 2019
Por favor me excusan de algunos errores de redacción que he cometido pero es que voy viajando y es un poco dificil poder escribir correctamente.
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Equipos Para Peletizar Sa De Cv
11 de marzo de 2019
No problem Mario Tobar, perdonado, es 100% entendible e interesante, saludos a todos en el foro!!!
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1 de abril de 2019
Stig Schmidt Jorgensen buen dia como debe ir instalada la reguladora y la controladora proporcional cual iria primero y cual a la entrada al acondicionador o si no hay una posicion especoifica
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11 de marzo de 2019
Buenas tardes a todos los foristas
Muy buenas aportaciones de cada participante que permiten aclarar varios conceptos sobre el proceso de peletizar distintos productos a distintas presiones de vapor.
Solo me gustaría contribuir con lo siguiente.
- Aproximadamente el 80% de la humedad que ingresa al producto en forma de vapor, se pierde en el enfriador. Su función principal la lleva a cabo en el acondicionador y el peletizado para gelatinizar el almidón de los granos y plastificar las proteínas y dar una buena calidad de pelet. Por lo tanto, para compensar la baja de humedad de la mezcla que en ocasiones se obtiene en la mezcladora, es necesario adicionar agua. La calidad del pelet no se ve afectada por el agua agregada.
Saludos a todos
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Aleris
12 de marzo de 2019
Bernardo Serrano Estimado Bernardo
Estoy en contra de la adición "adicional" de agua a la mezcla por 2 razones:
1. Es un foco rojo para la generación de crecimiento fúngico (y por ende micotoxinas) y,
2. Es una forma de enmascarar las mermas de granos o pastas....
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12 de marzo de 2019
Estimado Bernardo, entiendo que una parte de la humedad agregada en el acondicionador se pierda en el posterior proceso de enfriado del pellet, pero no creo que sea correcto indicar que la calidad del pellet no se ve afectada por el agua agregada en la mezcladora. Para mí la influencia del agua (humedad) es significativa en la calidad del pellet. Entendemos que agregamos agua (humedad) al pellet a través de los ingredientes, del agua agregada en la mezcladora y del vapor en el acondicionador. Un correcto balance de estos factores es importante. Siempre ajustes menores tendrán que ser hechos durante la producción en la búsqueda de mejores pellets con mejores rendimientos.
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12 de marzo de 2019
Estimados colegas,
En mi experiencia, siempre que el agua adicionada en la mezcladora, tenga un posterior, acondicionamiento térmico eficiente, además de un buen control del indicador Aw , NO debe generar problemas.
Importantes factores que generalmente no se toman en cuenta es la uniformidad de la molienda (cruva de Gauss) y las variables de tiempo de retención en el acondicionador y calidad de vapor así como medición frecuente del Aw.
Sugerencias: Usar melaza, reducir insumos grasos o aplicación de grasa intrapellet, niveles de
arcillas aglutinantes.
En procesos: Revisar el desgaste de moldes y cuchillas,
Saludos Cordiales colegas.
Giovanna Rosadio
Lima, Perú.
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12 de marzo de 2019
Buenas noches estimados foristas.
En cuanto a la inquietud de Héctor Solar , es muy válida . Aunque se da por descontado que en la fórmula tenemos los ingredientes necesarios para proteger el producto de la proliferación de microorganismos , y entre otras acciones reducir el agua activa ( principal responsable de dicha contaminacion) .
Por varios años controlamos el problema de la contaminación de microorganismos. Incluso productos ricos en proteína (alimentos para aves) sometidos a pruebas agresivas de almacenamiento por 4 meses a nivel del mar ( humedades relativas altas) , apenas comenzaban a descomponerse.
Ciertamente que el proceso tiene que estar bien controlado como lo menciona Goovanna Rosado.
En efecto , como lo comenta Héctor Solar, es una forma de trabajar las mermas (reducirlas no enmascararlas); las cuales por cierto son millonarias cada año.
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12 de marzo de 2019
Estimado Alfredo Pinillos. En cuanto a tu inquietud muy valida, a que se ve afectada la calidad del pellet, no se da cuidando todas las condiciones de proceso . Incluso se obtenía excelente gelatinizacion y muy bajo contenido de finos a través de la prueba de Rotap., muy bajas mermas en comederos, etc.
Recibe un cordial saludo.
Bernardo Serrano
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Metalteco
13 de marzo de 2019
Apreciado Sr. Stig Schmidt Jorgensen, en la conferencia realizada, se menciona que a mayor numero de cuchillas de corte existe un mayor control en el la longitud del pellet y en su uniformidad.
Comprendo que el producto que se encuentra en contacto entre la matriz o dado de peletizado y los rodillos de presión, es el que se comprime y permite que la longitud del pellet crezca, sin embargo en las zonas donde no existe este contacto el producto final (pellet) no aumenta su longitud.
Usualmente las peletizadoras de dos rodillos de presión tienen dos cuchillas de corte ubicadas en el mismo costado del equipo, me gustaría conocer para que tipo de productos se requiere instalar un mayor numero de cuchillas y porque se tiene un mayor control en la longitud del pellet.
De antemano muchas gracias por sus comentarios.
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Equipos Para Peletizar Sa De Cv
13 de marzo de 2019
Hola buen Alvaro Andrés Christancho, muchas gracias por tu inquietud y comentario. El dado tiene una velocidad de rotación de entre 5 - 7 metros/ segundo - la misma velocidad del dado corta los pelets.
Si se desarman las cuchillas existentes en su peletizadora, los pelets muy probablemente van a tener el mismo largo. Entonces , se puede decir que las dos ó tres cuchillas cortadoras no sirven? Parece que no tanto.
Pero es Importante que esas cuchillas cortadoras son bien afiladas para no provocar mal corte y finos.
El sistema de un anillo con multiplés cuchillas si controla mejor el largo de los pelets, aunque seguramente algunos pelets son cortados por la velocidad del dado, antes encontrarse con una cuchilla.
SALUDOS Y EXCELENTE DIA PARA TODOS DEL FORO!!
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Metalteco
13 de marzo de 2019
Stig Schmidt Jorgensen MUCHAS GRACIAS POR SU COMENTARIO.
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Feed Technology Solutions
14 de marzo de 2019
Hola amigos foristas quiero compartir con ustedes la respuesta sobre el mismo tema que le di a alguien en un mensaje separado por Engormix:
La cantidad y el tipo de cuchillas en una peletizadora esta relacionada con diferentes factores y entre ellos pueden estar:
El tipo de alimento
El diametro del pelet
La cantidad de rodillos y
La velocidad periferica del dado (entre mas alta, mas fuerza centrifuga)
Cada fabricante de peletizadoras tambien busca diferenciarse de los otros (en el caso de algunos basicamente siguen la tendencia de los otros) y desarrolla su teoria. Yo personalmente considero que tambien la posicion de las cuchillas es importante puesto que los pelets siguen saliendo a medida que haya alimento en la superficie del dado debajo de los rodillos para que estos lo presionen a pasar por los orificios del dado y se formen los pelets.
Entre mas espacio haya entre las cuchillas, mas largos seran los pelets dependiendo de la velocidad periferica del dado y del coeficiente de friccion del alimento contra el metal del orificio del dado (tambien aqui influencia el espesor efectivo del dado).
Muchos fabricantes de alimento para ciertos tipos de alimentos, le quitan las cuchillas a la peletizadora (o las retiran del dado mas) pues no les importa la longitud de los pelets (alimentos para bovinos y otras grandes especies o si son alimentos para productores integrados). En el caso de otros, el alimento peletizado no tiene la consistencia o durabilidad y se parte antes de entrar en contacto con las cuchillas, generando alimentos de diferentes longitudes y por supuesto finos.
En conclusion: con mas cuchillas si se podria controlar mejor la uniformidad en la longitud de los pelets, pero hay varios factores a tener en cuenta.
Gracias y hasta la proxima amigos foristas.
Giuseppe Bigliani
Feed Technology Solutions
feedtecsol@gmail.com
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19 de marzo de 2019
Buenas Tardes Giuseppe Bigliani
Quisiera comentar acerca de la cantidad de cuchillas. La realidad es que no se necesita más cuchillas que rodillos que prensan. Si la prensa tiene dos rodillos solamente se necesitan dos rodillos.
En matrices sin alivio/contrahueco (o como queran llamarlo) el pelet solamente se forma en el momento que pasa el rodillo por encima de la harina adentro de la matriz. El resto del tiempo se mantiene inerte dentro del hueco. Así que el pelet solamente crece hacia afuera del dado si pasa un rodillo.
En consecuencia se puede decir que ni siquiera se tiene que tener las cuchillas diretamente depués de paso del rodillo sino que se puede ponerla al lado opuesto de la máquina para tener un flujo unilateral de los pelets y evitar que los pelets cortados suban a la matriz y sean dañados.
En dados con alivio la situación no cambia drasticamente pero hay que tener en cuenta que el pelet tiene la tendencia de romperse dentro del hueco y así se forman pelets de diversos largos lo que a la final genera más finos durante el transporte.
Saludos,
Bernardo Brammertz
Brammertz S.A. Asesoramiento e Ingeniería para plantas de balanceados
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Rycemm
19 de marzo de 2019
Bernardo R. Brammertz :Concuerdo con usted.
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Feed Technology Solutions
19 de marzo de 2019
Bernardo R. Brammertz
Buenas tardes Bernardo y gracias por el comentario. Quiero aclarar lo siguiente:
Lo ideal fuera que un pelet se formara de una sola pasada del rodillo, para lo cual la peletizadora solo necesitaria tener un solo rodillo grande y listo, pero desafortunadamente no es asi. El pelet se forma con varias pasadas de los rodillos y en cada una de esas pasadas se va agregado un poco de alimento al orificio y el pelet se va generando por capas. De hecho, esas capas o estratos que forman el pelet son las que en un momento podrian generar las fracturas si el alimento en harina no tiene la humedad y temperatura necesarias (acondicionamiento) combinadas con el tiempo de retencion para que haya gelatinizacion de los almidones y se creen los lazos de union entre las particulas de harina o producto a peletizar.
Por otro lado, un dado con un espesor total muy grande, que por lo general ocurre en dados que necesitan esto para su resistencia estructural pero muchas veces no tienen un espesor efectivo grande (si no lo necesita el alimento) y por eso tienen un alivio grande, entonces el pelet se parte en el interior del orificio y no es la cuchilla quien lo corta.
Y para terminar mi comentario, los pelets cortados que "seben a la matriz" o que salen disparados muy fuerte y se rompen, son los pelets en los cuales la velocidad de rotacion del dado es muy alta y la fuerza centrifuga hace que los pelets salgan disparados, se estrellen contra la puerta o la camara de peletizado y se rompan antes de salir al enfriador.
Algo mas, cuando se trata de alimentos para camarones o pelets que necesitan estabilidad en el agua, estas capas que forman el pelet se hacen aun mas criticas, por lo cual la molienda super fina o ultra fina y el acondicionamiento (pre y post) son super importante, asi como tener una cuchilla delgada y bien afilada para que el corte sea "limpio".
Para cualquier pregunta o mas detalles de este tema, no vacilen en contactarme.
Saludo a todos los foristas de Engormix !!!
Giuseppe Bigliani
Feed Technology Solutions
feedtecsol@gmail.com
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Feed Technology Solutions
19 de marzo de 2019
Enrique Macias Malacara
Hola Enrique, en que parte es que concuerdas con Bernardo?
Un abrazo,
GB
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Rycemm
19 de marzo de 2019
Giuseppe Bigliani: ESTIMADO GIUSEPPE: concuerdo con Bernardo en lo siguiente:
"La realidad es que no se necesita más cuchillas que rodillos que prensan. Si la prensa tiene dos rodillos solamente se necesitan dos rodillos". Es por eso que las peletizadoras CPM de dos rodillos solo tienen dos cuchillas. Por cierto, una de ellas está ubicada antes del rodillo de la derecha, y corta el pelet del rodillo de la Izquierda, y la otra cuchilla después del rodillo derecho. Las peletizadoras de tres rodillos tienen tres cuchillas.
"En matrices sin alivio/contrahueco (o como queran llamarlo) el pelet solamente se forma en el momento que pasa el rodillo por encima de la harina adentro de la matriz. El resto del tiempo se mantiene inerte dentro del hueco. Así que el pelet solamente crece hacia afuera del dado si pasa un rodillo". Efectivamente, el pelet crece solo si el barreno (hueco) pasa por un rodillo; habiendo pasado el rodillo, ya no hay alimento ni presión que incremente el pelet que sobresale del dado.
"En dados con alivio la situación no cambia drasticamente pero hay que tener en cuenta que el pelet tiene la tendencia de romperse dentro del hueco y así se forman pelets de diversos largos lo que a la final genera más finos durante el transporte". Esto también es cierto. Nosotros en Purina, en las CPM Centuries, usábamos dados de 3/16" de Diam. X 2" de grosor total, con alivio de 3/4", y efectivamente, era difícil controlar el largo de los pelets. La realidad, es que en aves esto no era de consecuencia, en vista de que la totalidad de la producción se convertía en migajas.
Creo estarás de acuerdo conmigo, en porqué concuerdo con Bernardo.
Para echar mas leña al fuego, y hacer pensar mas a los foristas sería interesante nos dijeran que tanto crece un pelet de 3/16" de Diam. con cada pasada por un rodillo: 1/16", 1/8", 3/16", 1/4", o cuanto? Hay se los dejo de tarea.
Saludos a todos
Ing. Enrique Macías M.
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Feed Technology Solutions
20 de marzo de 2019
Enrique Macias Malacara
Hola mi estimado Enrique, disculpa si no te respondi antes pero estoy fuera de base. Aunque no me referia a lo que mencionaste, tu catedra estuvo bien. Hacia referencia especifica a la formacion del pellet dentro del orificio del dado, lo cual no sucede con una sola pasada del rodillo.
Un abrazo
GB
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23 de marzo de 2019
Enrique Macias Malacara Buenas tardes,
De avance le agradezco de aclarar mi opinión acerca de las cuchillas.
La verdad la pregunta de cuánto crece el pelet por vuelta de la matriz es relativa:
1. a qué capacidad anda la prensa (t/h),
2. qué ancho tiene la matriz (el dado) para repartir la cantidad de harina que llega, y,
3. cual es el área abierta de esa matriz??
No es tan fácil como parece para responder esta pregunta. Siempre se debe saber cuánto material hay que prensar a través de ese hueco para saber cuanto avanza el pelet en el hueco por vuelt de la matriz.
Claramente, si podemos responder esa pregunta llegamos a recibir un tiempo que necesita el pelet para atravesar el hueco. Eso resulta en el "tiempo de retención" en el hueco que es un indicador en cómo será la dureza del pelet.
Si alguien puede responder esa pregunta sin tener los datos arriba mencionados por favor comuniquenos cómo.
Atentamente,
Ing. Bernardo Brammertz
Brammertz S.A.
Asesoramientos e Ingeniería de plantas de balanceados
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Ferotec
4 de noviembre de 2019
Enrique Macias Malacara Gusto de saludarte Enrique.
Pensaría que lo mismo que entra.
Lo que quiero decir con esto, es que el dado y los rodillos se deben ajustar con la misma separación, esta separación no siempre es la misma. Si el rodillo empuja la harina dentro del dado, entonces sería lo mismo que crece el pelet. Hace ya tiempo CPM entregaba papel cascaron de aproximadamente 2 mm para ajustar los rodillos al dado, por lo que en principio pudiera ser una respuesta concreta a tu pregunta.
Hay diferentes factores que influyen en esta separación como; el agua no ligada y la cantidad de almidones gelatizados, entre otros.
Con el avance en la tecnología de automatización, algunos fabricantes de peletizadoras pueden ajustar esta distancia en tiempo real, tomando como referencia la variación de velocidad del rodillo al peletizar.
Un fuerte abrazo
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11 de abril de 2020
Giuseppe Bigliani buenas noches no tengo experiencia en la fabricación de peletizados,
Tengo algo de experiencia con hidrolizados de pescado.
En un ensayo coloque soya molida con maíz molido juntos con un hidrolizados de pescado lo deja fermentar hasta tener un ph estable,luego lo dejé secar hasta tener una humedad para pasarlo por un molino de carne,y formar un pelet,secado al sol .
La consistencia del fue interesante
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14 de marzo de 2019
Buenos días;
leyendo las anteriores intervenciones me encuentro con datos como este:
"por cada 1% de humedad agregado en forma de vapor a la mezcla o alimento dentro del acondicionador, la temperatura de la temperatura del alimento se incremente en 20 ° F (6,66667 °C), lo que sucede es que todo esto es relativo", no lo entiendo toda vez que por cada 20 grados fahrenheit incrementamos 11.12 grados celcius, diferente a que 20 grados fahrenheit son- 6.6 grados celcius.
Hablar del vapor desde la matemáticas, es solo remitirnos a tablas y formulas; pero el uso del vapor va mucho mas allá de igualdades; no menos importante es conocer la física y la química del vapor; teniendo en cuenta que el vapor es un catalizador en el proceso de cocción ya sea peletizado y/o extruido, debemos utilizarlo con conocimiento en aspectos de laminación, flujo,
presion , temperatura, conductividad entre otros, en el acondicionador, (centro de encuentro de la harina con el vapor con miras a convertir la harina en una masa moldeable).
Moldeo que exige cumplir con parámetros que son diferentes de acuerdo a la formula del alimento, cada formula por parecida que sea ofrece resistencia o anuencia a los parámetros que le ofrece la maquina, por ello simplificar la eficiencia del vapor a presion y temperatura con el uso de una válvula proporcional auto o mecánica es muy riesgoso, debemos entonces enfocarnos en saber si sabemos a ciencia cierta las características del vapor en el momento de ingreso al acondicionador, y, si sabemos a ciencia cierta las necesidades que tiene la formula para permitir cumplir con el moldeo de la masa.
Este tema ademas de ser apasionante, es muy extenso, dejo lo anterior solamente como una reflexión
NJLN
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14 de marzo de 2019
Dentro de mi experiencia en el proceso de peletizado de alimentos para animales, cerdos, aves, vacuno, equino y piscicula. Encontre que si se logra un temperatura con un gradiente de variación menor al 0,5 grados se obtiene un producto con una dureza y durabilidad extraordinaria. Observe que cuando el molde se tapaba los operadores abrian la cámara y lanzaban maíz entero o producto mezclado con aceite vegetal y este se destapaba parcialmente. Comence un trabajo de investigación y encontré que los almidones del maíz comienzan su proceso de gelatinizacion a los 67 grados centigrados, por lo cual al obstruirse el molde y no bajarlo o aplicar la técnica empírica de los operadores, opte por bajar la temperatura a menos de la temperatura de gelatinizacion y el resultado es increible, el molde se destapa en un instante. Sin importar el numero de dados, diámetro de pelets, longitud de extruccion, producto, entre otras varibles. Prensas antiguas le adaptamos una PT-100 que controla la temperatura regulando la entrada de vapor al acondicionador el incremento de la producción de alta calidad es extremadamente significativo.
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California Pellet MILL (CPM)