Alimento difícil de peletizar: Manejo de dados y camisas

Hola Ing. Bernardo Brammertz y demás foristas, interesante, lo que si es cierto, es que los pelets dentro del alivio se tienden a quebrar, o sea un doble quebrado, en el alivio y saliendo del dado. Ahora estoy saliéndo del tema de las cuchillas. Los comentarios del Ing. Brammertz nos lleva a otro tema interesante. Opino que en dados con diamétro de barrenos arriba de 4 mm se debe evitar hasta donde sea posible el alivio, tomando en cuenta fórmulas, rendimiento requerido, calidad requerida, fuerza mecánica del mismo dado, tipo acero, En fórmulas con díametro menor a 4 mm, el alivio puede ser coveniente para darle un rendimiento adecuado de la peletizadora. En barrenos con diametros pequeños tenemos la ventaja que el pelet sí sale suficientemente compacto, y evitamos hasta cierto grado en "doble quebrado".

Muy buenas tardes estimados foristas, quier añadir algo de mucha importancia en el tema y es el cliente principal que la mayoría de las veces no se toma en cuente y es el ave. Primeramente para saber que tamaño del pelet se necesita hay que saber de que tamaño llega al ave.Una temperatura por debajo de 80ª C es insuficiente para aflorar adecuadamente almidones y plastificar proteínas(Objetivo principal de la peletizaciòn). El secreto principal està en el acondicionamiento (Temperatura y tiempo de retenciòn de la mezcla en el acondicionador el cual debe alcanzar una humedad de alrededor de 15% con una entrada de la mezcla al acondicionador entre (10,5 y 12)%. Otro aspecto importante es la relaciòn de compactaciòn no debe ser menor a 16 puntos para minimizar finos que son pèrdidas. Algo que han discutido ustedes es el vapor su calidad donde juega papel importante el anàlisis de agua del sistema donde los TDS (Sólidos Disueltos Totales) no deben ser menores a 1500 ppm porque dsminuye la energà del vapor y por tanto el calentamiento de la mezcla puede ser inadecuado dando como resultado un pelet fràgil. He observado aquì en Venezuela que las cuchllas en la salida de los dados es inoperante por lo dañado de l das carreteras para llegar a las granjas aunado a la velocidad con que descargan el alimento desde las cavas graneleras(tres tornillos sinfin a gran velocidad) este procedimiento se convierte en un molino de martillos que destruye el trabajo de la planta de alimentos. Lo màs importante desde mi òptica es la calidad de vapor saturado seco, seguido de un buen acondicionamiento lo que proporcionarà un pelet de muy buena calidad bajo en finos. Gracias por permtirme participar

Buenos días estimados colegas del foro, en cuanto las experiencias obtenidas por todos ustedes en sus plantas todas las respeto y como experiencias al fin es mi consejo que las mismas deben ser sistematizadas de manera critica y dialéctica es decir contrastar la teoría con la práctica de manera de generar mayores conocimientos que todos aprovechamos gracias a la iniciativa de Ergomix. Mi opinión muy particular es la siguiente: 1) Lo largo o corto que el pelet salga de la peletizadora y el tamaño del corte para que este sea bueno va a depender de muchas causas, en mi caso particular recomiendo a las plantas procesadoras que revisen cuidadosamente la textura del pelet en la granja o mejor en el comedero del ave en lugar de la planta ya que hay variables que no las consideramos como son las vias por donde transitan las cavas graneleras, asi como también los tres sinfines para descargar el producto; estas dos variables desmigajan el pelet provocando finos. 2) No estoy de acuerdo en agregar agua en la Mezcladora para incrementar la humedad de la mezcla y lograr un mejor acondicionamiento y es porque el tiempo de acondicionamiento es corto para lograr que la higrocospicidad de la mezcla sea lo suficientemente eficiente y no provoque que se forme una película de agua alrededor de la partícula que haga màs difícil la penetración del vapor al centro de la partícula de mezcla y haga el trabajo de acondicionamiento. En este aparte hay que trabajar muy de cerca con el almacenamiento del grano para que este no pierda sus humedades intrìnseca y extrinseca. 3) En cuanto a la cantidad de grasa a agregar en la Mezcladora hemos tenido buenos resultados agregando entre 1,5 a 2% màximo y el resto en el fatcoater, ya que una mayor cantidad de grasa dificulta el aglutinamiento de las partículas. 4) Otro aspecto de gran importancia es la calidad del vapor usado, el cual debe ser saturado seco teniendo en consideraciòn muy importante que el agua de la caldera de donde se genera dicho vapor tenga un contenido de Sòlidos Totales Disueltos no menor de 1500ppm y no mayor de 3500ppm, ya que esto es garantía de la energía que debe contener el vapor para el acondicionamiento.. 4)El proceso de acondicionamiento es el màs importante y este debe garantizar que la mezcla tenga una humedad entre 10,5 y 11% para lograr que a la salida del acondicionador haya una humedad mínima del 15%, aquí también hay que considerar el tiempo de retención el cual debe ser mayor de 15 segundos garantizando que el acondicionador se llene lo màs que pueda para que el vapor pueda mezclarse adecuadamente con la mezcla valga la redundancia, también hay que considerar el tipo de alimento a peletizar para saber la presión de vapor a ser usada. Lei de uno de los foristas que el 80% de la humedad se retira en la enfriadora eso es verdad pero puede controlarse con los controles de nivel que traen al menos las de contraflujo de manera que el producto enfriado salga a 5ªC por encima de la temperatura ambiente. Para lograr llenar el acondicionador y por ende un mayor tiempo de retenciòn los acondicionadores Andritz lo logran muy bien con el arreglo de las paletas y los de Rosal tienen una turbina al final del acondicionador que trabaja muy bien. Aqui tambien es importante tomar en consideraciòn la relaciòn de compactaciòn del dado la cual no debe ser inferior a 16 puntos. Tambien hay que tener presente que el objeto del acondicionamiento es el de gelatinizar los almidones y plastificar las proteinas por lo que se hace imprescindible tomar muy en consideraciòn la temperatura en el acondicionador 5) Otro aspecto de gran importancia a considerar es la molienda por ejemplo para pollos de engorde he trabajado muy bien con 2,5 mm de hueco de las mallas. Que el Molino tenga asistencia de aire (Filtros de mangas ) para minimizar el calentamiento del grano que disminuye la gelatinizaciòn y tiene la ventaja de moler hasta un 20% màs, que las mallas tengan la protuberancia del perforado hacia el lado donde golpea el grano molido y tengan un 43% de àrea abierta con 1,5% de aire por pulgada cuadrada de malla. 6) Es importante recalcar que hay que minimizar la cantidad de finos a la salida de la peletizadora porque una vez gelatinizados los almidones en una partìcula es muy dificil una nueva gelatinizaciòn por lo que habrà mayor producciòn de finos. Muchas gracias por la oportunidad esperando haber aportado algo.

Estimados amigos, releyendo las opiniones sobre la adición de vapor veo que una regla de oro mencionada es que por cada 1% de humedad (vapor de baja presión) la temperatura de la masa aumenta aprox. 6°C. De ser así nunca se podría llegar a los 80/85°C porque habría que agregar, redondeando, 10% de vapor en el acondicionador cosa que es imposible. La información que tengo es que por cada 1% de vapor agregado de baja presión (1.5 kg/cm2 a 2kg/cm2) y buen título, la temperatura del alimento aumenta entre 14°C y 15°C. En el libro Feed Manufacturing Technology hay un capítulo sobre vapor y los cálculos para determinar que cantidad de vapor es necesario agregar según la temperatura que se desee alcanzar. Volqué esta información a una planilla de excel y si alguno cree que le puede ser de utilidad se la puedo enviar. Es importante conocer la humedad del maíz que se utiliza porque con maices con alta humedad (15% o algo más) y alta participación en la formula será imposible llegar a aportar todo el vapor necesario para llegar a la temperatura mencionada.

Estimado Ricardo: comparto lo que ud. menciona. Por eso expresaba que en la ecuación 1% = 6.67°C era imposible por la cantidad de vapor a adicionar y con la humedad que se incorporaría para llegar a los 80°C deseados. En lo que respecta a humedad de maíz, es así. También el efecto se da con maices secos pero de cosecha nueva, donde tampoco admiten mucho vapor. saludos cordiales

Comparto con los foristas mis conocimientos basados en lectura de lo escrito por Gurús sobre peletizado como Reed McBain de CPM, y Richard H. Leaver de Koppers Sprout Waldron, y de enseñanzas de Boyd Lemon y de Mario Tobar, también de CPM, y también Guru´s, aunque Mario ya ha de ser Gurú Cinta Negra. La famosa regla practica a la que se ha hecho referencia, Dos de los Gurús la enuncian de la siguiente manera: "Por cada aumento de temperatura en la harina por peletizar de 20°F, cuando se agregue vapor, se está agregando un 1% de humedad al producto". Traducida al sistema métrico: "Por cada aumento de temperatura en la harina por peletizar de 11.1°C (212°F - 32°F= 180°F = 100°C de donde cada °C = 1.8°F y de donde 20°F = 20/1.8= 11.1°C), cuando se agregue vapor, se está agregando un 1% de humedad al producto". Hay un tercer Gurú cuyo nombre no me acuerdo, él decía: "20°F (11.1°C) temperature rise of ingredients (alimento) in the conditioning from 100 psi (7.03 kgf/cm2) Live Steam injection will increase the moisture content of the ingredients 1%". También decía: "20°F (11.1°C) temperature rise of ingredients (alimento) in the conditioning from 15 psi (1.05 kgf/cm2) Live Steam injection will increase the moisture content of the ingredients 1.25%". Hagamos unos ejercicios: Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 10°C y con humedad de 12%: deseamos elevar la temperatura a 90°C. 90-10 = 80 / 11.1 = 7.2% de humedad depositada. 12% + 7.2 = 19.2%. El dado se atascará entre los 17 a 18% de humedad, por lo tanto no se logrará la temperatura de 90° C deseado. Se puede calcular a que temperatura se llegaría, posiblemente unos 85°C Hagamos otro cálculo: Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 35°C y con humedad de 12%: deseamos elevar la temperatura a 90°C´- 35 = 55 / 11.1 = 4.5% de humedad depositados. 12% + 4.5 = 16.5%. El dado se atascará entre los 17 a 18% de humedad, por lo tanto es casi seguro que se logrará la temperatura de 90° C deseada. Hagamos otro cálculo; Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 40°C y con humedad de 10%: deseamos elevar la temperatura a 90°C - 40 = 50 / 11.1 = 4.5% de humedad depositados. 10% + 4.5 = 14.5%. Aunque no se llegue a los 17 a 18° de humedad seguramente se les atasca el dado. Aquí es donde se podría añadir agua en el acondicionador Hagamos otro cálculo; Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 50°C y con humedad de 10%: deseamos elevar la temperatura a 90°C - 50 = 40 / 11.1 = 3.6% de humedad depositados. 10% + 3.6 = 13.6%. , por lo tanto es casi seguro que no se logrará la temperatura de 90° C deseada y el dado se atascará. Estas reglas sirven para saber que está pasando. No son reglas absolutas, pero nos dan a saber que puede estar pasando. Hojas de cálculo como la señalada por Ricardo Hume facilitan saber que está pasando. Espero no haber cometido errores, que lo que comparto les sea de utilidad. Saludos a todos.

Bernardo, Un comentario más. En el libro mencionado figura que el calor específico del alimento balanceado es 0.35BTU/lb y la conversión a J/kg no me da algo parecido a 1884. Podrías verificarlo/comentarlo. Saludos

Ya veo que cualquier diferencia es igual para K que para °C.

RICARDO: ¿A qué libro de la Asociación de Fabricantes de Alimentos Balanceados de EEUU te refieres? Cuento con las Ediciones III, IV Tanto en Inglés como Español, y la V. En esta última, en su página 166 - Section III, al lado derecho de la figura 11-38, señala el autor: "As a rule, 1% moisture is added to the pellet mash for each 25°F (12.5°C) increase in temperature from steam". La conversión que hizo el autor de 25°F (12.5°C) está incorrecto. 25°F / 1.8°F/°C = 13.9°C Lo que hay que entender es que son reglas generales, no absolutas. En las fábricas como que las cosas no funcionan de acuerdo con cálculos teóricos, o absolutos. Quizás en los laboratorios con todo absolutamente controlado, lo teórico concuerde con la realidad, o al revés. Saludos

Enrique, La Edición de 1970 en el Capítulo 3 Principles of Heat & Moisture Transfer escrito por el Dr Harry Pfost de K.S.U. en la pg 63 hace el cálculo para estimar la cantidad necesaria de vapor para aumentar la temperatura de la masa en el acondicionador. También tengo la Edición III de 1985 que la compré pensando que estaría mejorada respecto a la de 1970 y veo que le han quitado este Capítulo/tema!!!. Cuando se hizo un curso en CAENA de Alimentos Balanceados donde vino el profesor Behnke le pregunté por este tema y me dijo lo iban a volver a reincorporar. De todas maneras concuerdo con tu comentario que los cálculos teóricos no siempre se manifiestan en la práctica exactamente de acuerdo a los resultados y una variable importante es que las formulas para las distintas especies, en los distintos paises son muy diferentes y nosotros tomamos un solo valor de calor específico de la harina para todas las circunstancias y además ya ves, yo tomo 0.35BTU/lb/°F y Bernardo toma 0.45. Creo que este es un tema muy interesante e importante porque la calidad de pellet es uno de los temas que mayor cantidad de consultas origina y las consecuencias en la pérdida de rendimiento de los animales cuando éste no es bueno esta profusamente mencionada en todo tipo de artículos técnicos de nutrición.

ESTIMADO RICARDO HUME: Muchas gracias por su contestación a mi pregunta sobre el libro de la AFIA. La contesté con mucha información, pero al tratar de recabar cierta información, se desapareció, y no la pude rescatar. La próxima vez la escribo en Word, y después la copio y pego a este medio. Se me hace que para aquellos que deseen les proporcione información, pueden enviarme sus comentarios o preguntas a mi correo electrónico: rycemm@hotmail.com o a mi WhatsApp: 5215554357356. Desgraciadamente a éste medio, no le he encontrado como incluir dibujos, o fotos. Saludos Saludos a todos los foristas.

Bernardo, Puede ser que en el ejemplo donde dice ?T=15.84K=15.84°C sea 14.55???

Estimado Enrique Garcia, tu como iNG. Mecánico me gustaría dentro de lo posible me des una opinión si la tuvieras sobre unos extrusores de doble Cañón de origen Brasileros De antemano te agradezco si la tuvieras o no gracias

Estimados Foristas: En el libro de la AFIA: Feed Manufacturing Technology V, encontré la siguiente información que seguramente será de interés para todos: "Though the thermodynamic properties of saturated steam at a given temperature and pressure are well documented, the debate still continues as to what pressure results in the best pellet quality and mill performance for a given feed type. MacBain (1966) presented data to show that for high-starch formulas, low-pressure steam produced a higher quality pellet with greater throughput compared with high-pressure steam. This is in contrast to the conclusions of Leaver (1988) that high-pressure steam was more advantageous with these formulas. Yet others, such as Thomson (1968), believed that the total energy in high- or low-pressure steam is similar enough that either could be used with little difference in results. To verify this point, Stevens (1987) completed a study comparing the use of steam at 20 and 80 psig to condition mash to 65°C (149°F) Swine diets consisting of primarily corn or wheat were used. Results indicated no significant differences in production rate, mill efficiency, pellet quality, percent fines, or moisture addition at the conditioner for the two diets at these pressures. Research by Briggs et al. (1999) compared the effects of 20 and 80 psig steam on poultry diets and agreed with those results. If the control valve, piping size, and system design are sufficient to give good control, actual steam pressure is of little consequence". Tiendo a estar de acuerdo con esta conclusión siempre y cuando el acondicionador tenga suficiente tiempo de retención del alimento dentro de su interior, que las palas agitadoras estén ajustadas en forma tal de que levanten el alimento y lo expongan al vapor, y que las RPMs del rotor sean relativamente bajas.

Estimado Bernardo, Estoy agradecido por su detallado y bien desarrollado cálculo que ya adopté y estoy utilizando. Vaya el agradecimiento también a esta página que nos abre, através de sus foros, la posibilidadad de conectarnos.

yo tengo mucha experiencia en peletizado tanto como aves, camaron y cerdo adipig lechones el alimento de cerdo los seresles los extruso a una temperatura 95 grados luego los peletizo con el menor bapor posible porque los sereales extruidos y la laptosa no me deja peletiza con alta temperatura por que se me tapa el dado ese alimento es difisel de peletizar . el alimento de camaron no lo peletizo no menor de 90 grados por el camaron no tendria una buena diguestion . pero tambien hay que ber la parte de la molienda que sea si es posible menor a 300 micras o sino el camoron no ba a tener una buena diguestion a si ese aliento peletizado aya peletizado a90 grados

Se debe mandar vapor de acuerdo al alimento que tenemos en el dosificador

El alimento depende de la buena mezcla

Buenos días estimados colegas participantes del foro, tengo algunas inquietudes y agradecería si me las pueden aclarar, las mismas son referente al arreglo de las paletas en el Acondicionador, porque en muchas plantas pregunto cual es el porcentaje del amperaje del Acondicionador respecto de la intensidad nominal y lo que he observado es que está por debajo del 50%, lo que me indica que no hay acondicionamiento. Si alguien tiene un arreglo que ocasiona al menos un 75% de la intensidad nominal, le agradecería si me pudiera enviar el dibujo a mi correo electrónico (gustavolopez28@gmail.com). Otra inquietud es la de que tengo humedades en la mezcla entrando al Acondicionador de 8% por lo que he decidido agregar un 1% de agua en la Mezcladora. No soy muy partidario de agregar agua en la Mezcladora pero la situación me obliga para poder alcanzar humedades en el Acondicionador de al menos 14% y lograr un buen pelet. Si alguien tiene experiencia en este punto le agradecería su ayuda. El otro aspecto del cual si tengo experiencia es en cuanto a la calidad del vapor y estoy de acuerdo con el forista que habla de la conductividad del vapor y esta está determinada por los Sólidos Disueltos Totales que trae el vapor que sale de la Caldera ya que si están por debajo de 1200ppm empieza el vapor a perder energía y el calentamiento es pobre. Se recomienda que estén entre (1500 y 3500) dependiendo de las Alcalinidades Totales las cuales no deben pasar de los 700 ppm porque concentran demasiado la Caldera. También con respecto a las presiones estas deben ser bajas entre 1 y 2 Barr en la entrada al Acondicionador, esto aunado al tiempo de retención del Acondicionador hará el trabajo de la transferencia de calor a la mezcla. También es verdad que a una menor presión de vapor hay una mayor entalpía de evaporación pero se corre el riesgo de al tener un tiempo de retención largo, haya mayor cantidad de humedad ocasionando trancamiento en el troquel. Agradecido de todos por su participación. Gustavo López