Alimento dífícil de peletizar: Manejo de dados y camisas

Tema: Peletizado
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Lugar: FIGAP 2018
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19 de Marzo de 2019
Hola Ing. Bernardo Brammertz y demás foristas, interesante, lo que si es cierto, es que los pelets dentro del alivio se tienden a quebrar, o sea un doble quebrado, en el alivio y saliendo del dado.
Ahora estoy saliéndo del tema de las cuchillas. Los comentarios del Ing. Brammertz nos lleva a otro tema interesante.
Opino que en dados con diamétro de barrenos arriba de 4 mm se debe evitar hasta donde sea posible el alivio, tomando en cuenta fórmulas, rendimiento requerido, calidad requerida, fuerza mecánica del mismo dado, tipo acero,
En fórmulas con díametro menor a 4 mm, el alivio puede ser coveniente para darle un rendimiento adecuado de la peletizadora.
En barrenos con diametros pequeños tenemos la ventaja que el pelet sí sale suficientemente compacto, y evitamos hasta cierto grado en "doble quebrado".
Responder
22 de Marzo de 2019
Muy buenas tardes estimados foristas, quier añadir algo de mucha importancia en el tema y es el cliente principal que la mayoría de las veces no se toma en cuente y es el ave. Primeramente para saber que tamaño del pelet se necesita hay que saber de que tamaño llega al ave.Una temperatura por debajo de 80ª C es insuficiente para aflorar adecuadamente almidones y plastificar proteínas(Objetivo principal de la peletizaciòn).
El secreto principal està en el acondicionamiento (Temperatura y tiempo de retenciòn de la mezcla en el acondicionador el cual debe alcanzar una humedad de alrededor de 15% con una entrada de la mezcla al acondicionador entre (10,5 y 12)%. Otro aspecto importante es la relaciòn de compactaciòn no debe ser menor a 16 puntos para minimizar finos que son pèrdidas.
Algo que han discutido ustedes es el vapor su calidad donde juega papel importante el anàlisis de agua del sistema donde los TDS (Sólidos Disueltos Totales) no deben ser menores a 1500 ppm porque dsminuye la energà del vapor y por tanto el calentamiento de la mezcla puede ser inadecuado dando como resultado un pelet fràgil.
He observado aquì en Venezuela que las cuchllas en la salida de los dados es inoperante por lo dañado de l das carreteras para llegar a las granjas aunado a la velocidad con que descargan el alimento desde las cavas graneleras(tres tornillos sinfin a gran velocidad) este procedimiento se convierte en un molino de martillos que destruye el trabajo de la planta de alimentos.
Lo màs importante desde mi òptica es la calidad de vapor saturado seco, seguido de un buen acondicionamiento lo que proporcionarà un pelet de muy buena calidad bajo en finos.
Gracias por permtirme participar
Responder
23 de Marzo de 2019
Buenos días estimados colegas del foro, en cuanto las experiencias obtenidas por todos ustedes en sus plantas todas las respeto y como experiencias al fin es mi consejo que las mismas deben ser sistematizadas de manera critica y dialéctica es decir contrastar la teoría con la práctica de manera de generar mayores conocimientos que todos aprovechamos gracias a la iniciativa de Ergomix.
Mi opinión muy particular es la siguiente:
1) Lo largo o corto que el pelet salga de la peletizadora y el tamaño del corte para que este sea bueno va a depender de muchas causas, en mi caso particular recomiendo a las plantas procesadoras que revisen cuidadosamente la textura del pelet en la granja o mejor en el comedero del ave en lugar de la planta ya que hay variables que no las consideramos como son las vias por donde transitan las cavas graneleras, asi como también los tres sinfines para descargar el producto; estas dos variables desmigajan el pelet provocando finos.
2) No estoy de acuerdo en agregar agua en la Mezcladora para incrementar la humedad de la mezcla y lograr un mejor acondicionamiento y es porque el tiempo de acondicionamiento es corto para lograr que la higrocospicidad de la mezcla sea lo suficientemente eficiente y no provoque que se forme una película de agua alrededor de la partícula que haga màs difícil la penetración del vapor al centro de la partícula de mezcla y haga el trabajo de acondicionamiento. En este aparte hay que trabajar muy de cerca con el almacenamiento del grano para que este no pierda sus humedades intrìnseca y extrinseca.
3) En cuanto a la cantidad de grasa a agregar en la Mezcladora hemos tenido buenos resultados agregando entre 1,5 a 2% màximo y el resto en el fatcoater, ya que una mayor cantidad de grasa dificulta el aglutinamiento de las partículas.
4) Otro aspecto de gran importancia es la calidad del vapor usado, el cual debe ser saturado seco teniendo en consideraciòn muy importante que el agua de la caldera de donde se genera dicho vapor tenga un contenido de Sòlidos Totales Disueltos no menor de 1500ppm y no mayor de 3500ppm, ya que esto es garantía de la energía que debe contener el vapor para el acondicionamiento..
4)El proceso de acondicionamiento es el màs importante y este debe garantizar que la mezcla tenga una humedad entre 10,5 y 11% para lograr que a la salida del acondicionador haya una humedad mínima del 15%, aquí también hay que considerar el tiempo de retención el cual debe ser mayor de 15 segundos garantizando que el acondicionador se llene lo màs que pueda para que el vapor pueda mezclarse adecuadamente con la mezcla valga la redundancia, también hay que considerar el tipo de alimento a peletizar para saber la presión de vapor a ser usada. Lei de uno de los foristas que el 80% de la humedad se retira en la enfriadora eso es verdad pero puede controlarse con los controles de nivel que traen al menos las de contraflujo de manera que el producto enfriado salga a 5ªC por encima de la temperatura ambiente. Para lograr llenar el acondicionador y por ende un mayor tiempo de retenciòn los acondicionadores Andritz lo logran muy bien con el arreglo de las paletas y los de Rosal tienen una turbina al final del acondicionador que trabaja muy bien. Aqui tambien es importante tomar en consideraciòn la relaciòn de compactaciòn del dado la cual no debe ser inferior a 16 puntos. Tambien hay que tener presente que el objeto del acondicionamiento es el de gelatinizar los almidones y plastificar las proteinas por lo que se hace imprescindible tomar muy en consideraciòn la temperatura en el acondicionador
5) Otro aspecto de gran importancia a considerar es la molienda por ejemplo para pollos de engorde he trabajado muy bien con 2,5 mm de hueco de las mallas. Que el Molino tenga asistencia de aire (Filtros de mangas ) para minimizar el calentamiento del grano que disminuye la gelatinizaciòn y tiene la ventaja de moler hasta un 20% màs, que las mallas tengan la protuberancia del perforado hacia el lado donde golpea el grano molido y tengan un 43% de àrea abierta con 1,5% de aire por pulgada cuadrada de malla.
6) Es importante recalcar que hay que minimizar la cantidad de finos a la salida de la peletizadora porque una vez gelatinizados los almidones en una partìcula es muy dificil una nueva gelatinizaciòn por lo que habrà mayor producciòn de finos.

Muchas gracias por la oportunidad esperando haber aportado algo.
Responder
Ricardo Hume Ricardo Hume
Ingeniero Agrónomo
16 de Abril de 2019
Estimados amigos, releyendo las opiniones sobre la adición de vapor veo que una regla de oro mencionada es que por cada 1% de humedad (vapor de baja presión) la temperatura de la masa aumenta aprox. 6°C. De ser así nunca se podría llegar a los 80/85°C porque habría que agregar, redondeando, 10% de vapor en el acondicionador cosa que es imposible. La información que tengo es que por cada 1% de vapor agregado de baja presión (1.5 kg/cm2 a 2kg/cm2) y buen título, la temperatura del alimento aumenta entre 14°C y 15°C.
En el libro Feed Manufacturing Technology hay un capítulo sobre vapor y los cálculos para determinar que cantidad de vapor es necesario agregar según la temperatura que se desee alcanzar. Volqué esta información a una planilla de excel y si alguno cree que le puede ser de utilidad se la puedo enviar. Es importante conocer la humedad del maíz que se utiliza porque con maices con alta humedad (15% o algo más) y alta participación en la formula será imposible llegar a aportar todo el vapor necesario para llegar a la temperatura mencionada.
Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
18 de Abril de 2019
Ricardo Hume
Buenos días Don Ricardo. Déje corregir el error. Si se calienta con vapor es por cada 10°C se eleva la humedad por 0.6%. Explicado en porcentajes es por cada 1% de humedad agregada se eleva la temperatura en 16.666°C. Explicado en una ecuación es 1% == 16.667°C.
A mal entendido de eso se llega a conclusiones erróneas.
Atentamente,
Ing. Bernardo Brammertz
Brammertz S.A.
Asesoramiento e Ingeniería para la industria de los alimentos balanceados
Responder
Alejandro Gettig Alejandro Gettig
Gerente de planta Alimentos Balanceados en Grupo Motta - Complejo Alimentario S.A. (CALISA)
17 de Abril de 2019
Estimado Ricardo: comparto lo que ud. menciona. Por eso expresaba que en la ecuación 1% = 6.67°C era imposible por la cantidad de vapor a adicionar y con la humedad que se incorporaría para llegar a los 80°C deseados. En lo que respecta a humedad de maíz, es así. También el efecto se da con maices secos pero de cosecha nueva, donde tampoco admiten mucho vapor. saludos cordiales
Responder
Enrique Macias Malacara Enrique Macias Malacara
BSME (INGENIERO MECANICO)
18 de Abril de 2019
Comparto con los foristas mis conocimientos basados en lectura de lo escrito por Gurús sobre peletizado como Reed McBain de CPM, y Richard H. Leaver de Koppers Sprout Waldron, y de enseñanzas de Boyd Lemon y de Mario Tobar, también de CPM, y también Guru´s, aunque Mario ya ha de ser Gurú Cinta Negra.

La famosa regla practica a la que se ha hecho referencia, Dos de los Gurús la enuncian de la siguiente manera:

"Por cada aumento de temperatura en la harina por peletizar de 20°F, cuando se agregue vapor, se está agregando un 1% de humedad al producto". Traducida al sistema métrico: "Por cada aumento de temperatura en la harina por peletizar de 11.1°C (212°F - 32°F= 180°F = 100°C de donde cada °C = 1.8°F y de donde 20°F = 20/1.8= 11.1°C), cuando se agregue vapor, se está agregando un 1% de humedad al producto". Hay un tercer Gurú cuyo nombre no me acuerdo, él decía: "20°F (11.1°C) temperature rise of ingredients (alimento) in the conditioning from 100 psi (7.03 kgf/cm2) Live Steam injection will increase the moisture content of the ingredients 1%". También decía: "20°F (11.1°C) temperature rise of ingredients (alimento) in the conditioning from 15 psi (1.05 kgf/cm2) Live Steam injection will increase the moisture content of the ingredients 1.25%".

Hagamos unos ejercicios:

Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 10°C y con humedad de 12%: deseamos elevar la temperatura a 90°C. 90-10 = 80 / 11.1 = 7.2% de humedad depositada. 12% + 7.2 = 19.2%. El dado se atascará entre los 17 a 18% de humedad, por lo tanto no se logrará la temperatura de 90° C deseado. Se puede calcular a que temperatura se llegaría, posiblemente unos 85°C Hagamos otro cálculo:

Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 35°C y con humedad de 12%: deseamos elevar la temperatura a 90°C´- 35 = 55 / 11.1 = 4.5% de humedad depositados. 12% + 4.5 = 16.5%. El dado se atascará entre los 17 a 18% de humedad, por lo tanto es casi seguro que se logrará la temperatura de 90° C deseada. Hagamos otro cálculo;

Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 40°C y con humedad de 10%: deseamos elevar la temperatura a 90°C - 40 = 50 / 11.1 = 4.5% de humedad depositados. 10% + 4.5 = 14.5%. Aunque no se llegue a los 17 a 18° de humedad seguramente se les atasca el dado. Aquí es donde se podría añadir agua en el acondicionador Hagamos otro cálculo;

Alimento saliendo de la tolva alimentadora e introduciéndose al acondicionador a 50°C y con humedad de 10%: deseamos elevar la temperatura a 90°C - 50 = 40 / 11.1 = 3.6% de humedad depositados. 10% + 3.6 = 13.6%. , por lo tanto es casi seguro que no se logrará la temperatura de 90° C deseada y el dado se atascará.

Estas reglas sirven para saber que está pasando. No son reglas absolutas, pero nos dan a saber que puede estar pasando. Hojas de cálculo como la señalada por Ricardo Hume facilitan saber que está pasando.

Espero no haber cometido errores, que lo que comparto les sea de utilidad.

Saludos a todos.
Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
19 de Abril de 2019

Enrique Macias Malacara
Estimado Ingeniero, con todo respeto, pero la temperatura de 11.1°C no es correcta. Le dejo para ver el cálculo energético para que lo compruebe:

La cantidad de vapor necesaria para alzar la temperatura por 10K es:

Valores pre determinados:
m1= 100kg (harina)
cP= 1884 J/(kgK) (Calor específico harina)
cA= 4187 J/(kgK) (Calor específico agua)
cV= 2680 kJ/kg (entalpía vapor)
ΔT= 10°C = 10K
ΔQ: diferencia de energía para calentar la harina a una determinada temperatura

Valor buscado:
m2= Δ (agua en forma de vapor)
ΔQ=m1*cP*ΔT=100kg*1884J/(kg*K)*10K=1'884'000J
Vapor necesario:
ΔQ=m2*cv+m2*cA*ΔT
ΔQ=m2*(cv+cA*?T)
m2=ΔQ/(cv+cA*?T)=1'884'000J/(2'680'000J/kg+4'187J/(kg*K)*10K)=0.69217kg

El valor en este caso significa: para alzar por 10°C la mezcla se requiere 0.69kg/100kg*100%=0.69% de vapor saturado a 100°C y presión ambiental de 1 bar (0.1MPa).

De otra manera:

El alza de temperatura necesaria para aumentar la humedad por 1% es:

Valores pre determinados:
m1= 100kg (harina)
m2= 1kg (agua en forma de vapor)
cP= 1884 J/(kgK) (Calor específico harina)
cA= 4187 J/(kgK) (Calor específico agua)
cV= 2680 kJ/kg (entalpía vapor)

ΔQ: diferencia de energía para calentar la harina a una determinada temperatura

Valor buscado:
ΔT= ΔK (diferencia de temperatura)

ΔQ=0=m1*cP*ΔT-(m2*cv+m2*cA*ΔT)
0=m1*cP*ΔT-m2*cv-m2*cA*ΔT
m2*cv=m1*cP*ΔT-m2*cA*ΔT
m2*cv=ΔT*(m1*cP*-m2*cA)
(m2*cv)/(m1*cP*-m2*cA)=ΔT
ΔT=(m2*cv)/(m1*cP*-m2*cA)
ΔT=(m2*cv)/(m1*cP*-m2*cA) =(1kg*2680000J/kg)/(100kg*1884J/(kg*K)-1kg*4187J/(kg*K))=2680000J/(188400J/K-4187J/K)=
ΔT=15.84K=15.84°C

El valor en este caso significa: para alzar por 1% en humedad la mezcla se requiere alzar la temperatura por 15.84°C con vapor saturado a 100°C y presión ambiental de 1 bar (0.1MPa).

Responder
Enrique Macias Malacara Enrique Macias Malacara
BSME (INGENIERO MECANICO)
22 de Abril de 2019
Bernardo R. Brammertz:

ESTIMADO ING. Brammertz:

Le agradezco infinitamente el tiempo que se tomó en desarrollar los cálculos mostrados arriba. Muy interesantes. No dudo que usted esté en lo correcto, y yo no, no yo, si no los Expertos en peletizado, que han de haber dedicado mucho tiempo y dinero para llegar a la reglas a que hice referencia. Reitero que son reglas con datos aproximados, no exactos, que ayudan a determinar qué puede estar pasando dentro del acondicionador y dentro de la peletizadora. Lo felicito efusivamente en usar sus conocimientos para retar y cuestionar lo establecido. Solo así se pueden lograr avances de resultados en el campo.

Saludos cordiales.
Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
22 de Abril de 2019
Enrique Macias Malacara
Estimado Ing. Macias,
Muchas gracias por su comentario.
Siempre estoy a disposición para dar información e intento de ser lo más objetivo posible.
Atentamente,
Bernardo Brammertz
Responder
Ricardo Hume Ricardo Hume
Ingeniero Agrónomo
20 de Abril de 2019

Estimado Bernardo.
Me gustó mucho su desarrollo y al final en las conclusiones llegamos a un valor similar porque ud. dice que "para alzar 1% en humedad la mezcla se requiere alzar la temperatura por 15.84°C con vapor saturado a 100°C y 1bar de presión".
Yo mencionaba entre 14°C y 15°C haciendo los calculos como figuran en el libro que mencioné de la Asociación de Fabricantes de Alimentos Balanceados de EEUU y estimando que la calidad del vapor aún con buen título no sería 100% seco y saturado.
Podría enviárme los cálculos nuevamente através de esta página o a ricardo.hume@gmail.com para poder verlos
Desde ya muy agradecido por sus comentarios.

Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
20 de Abril de 2019
Ricardo Hume ??
Gracias Gracias por mencionarlo. Los signos de interrogacion son en realidad el símbolo de delta.
Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
22 de Abril de 2019
Ricardo Hume
Estimado Ing. Hume,
Resulta que se me escapó un detalle: la presión de 1bar se refiere a presión ambiente y NO exceso de presion.
Esto sólo por verificar el dato.
Atentamente,
Bernardo Brammertz
Responder
Ricardo Hume Ricardo Hume
Ingeniero Agrónomo
20 de Abril de 2019
Bernardo,
Un comentario más. En el libro mencionado figura que el calor específico del alimento balanceado es 0.35BTU/lb y la conversión a J/kg no me da algo parecido a 1884.
Podrías verificarlo/comentarlo.
Saludos
Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
20 de Abril de 2019
Ricardo Hume
Pemitame precisar: es 1884 J/(kg×K)
En la unidad que menciona me faire la relacion contre la temperatura.
Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
20 de Abril de 2019
Ricardo Hume
Pues debo decir que el valor que recibo utilizando el traductor de unidades (y es uno de los mejores del mercado) me sale 0.45BTU/(lb×°F). ¿Puede que les sea saltado una linea?
Responder
Ricardo Hume Ricardo Hume
Ingeniero Agrónomo
22 de Abril de 2019
Bernardo R. Brammertz .
Gracias una vez más por las aclaraciones. Efectivamente por las unidades que maneja el libro es muy posible que sea x°F.
Para terminar de entender los calculos que ya volcaré a una hoja de excel para tenerlos a mano, donde dice" T= 10°C = 10K " como se interpreta K?.
Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
22 de Abril de 2019
Ricardo Hume K está para "Kelvin". Las fórmulas son estrictas y trabajan en Kelvin.Son las fórmulas básicas para calcular el contenido de energía adaptadas para diferencias de energía en una materia (sólido, líquido, gas) y se empieza a calcular desde 0 absoluto que es la escala en Kelvin. Como en la escala en Kelvin la temperatura es similar a °C se puede usar también °C - pero solamente si se calcula con diferencias, no en valores absolutos.
Responder
Ricardo Hume Ricardo Hume
Ingeniero Agrónomo
22 de Abril de 2019

Ya veo que cualquier diferencia es igual para K que para °C.
Responder
Enrique Macias Malacara Enrique Macias Malacara
BSME (INGENIERO MECANICO)
22 de Abril de 2019
RICARDO:

¿A qué libro de la Asociación de Fabricantes de Alimentos Balanceados de EEUU te refieres? Cuento con las Ediciones III, IV Tanto en Inglés como Español, y la V. En esta última, en su página 166 - Section III, al lado derecho de la figura 11-38, señala el autor:

"As a rule, 1% moisture is added to the pellet mash for each 25°F (12.5°C) increase in temperature from steam".

La conversión que hizo el autor de 25°F (12.5°C) está incorrecto. 25°F / 1.8°F/°C = 13.9°C

Lo que hay que entender es que son reglas generales, no absolutas. En las fábricas como que las cosas no funcionan de acuerdo con cálculos teóricos, o absolutos. Quizás en los laboratorios con todo absolutamente controlado, lo teórico concuerde con la realidad, o al revés.

Saludos
Responder
Ricardo Hume Ricardo Hume
Ingeniero Agrónomo
22 de Abril de 2019
Enrique,
La Edición de 1970 en el Capítulo 3 Principles of Heat & Moisture Transfer escrito por el Dr Harry Pfost de K.S.U. en la pg 63 hace el cálculo para estimar la cantidad necesaria de vapor para aumentar la temperatura de la masa en el acondicionador.
También tengo la Edición III de 1985 que la compré pensando que estaría mejorada respecto a la de 1970 y veo que le han quitado este Capítulo/tema!!!.
Cuando se hizo un curso en CAENA de Alimentos Balanceados donde vino el profesor Behnke le pregunté por este tema y me dijo lo iban a volver a reincorporar.
De todas maneras concuerdo con tu comentario que los cálculos teóricos no siempre se manifiestan en la práctica exactamente de acuerdo a los resultados y una variable importante es que las formulas para las distintas especies, en los distintos paises son muy diferentes y nosotros tomamos un solo valor de calor específico de la harina para todas las circunstancias y además ya ves, yo tomo 0.35BTU/lb/°F y Bernardo toma 0.45.
Creo que este es un tema muy interesante e importante porque la calidad de pellet es uno de los temas que mayor cantidad de consultas origina y las consecuencias en la pérdida de rendimiento de los animales cuando éste no es bueno esta profusamente mencionada en todo tipo de artículos técnicos de nutrición.




Responder
Enrique Macias Malacara Enrique Macias Malacara
BSME (INGENIERO MECANICO)
22 de Abril de 2019
ESTIMADO RICARDO HUME:

Muchas gracias por su contestación a mi pregunta sobre el libro de la AFIA. La contesté con mucha información, pero al tratar de recabar cierta información, se desapareció, y no la pude rescatar. La próxima vez la escribo en Word, y después la copio y pego a este medio.

Se me hace que para aquellos que deseen les proporcione información, pueden enviarme sus comentarios o preguntas a mi correo electrónico: rycemm@hotmail.com o a mi WhatsApp:
5215554357356. Desgraciadamente a éste medio, no le he encontrado como incluir dibujos, o fotos.

Saludos

Saludos a todos los foristas.
Responder
Ricardo Hume Ricardo Hume
Ingeniero Agrónomo
24 de Abril de 2019
Bernardo,
Puede ser que en el ejemplo donde dice ?T=15.84K=15.84°C sea 14.55???
Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
24 de Abril de 2019
Estimado Ing.Hume,
Definitivamente si.
Tengo que pedir disculpas formales a todos los lectores de este foro por este lapsus donde se me coló un número equivocado.
Atentamente,
Bernardo Brammertz
Responder
24 de Abril de 2019
Estimado Enrique Garcia, tu como iNG. Mecánico me gustaría dentro de lo posible me des una opinión si la tuvieras sobre unos extrusores de doble Cañón de origen Brasileros
De antemano te agradezco si la tuvieras o no

gracias
Responder
Enrique Macias Malacara Enrique Macias Malacara
BSME (INGENIERO MECANICO)
24 de Abril de 2019
Estimados Foristas:

En el libro de la AFIA: Feed Manufacturing Technology V, encontré la siguiente información que seguramente será de interés para todos:

"Though the thermodynamic properties of saturated steam at a given temperature and pressure are well documented, the debate still continues as to what pressure results in the best pellet quality and mill performance for a given feed type. MacBain (1966) presented data to show that for high-starch formulas, low-pressure steam produced a higher quality pellet with greater throughput compared with high-pressure steam. This is in contrast to the conclusions of Leaver (1988) that high-pressure steam was more advantageous with these formulas. Yet others, such as Thomson (1968), believed that the total energy in high- or low-pressure steam is similar enough that either could be used with little difference in results. To verify this point, Stevens (1987) completed a study comparing the use of steam at 20 and 80 psig to condition mash to 65°C (149°F) Swine diets consisting of primarily corn or wheat were used. Results indicated no significant differences in production rate, mill efficiency, pellet quality, percent fines, or moisture addition at the conditioner for the two diets at these pressures. Research by Briggs et al. (1999) compared the effects of 20 and 80 psig steam on poultry diets and agreed with those results. If the control valve, piping size, and system design are sufficient to give good control, actual steam pressure is of little consequence".

Tiendo a estar de acuerdo con esta conclusión siempre y cuando el acondicionador tenga suficiente tiempo de retención del alimento dentro de su interior, que las palas agitadoras estén ajustadas en forma tal de que levanten el alimento y lo expongan al vapor, y que las RPMs del rotor sean relativamente bajas.
Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
24 de Abril de 2019
Estimado Ing. Malacara,
¿A qué se refiere con "que las RPMs del rotor sean relativamente bajas"?
Resulta justamente problemático que si el rotor del acondicionador gira demasiado lento la harina será transportada por abajo y solamente en la superficie está en contacto permanente con el vapor.
Si el rotor gira suficientemente veloz entonces se eleva la harina en suspension lo que permite que el vapor pueda "tocar" cada partícula.
De todas maneras estoy muy de acuerdo con la conclusión y también que el tiempo de retención en el acondicionador debe ser bastante largo. Solamente así se logra el gelatinizando suficiente de las partículas de almidones y los pelets saldrán - después de enfriar/secar - con un PDI aceptable.
Responder
Enrique Macias Malacara Enrique Macias Malacara
BSME (INGENIERO MECANICO)
24 de Abril de 2019
Bernardo R. Brammertz
ESTIMADO INGENIERO:

Tienes toda la razón al decir:
“Resulta justamente problemático que si el rotor del acondicionador gira demasiado lento la harina será transportada por abajo y solamente en la superficie está en contacto permanente con el vapor”.
Lo anterior sucede si las RPMs son demasiado bajas, aún si las palas han sido ajustadas para que chapoteen el alimento, es decir, que lo levanten. Si las RPMs son demasiado bajas, no levantarán adecuadamente el alimento. Las RPMs tienen que ser suficientemente altas como para chapotear el alimento, exponiéndolo al vapor. Dependiendo del diámetro del acondicionador estas pueden ser de entre 180 RPM en acondicionadores de diámetro pequeño, y 70 RPM, o menos, para acondicionadores de 30" y hasta 36” de diámetro. Es por esto que es muy conveniente equipar los acondicionadores con inversores de frecuencia para disminuir o aumentar las RPMs del acondicionador, y encontrar las RPMs que mejores resultados aporten.
En los casos en que se añade melaza en el acondicionador, para desbaratar los grumos que se forman, se recomienda el doble de RPMs, y que el ajuste de las palas agitadoras estén como para rebanar, cortar el alimento. En este caso el alimento casi no se agita, y tiende a quedarse en el fondo del acondicionador, calentándose poco y humedeciéndose poco. Recordemos que parte de la humedad la aporta la melaza.
En cuanto a: ¿”A qué se refiere con que las RPMs del rotor sean relativamente bajas"? En varias CPM Century equipadas con motores de 100 HP, sus acondicionadores nos llegaban con 330 RPM. Durante visitas de sus técnicos, nos recomendaban que bajáramos las RPMs a 180, y ajustáramos las palas agitadoras para chapotear el alimento, en vista de que el 70% del alimento era alto en grano. Nunca redujimos las RPMs, no obstante, con las palas ajustadas como nos recomendaron, logramos muy buenos resultados. En una ocasión en una planta casi a nivel de mar, su acondicionador, igual a los de nosotros, le habían cambiado la transmisión, y las RPMs estaban a 120. Estaban logrando temperaturas de unos 90°C.
Saludos.


Responder
Bernardo R. Brammertz Bernardo R. Brammertz
Ing. Mecánico
24 de Abril de 2019
Enrique Macias Malacara
Estimado Ingeniero,
Concuerdo con usted . Además confirma mis conocimiento mencionando "330 RPM.. …Nunca redujimos las RPMs, no obstante, con las palas ajustadas como nos recomendaron, logramos muy buenos resultados.”
Usted lo menciona "chapotear", en realidad a esas 330rpm hace mucho más, lo hace revolotear. De esa manera las partículas siempre están en suspensión dentro del vapor.
Obviamente ahí empieza a aplicar cuáles son las dimensiones del acondicionador para tener bastante tiempo de retención. En unos casos puse en marcha unas peletizadoras que tenían dos acondicionadores para poder duplicar el tiempo de retención.
Lo otro que influye severamente en la absorción de humedad es la calidad del vapor. Debe ser saturado, sin gotas ni chorros de agua, y entrar con una presión moderada de hasta máximo 2bar para que su última expansión no sea extrema y se reparta sin apartar las partículas por chorro.
Por cierto: la altura sí influye, pero se deja ajustar. He puesto en marcha plantas desde nivel de mar hasta 3000msnm.
Saludos
Responder
Ricardo Hume Ricardo Hume
Ingeniero Agrónomo
24 de Abril de 2019
Estimado Bernardo,
Estoy agradecido por su detallado y bien desarrollado cálculo que ya adopté y estoy utilizando.
Vaya el agradecimiento también a esta página que nos abre, através de sus foros, la posibilidadad de conectarnos.
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30 de Abril de 2019
yo tengo mucha experiencia en peletizado tanto como aves, camaron y cerdo adipig lechones el alimento de cerdo los seresles los extruso a una temperatura 95 grados luego los peletizo con el menor bapor posible porque los sereales extruidos y la laptosa no me deja peletiza con alta temperatura por que se me tapa el dado ese alimento es difisel de peletizar . el alimento de camaron no lo peletizo no menor de 90 grados por el camaron no tendria una buena diguestion . pero tambien hay que ber la parte de la molienda que sea si es posible menor a 300 micras o sino el camoron no ba a tener una buena diguestion a si ese aliento peletizado aya peletizado a90 grados
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Jorgelina Gimenez
Jorgelina Gimenez
Licenciada en Analisis de alimentos
  Santa Fe, Santa Fe, Argentina
 
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