Una planta puede detenerse en segundos. Encontrar la causa puede tomar horas.
Publicado:9 de septiembre de 2026
Fuente:Andrés Mauricio Montoya
Hay una situación que quienes trabajamos en soporte y automatización conocemos bien.
Una línea se detiene y alguien pregunta: ¿Qué pasó?. La respuesta debería estar en los datos, pero no siempre está.
A veces encontramos la alarma, pero no sabemos qué ocurrió inmediatamente antes. Tenemos el estado del equipo, pero no la secuencia completa. Sabemos que hubo una desviación, pero no cuándo comenzó.
Y ahí empieza el verdadero problema.
Porque cuando no tenemos información suficiente, el diagnóstico se convierte en una reconstrucción de hechos basada en lo que cada persona recuerda haber visto.
En una planta eso puede consumir bastante tiempo.
Por eso considero que registrar datos históricos no es solamente una función de supervisión. Es una herramienta de soporte técnico.
Variables de proceso, estados de equipos, alarmas, cambios de parámetros, secuencias ejecutadas y tiempos de operación pueden ser determinantes para encontrar una causa raíz.
No se trata de guardar absolutamente todo.
Se trata de saber qué información necesitamos conservar para poder explicar después lo que ocurrió. Esto también cambia la forma de hacer mantenimiento.
Una falla deja de ser simplemente: "El equipo se paró". Y empieza a convertirse en: "El equipo presentó esta condición, después ocurrió este evento y finalmente apareció esta alarma".
La diferencia parece pequeña, pero para quien tiene que recuperar una línea detenida puede representar una cantidad importante de tiempo.
En los proyectos de automatización, cada vez le doy más importancia a esa parte que muchas veces no se ve cuando el sistema está funcionando normalmente.
¿Qué datos les han hecho falta alguna vez para encontrar la causa real de una falla en planta?
Esa respuesta puede decirnos mucho sobre qué tan preparada está una operación para diagnosticar sus propios problemas.
— Andrés Mauricio Montoya Gerente de Proyectos | Tecnimática SAS
Es una gran realidad, una línea completa se para nadie puede encontrar el problema, me llaman en la madrugada, al llegar le indico que es un sensor de proximidad, que no deja arrancar la linea. Se ajusta 0,5 mm y la misma arranca. Tenían casi 6 horas parados por no conocer el equipo.
¡Gracias Juan por tu aporte! Este compartir de casos nos permite ver la realidad común que vivimos en planta y poder desde ahí retroalimentar y hacer crecer el sector.
Como lo explicas, conocer el equipo hace parte de los no negociables después de una implementación, porque eso permite entender el proceso, determinar qué ocurrió y poder ajustar a tiempo, evitando perdidas o paradas de 6 horas como en el caso que comentas.
Situaciones como éstas nos dan la razón y denotan la importancia de la capacitación y el soporte a quien estará frente al proyecto.
Buenas noches!! Problemas frecuentes que son el resultado de muchos puntos que cada uno puede aplicarlos a la realidad de su Planta. #Falta de Técnicos mecánicos o electromecánicos con experiencia(Hoy se hace escuela en la fabrica y ya es tarde) #Automatizaciones que se realizaron con una lógica primitiva y que no se fue corrigiendo o ampliando con el tiempo y la experiencia. #Operarios que tratan de subsanar el problema y desconfiguran el equipo. #Falta de Historial y Notificaciones de fallas. Los integrantes de una Planta ya no escriben en un cuaderno las novedades del turno o el historial de mantenimiento. #Falta tiempo para escribir procedimientos acordes #Faltan mandos medios
Gracias Sergio por lo que compartes. Este tipo de interacciones y sinergias enriquecen mucho el contexto que vivimos en planta.
Efectivamente, es vital que la implementación pueda responder a futuras ampliaciones del proyecto, porque como expones en el comentario, ante una futura corrección o anexo pueden presentarse situaciones diversas.
También la falta de continuidad y comunicación ante los fallos o historial de mantenimiento es importante, porque esas "novedades" de turno pueden actuar a futuro de forma predictiva.
Estimado Oscar, Muy buen aporte de su parte. Pero no siempre se puede automatizar todo y menos la bitácora de ocurrencias. A veces buscar el origen del problema resulta en entrevistar a los operarios en ciertas áreas. Y ahí también me parece que necesitan cultura. En una ocasión de mis puestas en marcha ocurrió exactamente eso: la planta se paró por completo y nadie sabía qué pasó. Al preguntar a los operarios de qué estaban haciendo justo antes o durante el evento la respuesta fue "yo no hice nada". Eso es una respuesta frecuente cuando en vez de dar una respuesta clara se van a la defensiva. Evaluar esas respuestas puede ser crucial: no hizo nada y por eso ocurrió algo o efectivamente no sabe que ocurrió algo grave que paró la planta. En mi caso, este operario estaba parado junto a la columna de la escalera y por accidente con su hombro pulsó la parada de emergencia. El "Yo no hice nada" resultó en ser un acto inconsciente (e imprudente) lo que paró toda la planta. Y ahí Si aplica la automatización. En mi caso por suerte el sistema de computadoras supervisa cada uno de los pulsantes de paro de emergencia y pronto descubrimos cuál fue. Y si seguimos en el acto: esos pulsantes deben ser protegidos contra accionamientos accidentales - y eso ya no forma parte de automatización sino de una correcta instalación.
Buenos días estimados foristas. Gracias por compartir sus experiencias que ocasionan que cada día aprendamos más porque es la disciplina del Trabajo en Equipo. Para esas acciones que indica Bernardo Brammerts, hay una técnica que se denomina POKA-YOKE ( A prueba de errores) y es exactamente como lo plantea, las paradas de emergencia y cualquier sensor deben estar todos protegidas contra contactos accidentales. Opino que lo más importante para ir mitigando cada suceso e ir aprendiendo como analizar causas raíces de problemas, tener una secuencia de pasos de gran importancia. Primeramente educar y formar continuamente a todos los trabajadores para que en lugar de ponerse a la defensiva, contribuyan en la búsqueda de la causa raíz del evento y mejorar continuamente. Hay que definir correctamente el problema el cual es una desviación a lo requerido. Cada vez que se resuelva un problema, hay que actualizar lo ocurrido es decir, es el nuevo estándar, hay que dejarlo documentado para evitar su reincidencia es el KAIZEN japonés Planificar- Ejecutar- Verificar -Actuar que ocasiona el Estandarizar-Hacer-Verificar -Actuar. Es muy importante automatizar pero más importante es educar y formar a todos los trabajadores, lo que hace que se sientan orgullosos de lo que hacen y lo más probable es que en lugar de ponerse a lam defensiva , contribuiran enormemente en buscar la causa raíz de los problemas. Saludos a todos y gracias
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