% de vapor a kg/h vapor en proceso de peletizado

Fernando; Para determinar la cantidad de vapor en un acondicionador se hace lo siguiente, este ejemplo es basado en una maquina que puede pricesar 2 TPH (2000 kilos por hora) - Cada 1% de vapor agregado es equivalente a 14ºC - La temperatura ideal promedio del producto a la descarga de la peletizadora es de 80ºC - 80/14 = 5.71% o por exceso es 6% (dato fijo - Representa la cantidad de vapor que se agrega en el acondicionador) Formula: o TPH Acondiconador (en kilos) x 6% = X kgs/hr de vapor o 2000 kilos x 6% = 120 kilos/hora de vapor o 1 BHP = 15.6 kilos de vapor por hora o 120 x 1 / 15.6 = 7 BHP o BHP es la medida que se usa para dimensionar las caldera Boiler Horse Power. Saludos, ED.

Me imagino que el ejemplo dado al Sr. Fernando por mi gran amigo Enrique Díaz, experto y gran conocedor de todos estos temas sobre cálculos de dimensionamiento de una caldera, fueron realizados en base a una fórmula de alto contenido de granos (Maíz, Sorgo ), para pollo parrillero o cerdos, las cuales admiten gran cantidad de vapor. Como complemento a los cálculos de Enrique, es prudente anotar que en los cálculos de dimensionamiento se debe tener en cuanta las pérdidas de vapor por distancias entre la caldera y el acondicionador y, la eficiencia de la caldera. Lo prudente es manejar una pérdida del 20 % y de esta manera no tendrá deficiencias o caídas de presión durante el proceso. Un fuerte abrazo. Mis mejores deseos para todos los amigos foristas en esta navidad y en el año nuevo por venir!!

Doy mi versión de cálculos a desarrollar para determinar un consumo real de kg/h de vapor entregado por una caldera para surtir adecuadamente de vapor a un acondicionador. Al igual que Mario Tovar, supondré que el alimento a acondicionar es una fórmula de alto contenido de granos (Maíz, Sorgo ), para pollo parrillero o cerdos, las cuales admiten gran cantidad de vapor. Supondré también que las 2 tons por acondicionador tienen un contenido de humedad de 12%, y se tiene como objetivo elevar su humedad a 17%. La pregunta es cuantos kilos de agua (vapor condensado) hay que agregar al alimento pasando dentro del acondicionador. Veamos: 2 tons X (100% - 12%) = 2 X 88% = 1.76 tons materia seca que pasa por dentro del acondicionador. Hay que agregar agua proveniente de la condensación del vapor dentro del acondicionador para elevar la materia seca a 17%, de donde: 1.76 tons / (100% - 17%) = 1.76tons / 83% = 2.120 tons de alimento húmedo al 17%. El aumento de: 2 tons a 12% a 2.120 tons a 17% nos dice que dentro del acondicionador se depositaron 120 kg de agua provenientes de la condensación del vapor introducidos al acondicionador. Suponiendo que no hay pérdidas entre la caldera y el acondicionador, la caldera entonces tiene que surtir 120 kg de vapor /hr. 1 hp caldera surte por definición 15.65 kg/hr partiendo de agua a 100° C. de donde: 120 kg/hr 15.65 = 7.67 hp caldera, pero suponiendo que a la caldera se le alimenta agua a 20° C. entonces hay que considerar que se requiere mas hp caldera para elevar el agua de alimentación a 100° C. Mediante tablas, se consiguen factores para calentar el agua según la temperatura del agua de alimentación...en este caso, aproximadamente 1.186, que lo podemos redondear a 1.2 para ser prácticos. 7.67 X 1.2 = 9.2 HP caldera son los requeridos si no hay pérdidas entre caldera y acondicionador. Generalmente si las hay. Con frecuencia no se aísla la tubería, y aunque se aisle, hay condensación del vapor dentro de la tubería que se quita mediante las trampas de vapor. Para compensar estas pérdidas, como señala Mario Tovar: "es prudente anotar que en los cálculos de dimensionamiento se debe tener en cuanta las pérdidas de vapor por distancias entre la caldera y el acondicionador y, la eficiencia de la caldera. Lo prudente es manejar una pérdida del 20 % y de esta manera no tendrá deficiencias o caídas de presión durante el proceso". La capacidad de la caldera entonces sube por otro 20%: 9.2 X 1.2 = 11 HP caldera. Lo anterior, si no se usa vapor de la caldera para calentar combustible, melaza, aceite, o cebo, agua para las regaderas de los obreros, etc. Una manera mucho mas fácil de estimar los HP caldera necesarios es: por cada 100 hp de motor de la peletizadora, considerar 70 HP caldera, si no se usa vapor de la caldera para calentar combustible, melaza, aceite, o cebo, agua para las regaderas de los obreros, etc. Podría usarse también 60 hp caldera por cada 100 hp de motor de peletizadora, pero en algunos casos podría quedar uno escaso de vapor. Aprovecho este medio para desear a todos una muy Feliz Navidad, y Prospero Año Nuevo. Saludos.

Estimados buen día, Basándome en la formula que pone a disposición Enrique Diaz, y según los cálculos para una peletizadora que va a producir teóricamente 5tn/h (alimento balanceado para aves) necesitaría un caldero de 20 BHP. Por favor díganme si estoy en lo correcto ya que estoy dimensionando este equipo para una planta pequeña que va a producir 5 tn/h en alimento peletizado. Muchas gracias por su ayuda.

Carlos; Eso es correcto, 20BHP o 300 kilos de vapor por hora es lo que va a necesitar tu acondicionador para termicamente tratar la harina antes de entrar a la camara de peletizado, sin embargo y como bien lo dijeron mi tocayo y mi hermano Mario previamente debes siempre tomar en cuenta el 80% de factor de eficiencia cuando vayas a dimensionar cualquier caldera. En este caso a 5 TPH ese acondicionador va a necesitar 300 kilos NETOS de vapor/hora, a eso debes agregarle el factor de eficiencia lo cual mitiga o compensa el efecto de perdida de vapor gracias a la formacion de condensados en la linea, largo de la tuberia de vapor, perdida de presion por fugas, etc. Basado en esto entonces tu vas a ocupar una caldera que produzca 375 kilos de vapor/hora o su equivalente a 25BHP. Espero haberte podido ayudar. Saludos, ED

buenos dias yo no se mucho del tema pero quiero aprender quiero saber mucho con respecto a fabricar pellets y no se si es diferente pellet para alimento animal o pelet para consumo humano asi como pellet para consumir como cereal o como golosina y/o parafabricacion de chicarron de harina de trigo o maiz u otro cereal. nose mucho y quisiera si me puedes informar atentamente alfredo cojab cel 5536379715 tel 55386648 de antemano te agradesco

Buenas, Quisiera agregar mis conocimientos acerca de la peletización y su relacion con el vapor. En los comentarios anteriores me gustaría agregar un tema muy importante. Nunca se habló de vapor saturado ni de su respectiva presion necesaria. Para poder peletizar a 80°C no basta hablar de la cantidad sino también de la calidad del vapor. Si la presión de entrada antes de reducir a la presión apropiada de 2 bar es inferior a 8 bar la máquina necesita agregar más vapor para alcanzar la temperatura ideal de higienizacion. En este caso hablamos de los 80°C. Si la presion del vapor es inferior su contenido de energía es inferior a lo necesario. Ejemplo: Si se trata de elevar la temperatura de la harina desde 30°C a 80°C se necesita una cantidad específica de energía. Si el vapor inicial tiene 8 bar entonces al final se necesita menos vapor. Pero si la presión es por ejemplo sólo 6.5 bar entonces la cantidad de vapor será mayor. Ahora, como comentado por mis estimados colegas la humedad de peletizado también es importante. Una humedad mayor a 17% a la entrada de la peletera producirá que esta se atore. No solamente la temperatura del vapor o su cantidad es importante sino mad bien también su calidad: vapor saturado a 8 bar antes de reduci a 2 bar. Esa reducción es otro punto importante. Como por naturaleza el vapor tiene un cierto camino desde la caldera. En ese camino pierde energía lo que se reconoce como condensado arrastrafo. Eso significa directamente que el vapor que llega a la peletizadora ya no es saturado. Generalmente, si en el trayecto tiene sus puntos necesarios de separación de condensados el nivel de saturación sólo tiene entre 96 y 98%. Al reducir la presión justo antes de la peletizadora hace que con el exceso de energía el vapor se torna saturado. Las últimas gotas de agua se evaporan. Así que no sólo ae puede hablar de cantidad de vapor en kg/h sinó también es obligatorio de ver la calidad. Saludos, Bernardo Brammertz Senior Process Engineer BU Feed&Biomass Bühler AG Suiza

Buenas tardes estimados foristas. Consulto a los especialistas: alguna recomendación especial en relación principalmente a la temperatura de peleteado o a la cantidad de vapor ofrecido al acondicionador, para mejorar la calidad del pellet cuando trabajamos con materias primas con elevado % de materia grasa? Agradezco vuestros comentarios. Siempre nos resultan de mucha urilidad. Saludos

Estimados foristas, Estoy completamente de acuerdo con lo mencionado por Mario y Enrique pero quiero hacerles ver mi punto de vista sencillo para hacer los calculos en cuanto a las necesidades de vapor y el dimensionamiento de la caldera considerando que estamos peletizando 2000 Kgs/hr de alimentos con alto contenido de granos: Consumo nominal de vapor @ 100% de Eficiencia considerando vapor seco saturado a una presion de suministro entre 8.5 - 10 Bar y una presion de trabajo entre 2 - 7 Bar: ? de Necesidades de Vapor = Necesidades por equipo o Sistema + Pérdidas por Instalación (longitud, aislamiento, etc.) + Pérdidas por Combustión (altura) Capacidad de la Caldera = ? de Necesidades de Vapor x 1.5 (Considerando varios sistemas de peletizado o equipos funcionando a la vez. Soporte de Picos a máxima condición de exigencia). Se refiere a cuando tenemos varias lineas de peletizado y una esta trabajando y se arranca otra peletizadora; si no estamos preparados para esto, tendremos caidas por las exigencias de volumen de vapor en el momento del arranque Entonces tenemos: Necesidades del equipo (acondicionador): 2000 Kgs/hr de alimento/hr @ 5% de adicion de humedad en forma de vapor (12% MC a 17% MC) = 100 Kgs de vapor/hr o (dividido por 15.65 para convertir a caballos de vapor o BHP) = 6.39 BHP Perdidas por la combustion de la caldera (eficiencia por la altura en que se encuentra la caldera. acordemonos que el agua ebulle a diferente temperatura segun la altura): Por lo general un fabricante de calderas garantiza como eficiencia 85% lo que resulta en 100 Kgs de vapor/hr / 0.85 = 17.64 Kgs de vapor por hora o (dividido por 15.65 para convertir a caballos de vapor o BHP) = 1.13 BHP Perdidas por la instalacion de la caldera o por la distancia a que esta la caldera de adonde se tiene el consumo (acondicionador de la peletizadora), para lo cual contamos con la longitud o distancia (horizontal y vertical), numero de codos, transiciones, componentes, etc., para lo cual lo ideal seria hacer un calculo detallado segun las tablas. Yo por lo general considero otro 15% - 20% de perdidas, lo cual nos llevaria a tener perdidas entre 17.64 - 25 Kgs de vapor/hr o 1.13 - 1.59 BHP Si tuvieramos adicion de liquidos en el acondicionador o post-peletizado y fuera necesario calentar los liquidos (utilizando vapor) entonces habria que agregar estos consumos afectados por la eficiencia en cada caso. ? de Necesidades de Vapor = 100 Kgs/hr (acondicionador) + 17.64 Kgs/hr (combustion) + 25 Kgs/hr (instalacion) = 142.64 Kgs vapor/hora Capacidad de la Caldera (para 1 sola linea de peletizado) = 142.64 Kgs vapor/hr o 9.11 BHP @ 2000 Kgs/hr Capacidad de la Caldera (para 2 o mas lineas de peletizado) = 142.64 Kgs vapor/hr o 9.11 BHP por cada linea de peletizado @ 2000 Kgs/hr multiplicado por 1.5, para el Soporte de Picos a máxima condición de exigencia). Se refiere a cuando tenemos varias lineas de peletizado y una esta trabajando y se arranca otra peletizadora; si no estamos preparados para esto, tendremos caidas por las exigencias de volumen de vapor en el momento del arranque Mi amigo Enrique Diaz menciono 7 BHP y mi amigo Enrique Macias menciono 11 BHP y tambien Mario hizo una estimacion muy aproximada para una linea de peletizado Como ustedes pueden ver, el calculo de la capacidad de la caldera depende de los criterios que se tienen en cuenta y de los porcentajes de utilizacion de vapor en la formula y los porcentajes de eficiencia que se consideren. En resumen: tenga en cuenta todas las recomendaciones y los consumos segun el tipo de alimento que produzca. Espero lo arriba mencionado haya dejado claro este concepto para Fernando de Costa Rica que inicio el foro, asi como para los otros participantes. Feliz Navidad, y Prospero Año Nuevo para todos ustedes foristas y en especial para mis queridos colegas Mario, Enrique y Enriquillo, asi como para mis seguidores !!!! Tambien para mi colega Nestor a quien he visto ausente de este importante foro y quien tendria mucho que aportarnos. Giuseppe R. Bigliani Feed Technology Solutions, LLC E-Mail: feedtecsol@gmail.com

Un saludo a todos ustedes y ante todo les deseo unas felices Navidades a ustedes y a los suyos Comparto todos los cálculos aportados en este foro simplemente quisiera hacer un pequeño gran matiz al respecto . Todos estos cálculos están basados en un vapor de alto titulo en el punto de consumo el titulo del vapor se determina no solo por el agua ya condensada en su recorrido , si no por el agua en forma spray que el vapor genera , hay que recordar que siempre pasamos por una válvula reductora de presión el cual cambia el estado de vapor de un vapor saturado ( guarda la equivalencia temperatura presión ) a un vapor completamente inestable que por si mismo genera agua en forma spray le denominamos un vapor recalentado no guarda la relación temperatura presión . Este punto es importantísimo ya que por si mismo genera del orden de un 5 a un 10 % de agua en el punto de consumo . Y tiene que ser tratado para obtener un vapor exento de microgotas en suspension . Para evitar este efecto dispongo de un equipo patentado con gran rendimiento en el mercado que lo que nos aporta un mayor aporte térmico Kcal/h y una mejor productividad del orden de un 20 % de la producción de cualquier maquina existente en el mercado , simplemente con un adecuado acondicionamiento del vapor . Reciban un cordial saludo desde España . Antonio Muñoz antonioms@amspain.es

Discúlpenme se me quedo un punto simple a mencionar Para no entrar en las farragosas formulas por mi experiencia en el mercado de Piensos Balanceados la cantidad de vapor que precisa el productor va de un 6 % a un 7 % por tonelada granulada reciban un saludo

Buenos días, La calidad del Peletizado bien sea (Aves, Vacunos, Porcinos, entre otros) no se basa únicamente en la adición de vapor en el acondicionamiento, esta relacionada directamente a la temperatura generada por la misma, en una mejora realizada en el año 1998 en una planta ubicada en la Encrucijada Chivacoa. La colocación un lazo de control con una PT100 a la entrada de la prensa que regule el flujo de vapor hacia el acondicionador mediante una válvula de control de accionamiento neumático permitió obtener las durezas de Pellets de acuerdo al producto y el reproceso por calidad llego al 0%, permitió incrementar la producción en un 80%.

Buenos días; a todos los foristas con el deseo que todo este bien y funcionando; respecto a el tema del foro considero importante ajustar el equipo al mejor punto de estabilidad en producción, si bien hay comportamientos ideales en el que alcanzamos 85 grados celcius, 5% incremento de humedad, dureza del pelet ´por encima del 92 en fin todo muy bien, pienso que vamos en la mitad de la tarea porque lo importante es poder brindar este rendimiento en forma constante y continua. Alcanzar humedades del 5% temperaturas del 85 al 86 grados celcius y durezas aceptadas por calidad, con finos de un dígito es una tarea en la que tenemos que combinar muchas variables. El vapor es solamente un catalizador en el proceso interviniendo como desdoblador de almidones (temperatura) y gelatinizador de masas (humedad) para que la matriz haga un buen trabajo. Del vapor podemos hablar desde la entalpia (energía) hasta la velocidad de aplicación en el acondicionador, pasando por la conductividad del agua (producción de condensados), por la aplicación directa del vapor al producto (mayor ausencia de químicos posible). Sumemole a estas variables que tan expuesta esta la harina a contaminaciones cruzadas, a materia primas deterioradas o deficiente calidad, instalaciones de peletizadoras expuestas a humedades relativas altas, o temperaturas bajas, al punto de rocío del agua según lugar y altura sobre el nivel del mar. En el comentario solamente me he referido a diez variables que inciden considerablemente en la estabilización del proceso (recordemos: temperatura, humedad, punto de rocío, conductividad del agua, entalpia del vapor, velocidad de aplicación de vapor, química del agua, calidad de materia prima, ubicación geográfica de la planta, ubicación geométrica de la pelet, etc,etc). Esto sin intervenir en posición de paletas al interior del acondicionador, tiempos de retención, estabilidad de amperajes en el motor tanto del acondicionador como en el de la pelet, porcentajes de capacidad usadas en el motor de la pelet Vs producción alcanzada. Amigos foristas, los invito a que realicemos un check list de todas las variables y analicemos caso a caso (ningún montaje es igual a otro, cada uno es un universo independiente) , En mi conocimiento considero el análisis de mas de 16 variables para hablar del vapor, variables que al ser contempladas nos da como resultante la posibilidad de estabilizar procesos que pueden estar desde el 3% de aporte de humedad con 75 grados de temperatura hasta procesos de 4% de humedad para 80 -82 grados celcius, logrando estabilizar la producción de tal manera que tanto el costo como el beneficio sean rentables. Agradezco el saludo de Giusseppe mi gran amigo , y con el deseo que el año 2017 sea un año de MUCHA PROSPERIDAD. Un amigo en Colombia

Buen dia, excelentes comentarios. Ahora bien en dietas donde se formula con Fríjol de Soja, Sub productos de Origen Animal como hacer ese calculo o podemos usar esta misma ecuación. Saludos

Hola, buenos dias. Desde Colombia, reciban un cordial saludo! He estado investigando mucho acerca del pasto peletizado, sin embargo hay información que no he podido encontrar y me gustaría que pudieran colaborarme: - ¿Hay una formula que indique cuanta cantidad de materia prima debe echarse y cuales son estas materias primas, o pues que se me indique de que esta compuesto el pasto peletizado? Porque pues pienso que solo lleva pasto. - ¿Cual es la maquinaria adecuada para procesos industriales y que tengan en cuenta que ahora todo debe ir enfocado al ahorro energético, contaminación mínima, etc? Aquí en Colombia solo se consiguen peletizadoras caseras o las plantas de proceso industrializadas, que no brindan información por miedo a generación de competencia. Lo que he podido encontrar es información de las maquinas por separado pero para el peletizado de madera y sabemos pues que es un poco diferente. - ¿En modelos de confinamiento para preceda y ceba de ganado bovino macho, creen que el pelet de pasto es la mejor opción de alimentación, o los silos, o el pasto de corte? Muchas gracias por su atención, quedaré atento a sus comentarios. Bendiciones!

Laureano, mi conocimiento en este tema es muy limitado. Te puedo indicar que algunas empresas azucareras toman el Bagazo de Caña de Azúcar lo muelen y con la adición de vapor directo lo pelletizan. El diámetro de los agujeros de la matriz es de 10 mm.

Un saludo a todos los foristas Me gustaria saber cuales son las consecuencias de aditivar agua de 0,3 a 1 % de agua a temperatura ambiente en la mezcladora de harina antes de entrar en acondicionador de harina . Ya que nos encontramos que al inyectar vapor de alta calidad la peletizadora supera el 16 % de humedad se nos bloquea . Prodrian ustedes darnos una respuesta a esta problematica que nos encontramos , me gustaraia saber sus opiniones al respecto . Reciban un cordial saludo y muchas gracias de antemano

muchas gracias, excelentes cometarios. realmente quedo la pregunta resuelta y todo muy claro se nota lo profesional de las personas que intervienen con sus respuestas