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Control Avanzado en Rendering

Publicado: 28 de mayo de 2020
Por: Fernando Zuniga

Los procesos de Rendering están sujetos a fluctuaciones que afectan el desempeño de los equipos, esto es un desafío bastante conocido que ocasiona consumos excesivos de energía (vapor), cuellos de botella, variaciones en las especificaciones de producción y otras irregularidades que dificultan la gestión de las operaciones. El control estándar o tradicional presente en muchas plantas de rendering no es capaz de responder a estas fluctuaciones, ya que solo logra controlar parámetros independientes, por ejemplo, en un digestor, temperatura se controla con vapor, pero no es capaz de integrar eficientemente otros parámetros de control que afectan al equipo como el nivel, alimentación/descarga, presión, etc; en una prensa es lo mismo, no se integra la velocidad de alimentación o lo que pasa en el digestor por poner un caso. Un controlador avanzado si tiene la capacidad y rapidez de ejecutar su lógica de control integrando simultáneamente los parámetros disponibles y enviar acciones de control de múltiples salidas; nuevos controladores tienen la capacidad de predecir la respuesta de los equipos a las fluctuaciones y adaptarla continuamente a las condiciones reales del proceso. Los beneficios de implementación en un digestor y prensa se manifiestan en tener un proceso más estable, consistente y predecible, con un producto de mejor calidad y uniforme, pero también se gana una reducción en el consumo de vapor, se aumenta el rendimiento de harina (evitando el sobre-secado), de aceite (eliminando variaciones de amperaje) y se gana capacidad operativa que permite procesar más en menos tiempo con ahorro por costos de operación x hora. Aquí unas imágenes donde se puede ver los beneficios del control avanzado. Espero esta información sea de utilidad y puedan compartir sus experiencias en el control de sus plantas.

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Alejandro Karcz
17 de septiembre de 2020
Buen día Ingeniero. No soy experto del area de control como lo es usted, pero he automatizado ya dos digestores. En mi experiencia, gran parte del problema es la definición de los lazos de control, ya sean simples o en cascada y el entendimiento de los fenómenos que allí ocurren. Para mi es un placer poder participar de su debate.
Fernando Zuniga
Core A/S
9 de octubre de 2020

Alejandro Karcz buenos días,

Así es, pero hay que abordar el tema de la correlación de variables y la velocidad de respuesta para lograr resultados sostenibles y significativos. Si tengo un digestor y solo control el lazo temperatura-vapor (por ejemplo) podría estar sacrificando capacidad de descarga y alimentación, que a la vez afecta a la prensa.
Es por eso que un control multivariable con capacidad de predicción y adaptación continua es una herramienta que marca la diferencia en procesos como el rendering donde existen fluctuaciones constantes dentro del proceso.

Alejandro Karcz
29 de octubre de 2020
Fernando Zuniga Como esta Ing. Estoy de acuerdo con Usted. El error mas grande que veo en el terreno es creer que un digestor se comporta como un tanque enchaquetado para calentar agua. Lo ven simple, a mas temperatura, abrimos el vapor y a menor temperatura cerramos el vapor. Al hacer el análisis energético del digestor y el sistema se observan las dependencias y no de algunas variables. De esto podría hablar horas, porque me gusta.
Andres Marquez Nefiodovv
16 de diciembre de 2020
Saludos Fernando y Alejandro. Tengo una planta de rendering y me interesa el control avanzado
Fernando Zuniga
Core A/S
21 de diciembre de 2020
Andres Marquez Nefiodovv buenos días, Este control avanzado se basa en controladores con la capacidad de predicción y adaptación continua, integrando los diferentes controles aislados que puedan existir en una solo bloque de control. Los resultados son altamente medibles pues se compara los KPI´s antes vs después. SI me facilita su correo le puedo hacer llegar mayor información y casos. Saludos cordiales
Ricardo Borda Pulido
20 de diciembre de 2020
Buemas tardes, en bucaramanga padecemos la tortura diaria por los olores nauseabundos y ofensivos, emanados por las plantas de HARINAGRO Y MACPOLLO AVIDESA, bajo la mirada complaciente de las autoridades. Es posible controlar esa peste? O solo la corrupción funciona en estos casos?
Alejandro Karcz
20 de diciembre de 2020
Ricardo Borda Pulido Claro que es posible controlar los olores, hay una variedad de tecnologías disponibles que se complementan, ademas de una adecuada gestión de las operaciones, pero la corruption tiende a costar menos que la compra de la tecnología y su mantenimiento. Lamentablemente hasta que la comunidad no suba la presión, los corruptos saldrán mas económicos. En donde yo trabajaba, los olores afectaban a la Capital de la nación y a la capital de la region. Fue la suma de todos los afectados lo que produjo los resultados por usted deseados. Deben presionar a los funcionarios mas que a los propietarios. Deben convertir el control de los olores en una demanda política.
NKC bioproducts
13 de junio de 2021
Ricardo Borda Pulido Los gases se dividen en dos tipos de gases, los condensables, que se tratan con intercambiadores de calor, que condensan los vapores por enfriamiento con agua que enfria los tubos que conducen el vapor y los gases incondensables hay que tratarlos con biofiltros que conducen los gases a un sistema de proceso con bacterias, liberando los mismos en capas de diferentes componentes orgánicos y luego se liberan gases limpios a la atmosfera, es con la suma de los dos sistemas que se controlan olores, prácticamente imperceptibles si se hace la tarea profesionalmente. Los productos mas difíciles de tratar, son las hidrólisis de las plumas.
Fabio L. Jaramillo
25 de diciembre de 2020
Buenos días a todos. Muy interesante el tema, es indiscutible los beneficios económicos de la automatización de los sistemas de rendering. Pero me gustaría dejar una inquietud a los expertos en este tema de la automatización. Lo que uno observa en las plantas de rendering es que el principal proceso y el que afecta de forma mas dramática, todas las etapas del rendering, que es la MOLIENDA (trituración), la que permite que los equipos de transferencia indirecta o directa se comporten eficientemente, pues la exposición del material es de suma importancia, igualmente es la que permite que las partículas fluyan a través del proceso de forma continua y controlada. Y es la etapa del proceso menos tenida en cuenta. Inclusive en nuestro medio hay plantas que ni siquiera hacen este primer proceso indispensable para un buen resultado. De otro lado conozco muchas plantas automatizadas que hacen una mala molienda (desuniforme) con resultados desastrosos desde el punto de vista del control. Y sus costos son mayores pues deben tener una persona encargada del sistema del automatismo y el control finalmente lo hace un operario.
Fernando Zuniga
Core A/S
28 de diciembre de 2020
Fabio L. Jaramillo efectivamente, la trituración es un proceso para tomar en cuenta, es por eso que un control avanzado es muy diferente a un control tradicional, ya que el primero integra los procesos anteriores dentro de una lógica. El control del digestor y prensa puede tener el parámetro de "trituración" dentro de su algoritmo de control, para así anticipar esta variable y compensar su efecto en la temperatura de descarga y en el amperaje de prensa. Ahora, también se podría optimizar la trituración (si fuera posible), actuando sobre el torque y alimentación, entrelazado con la alimentación al digestor y descarga.
Anibal Hernandez
TASA - Tecnologica de Alimentos S.A.
21 de enero de 2021
Fabio L. Jaramillo , indudablemente la trituración adecuada es fundamental para tener un mejor control del proceso, incluso una mayor velocidad de proceso. Para obtener un producto de excelente calidad, yo iría mas atrás, el cuidado de la materia prima es fundamental, no puedo pretender obtener harinas y aceites de alta calidad partiendo de materia prima deteriorada. La conclusión sería: 1) Materia prima de excelente calidad 2) Utilizar la maquinaria adecuada para cada proceso 3) Un buen control de proceso, si es con automatización, usar una lógica de programación con participación de gente que conozca el proceso, caso contrario puede complicar más las cosas en vez de ayudar.
Ricardo Borda Pulido
30 de enero de 2021

Buenos días amigos foristas

Hace ya bastantes años, diseñé y fabriqué unos secadores de doble tambor para productos muy húmedos, la idea era secar yuca y plátano, y uno de esos se montó en una planta de Bucaramanga, que tenía serios problemas con la producción, con dos cockers en 8 horas, la harina salía con bastante humead, tras 8 horas de proceso, 60 HP en el reductor, caldera con carbón.

La harina se carreteaba a patios cubiertos, para esparcirla en el piso y palearla 8 horas, para enfriarla y empacarla, más las moscas que le llegaban por miles.

Colocamos dos bandas transportadoras en la salida de los dos cocinadores, que la llevaban al tambor superior, alternadamente, descargaban, CADA 4 HORAS, su carga completa, harinas del 45% de humedad.

En una hora, y tras 4 vueltas salía con 4 a 6% de humedad, enfriada a temperatura ambiente, cernida, y con una potencia total de 15 HP y un quemador a gas de 400.000 btu/hora.

La producción pasó de 6 baches al día, a 12, con la misma caldera, los patios cubiertos, pasaron a ser bodega de sacos producto terminado. Pero gran ventaja es la drástica reducción del tiempo de la materia prima en espera a ser procesada, en el sentido de evitar su deterioro por el proceso de descomposición y reduciendo así los olores característicos de la industria.

Si alguien requiere más información, con mucho gusto se la comparto.

saludos, y oremos por nuestros enfermos de Covid

Cordialmente, Ricardo Borda Pulido




NKC bioproducts
30 de enero de 2021
La reducción de las materias primas en partículas pequeñas es fundamental pero el cooker es pésimo deshidratador lo mejor son secadoras de tubos o de aire caliente; sinembargo el rey en deshidratadores es el flash dryer pero la grasa no puede superar el 10% . Ahí se obtienen digestibilidades del 100%
Ricardo Borda Pulido
2 de febrero de 2021
NKC BIOPRODUCTS C.A. El secamiento con tambores rotatorios con paletas, permite mayores contenidos de grasa, pero se debe trabajar aire sobre los 120 o 140 grados centígrados, donde estamos en los principios de Transferencia de masa, el sólido caliente, cede su calor al agua, igual que en el flash dryer, y se puede hacer enfriado, cernido y empaque en una sola operación, en una hora tienes el total del bache de un cooker procesado, Pero no hay nada gratis en la física y la industria, se debe tener especial cuidado con el manejo de los olores, aunque la velocidad que impone al proceso, disminuye mucho la espera para cocinar pues podemos extraer harinas del 40% 0 45% de humedad a secamiento. Cordial Saludo Ing. Ricardo Borda
NKC bioproducts
13 de febrero de 2021
La mayor dificultad que tienen las plantas rendering, en su rendimiento, es en la deshidratación, y los cooker de bache son pésimos deshidratadores y la prolongación de la materia prima, sometida a efecto termico, daña la proteína, aunque existen teorías, que mejor tener vapor seco a 80psi en las paredes del cooker, que mejor dejar los condensados en la camisa, para que hagan la transferencia térmica, etc. lo mejor es utilizar el cooker, para hidrólisis (sin que sea excelente hidrolizador) pero cumple esa funcion razonablemente bien hace un presecado razonablemente bueno y terminar de secar en secadoras de tubos a vapor o de aire caliente, siendo la mejor opcion flash dryer. que seca entre 3 y 7 segundos bache, con digestibilidades en pepsina superiores al 95&.
Fabio Jaramillo
13 de julio de 2021
El uso de los cooker como cocinadores (hidrolizado) para un posterior secado, mediante tubos indirectos o secador Flash, es una excelente idea pues disminuye las emisiones, disminuye la degradacion de nutrientes, disminuye el costo de la operacion y el tiempo, disminuye el consumo de vapor, aumenta la digestibilidad de la proteina y las harinas son de buen olor.
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