Índice de durabilidad del pellet (PDI): Indicador de calidad determinante en la reducción de pérdidas en fabrica de pienso

Muchas gracias por la enseñanza,yo trabajo como peletizador y me interesan estos temas ya que la calidad física del pelet depende en gran manera de mi.

como crees que es como de debe hacer la prueba de PDI. tiempo de espera? hay algun metodo estandarizado.... ya que el valor cambia si hace al instante de tomar la muestra o se espera un tiempo. que opinas.... gracias!!!

gracias a ti por la info.. un abrazo!!!

Excelente información. Saludos

Estimados ingenieros, desde ya agradezco sus sugerencias y recomendaciones a mi consulta, pregunto mis formulas de pre inicio e inicio de pollo de engorde son quebrantados, pero dichas formulas tienen entre 2 y 3 % de inclusión de harina de Rendering, ahora viene mi pregunta, que tanto me puede afectar mi PDI usar esa harina de Rendering en el proceso de pelletizado. ya que nuestro PDI esta sobre los 65%. Agradezco sus comentarios.

Un análisis me dio de PDI tal cual un valor de -18.09%. Que sígnica ese valor?

También el PDI de los alimentos como lo comentan anteriormente es influyente de la formulación va de la mano con las capacidades de nuestros equipos de paletizado y que el dado se encuentre en optimas condiciones de operación es decir que la presión generada sea uniforme y la adecuada a la que exige el proceso.

si el dado se encuentra incrustado esto es un factor que va deteriorar el PDI

Si no estamos consiguiendo llevar el PDI a las exigencias del procesos, la adición de los aceites/grasas juega un papel importante en el mezclado, idealmente pudiésemos agregar el 1.5% por mezclado y lo demás post pellet en recubrimiento

de la mano con un buen proceso de enfriado tendremos mejores resultados.

Influye notablemente en la calidad de un buen peletizado:
Presión de vapor, la calidad de vapor, el tiempo de retención en el acondicionador, la inclinación de las paletas, la humedad y temperatura de la harina mezclada, el tamaño de la partícula, los micrones de la molienda, el LyD del dado, ajuste de los rodillos, la velocidad tangencial del dado.

El vapor extrae los aceites esenciales que hay en todos los granos, lo cual lubrica y reduce el desgaste en los rodillos y dados y aumenta la tasa de producción.

El paso de la mezcla por los rodillo y el dado por la fricción que sufre sube 3 a 4 ºC su temperatura.

Por cada punto de humedad que se gana en el acondicionador se sube aproximadamente 14.4 ºC.

La velocidad de atasque del dado es cercano al 17% de humedad.

Los alimentos para aves con alto contenido de maíz (65 a 70 %) se acondicionan en un rango de temperatura entre 80 a 85 C, y una presión de vapor de 18 psi y con un tiempo de acondicionado entre 30 a 60 segundos.

Las harinas de subproductos dependiendo de su clasificación oscila entre 6% a 14 % de grasa y su inclusión a lo sumo un 3%.
Harina de pluma Grasa 5 a 6 %
Harina de pollo grasa 13 al 15%
Harina de carne y hueso grasa del 8 al 12%
Si hablamos de una harina de sangre la grasa es máximo 2%.

Saludos!

Si logramos llegar a las temperaturas y a las condiciones que requieren para gelatinizar los distintos tipos de almidón presente en los cereales podemos tener un mejor rendimiento y calidad del peletizado.

cebada – 60-65°C
trigo – 58-64°C
centeno – 57-70°C
avena – 53-59°C
maíz – 62-74°C
arroz – 68-78 ºC
Nota:
a medida que aumenta la temperatura de acondicionamiento disminuye el grado de gelatinización de los almidones.
Una temperatura de acondicionamiento de 80 C es la más adecuada para gelatinizar los almidones del maíz (Behnke, 1990).

Buenas tardes para todos, muy buenos sus comentarios, quiero adicionar algo que no sé a mencionado: debemos tener claro el % de grasa de la fórmula en general, con base en este %, revisar y evaluar la relación de compresión de la matriz, si el porcentaje de grasa de mi fórmula es superior al 5% recomiendo usar grasa líquida pos pelet.