Guía de procesos para garantizar la inocuidad de tres productos lácteos artesanales costarricenses

Una alimentación saludable e inocua, que permita un desarrollo y estado de salud adecuados, es un derecho fundamental para todos. Garantizar la inocuidad de los alimentos es un tema prioritario para industria, consumidores y gobiernos, que ha cobrado aún más relevancia en el marco de la crisis sanitaria por COVID-19, ya que las enfermedades transmitidas por alimentos, a pesar de que se pueden prevenir, siguen siendo un problema importante que impacta los sistemas de salud y tiene además fuertes implicaciones económicas para los involucrados.

En la actualidad, Costa Rica lidera la producción, exportación e importación de productos lácteos en Centroamérica (1, 2). A nivel mundial, el consumo y la producción de estos productos elaborados de forma artesanal y a pequeña escala ha aumentado (3, 4, 5). La industria láctea formal costarricense representa un 60% de la producción, mientras que los productores artesanales ocupan alrededor de un 40% (2), del cual aproximadamente un 30% son productores de queso.

Una parte importante de productos lácteos costarricenses manufacturados de forma artesanal, al igual que en otros países de la región y el Caribe, son elaborados en pequeñas plantas de procesamiento ubicadas en zonas rurales, en ocasiones con bajo nivel de tecnificación y con algunas oportunidades de mejora en el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Existe además poca información científica disponible para los productores sobre las prácticas más críticas que se deben cumplir para garantizar la inocuidad de los productos.

En un esfuerzo por generar recomendaciones técnicas basadas en ciencia para apoyar a este sector productivo y con esto contribuir a la prevención de enfermedades transmitidas por alimentos, el CITA de la UCR, apoyado por el financiamiento de ILSI (International Institute of Life Sciences), se dio a la tarea de documentar los pasos a seguir para elaborar, de forma inocua, tres productos lácteos costarricenses: queso Palmito, queso Bagaces y leche agria. Para esto, se desarrolló un proyecto de investigación dentro del cual se realizaron tres trabajos finales de graduación de la Licenciatura en Ingeniería de Alimentos, que permitieron la graduación de las ingenieras Gloriana Rodríguez, Lourdes Chacón y Marcela Espinoza.

Para la elaboración de las guías de proceso que aquí se describen, se trabajó de la mano con productores artesanales voluntarios, al menos 5 para cada producto y ubicados en diferentes zonas geográficas de Costa Rica. Estos productores permitieron documentar las formulaciones y procesos de manufactura de los productos seleccionados, así como identificar oportunidades de mejora para garantizar la inocuidad de estos productos, como por ejemplo: aplicar una pasteurización de la leche utilizada para elaborar los quesos y la leche agria, utilizar cultivos iniciadores para estandarizar los procesos de acidificación en el queso Palmito y la leche agria, refrigerar el queso Bagaces durante su procesamiento y comercialización y estandarizar los controles de proceso en los tres productos incluyendo: monitoreo de temperatura y tiempo de pasteurización, pH o actividad de agua (aw) para todos los lotes y según corresponda.

En la ejecución del proyecto se encontró que, para un número importante de los productores entrevistados, la inocuidad de sus productos recae actualmente sobre medidas de control que carecen de validación científica. Por ejemplo, para el queso Palmito, en ocasiones se utiliza el proceso de calentamiento y amasado de la cuajada, previo al hilado, como sustituto a la pasteurización. De igual forma, en el proceso de queso Bagaces o queso seco, se aplica el salado creyendo llegar a niveles de humedad en el producto final que inhiben el desarrollo de todos los microorganismos, haciéndose común el almacenamiento y comercialización a temperatura ambiente. Por su parte, para la leche agria, aún se utilizan envases reutilizados y en su gran mayoría el producto se elabora con la microbiota normal de la leche y en una fermentación que carece de controles. Por ejemplo, no hay medición de pH para estandarización del producto. Los datos obtenidos en la investigación sugieren que estas acciones podrían no ser efectivas para garantizar la inocuidad de los productos y por tanto deben modificarse para prevenir problemas de salud.

A continuación, se detallan las guías de proceso diseñadas. Los autores confían en que esta información sea la base para futuras regulaciones en temáticas de inocuidad en productos artesanales de consumo tradicional y que a su vez sean una herramienta para los productores que trabajan arduamente y de forma muy responsable para ofrecer alimentos inocuos. Si desea más información sobre el proyecto o material complementario generado (instrucciones para uso de cultivo iniciador, verificación diaria de termómetros, desinfección de envases, entre otros) puede contactar a la coordinadora del proyecto, la Dra. Jessie Usaga al correo electrónico jessie.usaga@ucr.ac.cr.

Nota: Los ingredientes adicionados a este producto deben quedar explícitos en la etiqueta en el orden en que aparecen en el cuadro anterior (orden descendiente dependiendo de su aporte a la formulación). Además, se debe indicar en la etiqueta el tratamiento que se da a la leche, por ejemplo pasteurización. El cumplimiento de las BPM y el control de la calidad de las materias primas y materiales de empaque es un prerrequisito responsabilidad de la empresa.

1. Reciba la leche y realice las siguientes mediciones (parámetros de grasa, sólidos no grasos y proteína establecidos para leche entera):

Si las mediciones realizadas se encuentran dentro de los parámetros aceptables, la leche puede ser procesada, de lo contrario hay que rechazarla ya que se pueden presentar problemas de inocuidad o calidad. Si se recibe leche inmediatamente después del ordeño, debe estar a 37 °C y no haber pasado más de 2 horas desde el inicio de éste.

2. Caliente la leche a 65 °C y mantenga a esta temperatura durante 30 min, durante el calentamiento se debe agitar constantemente. Posterior a la pasteurización, asegúrese de utilizar utensilios y superficies adecuadamente limpias y desinfectadas.

3. Enfríe la leche a 35-39 °C, en el menor tiempo posible (sin sobrepasar 4 h).

4. Añada el cloruro de calcio, cultivo y cuajo siguiendo las indicaciones de los proveedores. Mezcle constantemente y asegúrese que queden bien distribuidos. Se debe respetar el orden de adición indicado.

5. Deje coagular, en un ambiente protegido de la contaminación ambiental, durante 30-45 min, en reposo.

6. Corte con una lira o bata con paleta de acero inoxidable para obtener cubos de aproximadamente 0,5-1,5 cm.

7. Caliente a 42-45 °C y agite suavemente para que la temperatura sea uniforme, mantenga esta temperatura durante la acidificación.

8. Deje acidificar hasta llegar a un pH de 5,2, esto puede durar de 2 a 3 h aproximadamente. Asegúrese de garantizar un ambiente higiénico durante este proceso.

9. Haga una prueba de hilado para asegurarse de que la cuajada ya está lista para dicha operación. Esto consiste en tomar una parte de la cuajada (una cantidad similar al tamaño de una naranja), agregarle agua caliente (75- 90 °C) y amasarla para determinar si hila.

10. Separe el suero y la cuajada.

11. Corte la cuajada en cubos de aproximadamente 7 cm. 12. Añada agua potable a 75-90 °C.

13. Amase hasta obtener una masa uniforme, extensible y brillante.

14. Estire la masa hasta obtener tiras del grosor deseado, frote sal y enrolle.

15. Empaque los quesos en bolsas plásticas limpias y de grado alimentario y sumerja en agua fría (15-21°C) durante máximo 2 h.

16. Refrigere a 5°C o menos. Los quesos deben alcanzar esta temperatura en un máximo de 4 horas después de haber ingresado a refrigeración. Esta temperatura se debe mantener durante el almacenamiento, distribución y comercialización.

17. Indique claramente en la etiqueta “Leche pasteurizada” (cuando se pasteuriza), “Almacénese en refrigeración” y la fecha de expiración del producto, además de los otros requisitos reglamentarios para el producto.

Si las recomendaciones de proceso descritas en este documento son acatadas en su totalidad, se cumplen a cabalidad los requisitos de BPM establecidos en la regulación nacional y la formulación no se modifica, el producto obtenido es estable a temperatura de refrigeración (≤ 5 °C) por un período de 8 a 15 días, a menos que el producto sufra algún deterioro físico, químico o sensorial evidente para el consumidor antes de este tiempo. En el caso de deterioro físico, químico o sensorial (ej. cambio de color, modificación de textura o sabor), es necesario que la empresa identifique el tiempo en el que el producto supere el límite de aceptabilidad en los parámetros de calidad predeterminados, para establecer así la fecha definitiva de vencimiento del producto. La higiene del ambiente de procesamiento y calidad de materias primas y materiales de empaque, además de las condiciones de almacenamiento y distribución pueden impactar de forma significativa la vida útil antes indicada.

1. Reciba la leche y realice las siguientes mediciones (parámetros de grasa, sólidos no grasos y proteína establecidos para leche entera):

Si las mediciones realizadas entran en el rango establecido, la leche puede ser procesada. De lo contrario, deberá ser rechazada para evitar posteriores problemas de calidad o inocuidad en el producto terminado.

2. Caliente la leche a 65°C, una vez alcanzada la temperatura mantenga por 30 min. Agite constantemente. Verifique la temperatura de la leche constantemente (al menos cada 10 min).

3. Enfríe la leche. La leche deberá llevarse a una temperatura de 37-39 °C, en el menor tiempo posible (que no supere 4 h).

4. Premadure la mezcla. Una vez que la leche alcanzó los 37 °C adicione el cultivo láctico y el cloruro de calcio, mezcle y deje reposar por 25 minutos o según las indicaciones del proveedor del cultivo láctico.

5. Adicione el cuajo según las indicaciones del proveedor, agitando bien la leche, y deje reposar por aproximadamente 30-45 min; realizar la prueba de corte (Ver anexo 3) para definir el tiempo. La temperatura debe ser 37± 2 °C.

6. Corte la cuajada, con ayuda de una lira, para formar cubos de aproximadamente 1 cm. Agite los cubos para promover el desuerado.

7. Deje reposar aproximadamente 10 min para favorecer la separación del suero y la cuajada.

8. Desuere, utilizando un recipiente previamente lavado y desinfectado, retirando el suero hasta que quede únicamente cuajada.

9. Pese la cuajada y adicione sal fina. Se mezcla con cuchara o con las manos previamente lavadas y desinfectadas.

10. Coloque la cuajada en moldes cuadrados de acero inoxidable para una capacidad de 2 kg, coloque una tapa encima a los quesos y deje reposar en refrigeración (T < 5°C) por 24 h.

11. Desmolde y coloque el queso en camas de sal fina, asegurando una distribución uniforme de la sal en todas las caras del bloque. El tiempo mínimo de salado debe ser de 8 días en condiciones de refrigeración (T < 5°C).

12. Retire el queso de la sal y empaque en bolsas plásticas grado alimentario y completamente nuevas para protegerlo de contaminación cruzada. Etiquete el producto según la regulación vigente.

13. Almacene el queso ya empacado en refrigeración (T < 5°C).

La vida útil del queso Bagaces debe determinarse por medio de un estudio formal en el que se evalúe el deterioro físico, microbiológico, químico y sensorial (ej. cambio de color, modificación de textura o sabor) para determinar el límite de aceptabilidad en los parámetros de calidad predeterminados para el consumidor.

1. Reciba la leche y realize las siguientes mediciones (parámetros de grasa, sólidos no grasos y proteína establecidos para leche entera):

Si las mediciones antes realizadas se encuentran dentro de los parámetros aceptables la leche puede ser procesada, de lo contrario hay que rechazarla, ya que se pueden presentar problemas de inocuidad o calidad en el producto terminado. Si se recibe leche recién ordeñada, debe estar a 37 °C y no haber pasado más de 2 horas después del ordeño.

2. asteurize la leche calentando a 65 °C y manteniendo esta temperatura durante al menos 30 min. Durante el calentamiento se debe agitar constantemente para asegurar la homogeneidad en el calentamiento.

3. Enfrie la leche a 35-39 °C.

4. Añada el cultivo siguiendo las indicaciones de los proveedores. Mezcle constantemente y asegúre que se lleve a cabo una distribución homogénea.

5. Realize el lavado y desinfección de los envases utilizando jabón grado alimentario tanto en el cuerpo del envase como en la tapa, seguidamente un enjuague con agua potable y por último utilice una solución desinfectante grado alimentario en las condiciones recomendas por el proveedor del desinfectante.

6. Envase la leche en botellas de plástico limpias, desinfectadas y de grado alimentario.

7. Fermente la leche al menos durante 12 h a temperatura ambiente (puede ser de un día para otro) o hasta llegar a un pH de 4,40 asegurándose que el producto no supere 24 h posterior a la adición del cultivo.

8. Refrigere a 5 °C o menos el producto terminado. Esta temperatura se debe mantener durante el almacenamiento, distribución y comercialización de la leche agria.

La vida útil del producto descrito debe determinarse por medio de un estudio formal en el que se evalúe el deterioro físico, microbiológico, químico y sensorial (ej. cambio de color, modificación de textura o sabor) para determinar el límite de aceptabilidad en los parámetros de calidad predeterminados para el consumidor.