Pellet: desmenuzado en producto final
Publicado: 7 de julio de 2025
Fuente: Nicolás Cattaneo
Buenas tardes foristas, mi nombre es Nicolás y hace 2 meses estoy a cargo de una planta de balanceado destinado a la producción de alimentos balanceados para vacas lecheras.
Les comento que tenemos en cartera una gran cantidad de recetas, con diferentes % de afrechillo de trigo, maíz, sales, etc. Nuestra planta esta acoplada a un molino harinero que lo alimenta de afrecho las 24 hs del dia, por lo que tenemos que producir casi a la par que el molino.
Actualmente encuentro como principal problema la gran cantidad de desmenuzado que estoy teniendo en mi producto final. Nosotros tenemos silos de lajas con una capacidad de almacenamiento de casi 200tn, y contamos con 8 de estos. Tenemos instalado un sistema neumático que transporta el pelet a altísimas velocidades, lo que considero que este, y el aplastamiento del producto cuando el silo esta lleno, son nuestros principales factores.
Debido al alto costo que nos genera cambiar ese sistema, creemos que la solución podría estar a la salida del silo, previo a la carga del camión. Tienen algun sistema para recomendar que pueda "limpiar" el producto final y asi separar el polvo y particular del pelet bien conformado?
Desde ya muchas gracias
saludos
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21 de agosto de 2025
Buenas tardes Nicolás,
En primer lugar quisiera comentar que sobre todo la calidad de los pelets parece ser baja. ¿Qué PDI tienen?
De otro lado, se sabe que el transporte neumático de naturaleza genera muchos finos y si como comenta lo transportan directo a sus silos terminales obviamente van a tener muchos finos.
Claro está, un sistema de transporte neumático no se puede reemplazar así de fácil por un transporte mecánico.
Para reducir sus finos en el silo terminal sólo queda una opción: tamizar antes de entrar al silo o a su salida y retornar los finos para volver a agregarlos a su peletizado. (Retorno de finos)
Con gusto les haría recomendaciones más detalladas.
Saludos cordiales,
Ing. Bernardo Brammertz
En primer lugar quisiera comentar que sobre todo la calidad de los pelets parece ser baja. ¿Qué PDI tienen?
De otro lado, se sabe que el transporte neumático de naturaleza genera muchos finos y si como comenta lo transportan directo a sus silos terminales obviamente van a tener muchos finos.
Claro está, un sistema de transporte neumático no se puede reemplazar así de fácil por un transporte mecánico.
Para reducir sus finos en el silo terminal sólo queda una opción: tamizar antes de entrar al silo o a su salida y retornar los finos para volver a agregarlos a su peletizado. (Retorno de finos)
Con gusto les haría recomendaciones más detalladas.
Saludos cordiales,
Ing. Bernardo Brammertz
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21 de agosto de 2025
@Bernardo R. Brammertz buenas tardes, muchisimas gracias por tus comentarios.
A la salida de la peleteadora tenemos valores de PDI bastantes aceptables (por encima de 93). Algunos productos donde el contenido de maiz es mas alto, suele estas cerca de 90.
Actualmente nosotros aumentamos el diámetro de nuestros tamices para que sea mas eficiente el proceso de tamizado, pero productivamente somos mas ineficientes porque estamos reprocesando mas cantidad del mismo producto.
Entendemos que no es la solución optima pero necesitábamos dejar de vender finos porque los niveles de reclamos.
Toda información/recomendación voy a estar muy agradecido.
Saludos
A la salida de la peleteadora tenemos valores de PDI bastantes aceptables (por encima de 93). Algunos productos donde el contenido de maiz es mas alto, suele estas cerca de 90.
Actualmente nosotros aumentamos el diámetro de nuestros tamices para que sea mas eficiente el proceso de tamizado, pero productivamente somos mas ineficientes porque estamos reprocesando mas cantidad del mismo producto.
Entendemos que no es la solución optima pero necesitábamos dejar de vender finos porque los niveles de reclamos.
Toda información/recomendación voy a estar muy agradecido.
Saludos
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23 de agosto de 2025
@Nicolás Cattaneo
Puede contactarme a mi correo bbrammertz@gmail.com para conversar de su problema y buscar una solución.
Puede contactarme a mi correo bbrammertz@gmail.com para conversar de su problema y buscar una solución.
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22 de agosto de 2025
Hola Nicolás, hay una serie de factores que están implicados para minimizar esos finos, algo que te ayudaría mucho es revisar el tamaño de partícula que tienes antes de entrar al pelletizado, entre más fina sea tu molienda es mejor la compactación, Otro factor sería el tiempo de retención en el acondicionador, para que tengas una cocción adecuada y aglutinación de los almidones esto lo que hace es que el pellet sea más compacto, también revisar el compactante que están agregando. Si cuidas estos factores creo que vas a mejorar la durabilidad de tus productos.
Saludos
Saludos
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FeedSphere Solutions
24 de agosto de 2025
Estimado Nicolás,
Gracias por compartir aquí tus inquietudes. Intentaré aportar algunos elementos que puedan complementar la discusión.
En primer lugar, coincido plenamente con las observaciones de Bernardo Brammertz: la calidad final del alimento y la proporción de finos (a descartar o a reciclar) dependen ante todo de la calidad de la granulación, es decir, del PDI.
También conviene recordar que el transporte neumático de gránulos terminados hacia las celdas es relativamente poco común en fábricas de alimentos balanceados. En tu caso, probablemente se deba a una decisión histórica vinculada a la presencia de un molino harinero, donde el transporte neumático sí es mayoritario.
Tres desventajas principales frente a la manipulación mecánica (elevadores, cadenas, tornillos):
1. Degradación física de los gránulos :es el problema que mencionas: los choques y la velocidad del aire provocan roturas y generación de finos.
2. Pérdida de humedad: si el aire de transporte es seco, puede acelerar el secado y aumentar la merma. Una idea simple sería medir durante algunos días la humedad a la salida del enfriador y a la entrada de las celdas, para cuantificar la diferencia.
3. Costo energético: los órdenes de magnitud observados son: manipulación mecánica: 0,1 a 0,5 kWh/t, neumático en fase diluida: 1 a 6 kWh/t y
neumático en fase densa optimizada: 0,5 a 3 kWh/t
Puedes estimar la rentabilidad cruzando estos valores con tu costo unitario de energía y tu producción anual.
¿Cómo reducir la rotura en transporte neumático?
El punto clave es la velocidad del aire: fase densa: 4 a 10 m/s, fase diluida “lenta” (diámetros grandes): 8 a 14 m/s y fase diluida clásica: 12 a 30 m/s.
Algunas buenas prácticas para un sistema más “amigable” con los gránulos:
> Mantener la velocidad más baja posible compatible con el caudal (aumentar el diámetro de la tubería si es necesario).
> Reducir la cantidad de codos y utilizar radios grandes (R/D = 8–10).
> Favorecer la fase densa/semi-densa con blow tank, inyección de aire auxiliar y regulación de presión para estabilizar los tapones.
> Cuidar la alimentación: válvula rotativa con juego adecuado, alveolos ventilados, evitar cizallamiento en la entrada.
> Asegurar una recepción suave: entrada tangencial o helicoidal, velocidad limitada, caja de ruptura (cushion box), manguitos flexibles.
> Minimizar las recirculaciones y fugas de aire; un variador de frecuencia en el soplador puede ayudar a ajustar la velocidad.
Espero que estos puntos te sean útiles para evaluar mejor tu situación. No dudes en compartir tus resultados o experiencias: enriquecerán la discusión para todos.
Saludos cordiales,
Marc Perel
Gracias por compartir aquí tus inquietudes. Intentaré aportar algunos elementos que puedan complementar la discusión.
En primer lugar, coincido plenamente con las observaciones de Bernardo Brammertz: la calidad final del alimento y la proporción de finos (a descartar o a reciclar) dependen ante todo de la calidad de la granulación, es decir, del PDI.
También conviene recordar que el transporte neumático de gránulos terminados hacia las celdas es relativamente poco común en fábricas de alimentos balanceados. En tu caso, probablemente se deba a una decisión histórica vinculada a la presencia de un molino harinero, donde el transporte neumático sí es mayoritario.
Tres desventajas principales frente a la manipulación mecánica (elevadores, cadenas, tornillos):
1. Degradación física de los gránulos :es el problema que mencionas: los choques y la velocidad del aire provocan roturas y generación de finos.
2. Pérdida de humedad: si el aire de transporte es seco, puede acelerar el secado y aumentar la merma. Una idea simple sería medir durante algunos días la humedad a la salida del enfriador y a la entrada de las celdas, para cuantificar la diferencia.
3. Costo energético: los órdenes de magnitud observados son: manipulación mecánica: 0,1 a 0,5 kWh/t, neumático en fase diluida: 1 a 6 kWh/t y
neumático en fase densa optimizada: 0,5 a 3 kWh/t
Puedes estimar la rentabilidad cruzando estos valores con tu costo unitario de energía y tu producción anual.
¿Cómo reducir la rotura en transporte neumático?
El punto clave es la velocidad del aire: fase densa: 4 a 10 m/s, fase diluida “lenta” (diámetros grandes): 8 a 14 m/s y fase diluida clásica: 12 a 30 m/s.
Algunas buenas prácticas para un sistema más “amigable” con los gránulos:
> Mantener la velocidad más baja posible compatible con el caudal (aumentar el diámetro de la tubería si es necesario).
> Reducir la cantidad de codos y utilizar radios grandes (R/D = 8–10).
> Favorecer la fase densa/semi-densa con blow tank, inyección de aire auxiliar y regulación de presión para estabilizar los tapones.
> Cuidar la alimentación: válvula rotativa con juego adecuado, alveolos ventilados, evitar cizallamiento en la entrada.
> Asegurar una recepción suave: entrada tangencial o helicoidal, velocidad limitada, caja de ruptura (cushion box), manguitos flexibles.
> Minimizar las recirculaciones y fugas de aire; un variador de frecuencia en el soplador puede ayudar a ajustar la velocidad.
Espero que estos puntos te sean útiles para evaluar mejor tu situación. No dudes en compartir tus resultados o experiencias: enriquecerán la discusión para todos.
Saludos cordiales,
Marc Perel
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Molinos Azteca y Juper S.A. de C.V.
Empresa Mexicana especialista en el diseño, fabricación e instalación de plantas elaboradoras de alimento balanceado para aves, cerdos, ganado, acuacultura
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24 de agosto de 2025
@Marc Perel
Exacto lo que dice.
Quisiera agregar un tema adicional. Existen tres métodos de medición de PDI:
1. El típico tambor cuadrado que gira 50 veces durante 10 minutos
2. El método francés-marroquí que es practicamente meter los pellets en una "licuadora"
3. El método Holmen con sacudidas en un chorro de aire
El método Holmen es el segundo más brutal para medir PDI y generalmente da resultados más bajos que en el método tradicional con el tambor cuadrado (1),
Creo que esto explica el porqué el transporte neumático es sumamente malo para llevar pellets desde la producción al silo final.
Exacto lo que dice.
Quisiera agregar un tema adicional. Existen tres métodos de medición de PDI:
1. El típico tambor cuadrado que gira 50 veces durante 10 minutos
2. El método francés-marroquí que es practicamente meter los pellets en una "licuadora"
3. El método Holmen con sacudidas en un chorro de aire
El método Holmen es el segundo más brutal para medir PDI y generalmente da resultados más bajos que en el método tradicional con el tambor cuadrado (1),
Creo que esto explica el porqué el transporte neumático es sumamente malo para llevar pellets desde la producción al silo final.
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