Pellet: desmenuzado en producto final

Buenas tardes Nicolás,
En primer lugar quisiera comentar que sobre todo la calidad de los pelets parece ser baja. ¿Qué PDI tienen?
De otro lado, se sabe que el transporte neumático de naturaleza genera muchos finos y si como comenta lo transportan directo a sus silos terminales obviamente van a tener muchos finos.
Claro está, un sistema de transporte neumático no se puede reemplazar así de fácil por un transporte mecánico.
Para reducir sus finos en el silo terminal sólo queda una opción: tamizar antes de entrar al silo o a su salida y retornar los finos para volver a agregarlos a su peletizado. (Retorno de finos)
Con gusto les haría recomendaciones más detalladas.
Saludos cordiales,
Ing. Bernardo Brammertz

Hola Nicolás, hay una serie de factores que están implicados para minimizar esos finos, algo que te ayudaría mucho es revisar el tamaño de partícula que tienes antes de entrar al pelletizado, entre más fina sea tu molienda es mejor la compactación, Otro factor sería el tiempo de retención en el acondicionador, para que tengas una cocción adecuada y aglutinación de los almidones esto lo que hace es que el pellet sea más compacto, también revisar el compactante que están agregando. Si cuidas estos factores creo que vas a mejorar la durabilidad de tus productos.
Saludos

Estimado Nicolás,

Gracias por compartir aquí tus inquietudes. Intentaré aportar algunos elementos que puedan complementar la discusión.

En primer lugar, coincido plenamente con las observaciones de Bernardo Brammertz: la calidad final del alimento y la proporción de finos (a descartar o a reciclar) dependen ante todo de la calidad de la granulación, es decir, del PDI.
También conviene recordar que el transporte neumático de gránulos terminados hacia las celdas es relativamente poco común en fábricas de alimentos balanceados. En tu caso, probablemente se deba a una decisión histórica vinculada a la presencia de un molino harinero, donde el transporte neumático sí es mayoritario.

Tres desventajas principales frente a la manipulación mecánica (elevadores, cadenas, tornillos):
1. Degradación física de los gránulos :es el problema que mencionas: los choques y la velocidad del aire provocan roturas y generación de finos.

2. Pérdida de humedad: si el aire de transporte es seco, puede acelerar el secado y aumentar la merma. Una idea simple sería medir durante algunos días la humedad a la salida del enfriador y a la entrada de las celdas, para cuantificar la diferencia.

3. Costo energético: los órdenes de magnitud observados son: manipulación mecánica: 0,1 a 0,5 kWh/t, neumático en fase diluida: 1 a 6 kWh/t y
neumático en fase densa optimizada: 0,5 a 3 kWh/t

Puedes estimar la rentabilidad cruzando estos valores con tu costo unitario de energía y tu producción anual.

¿Cómo reducir la rotura en transporte neumático?
El punto clave es la velocidad del aire: fase densa: 4 a 10 m/s, fase diluida “lenta” (diámetros grandes): 8 a 14 m/s y fase diluida clásica: 12 a 30 m/s.

Algunas buenas prácticas para un sistema más “amigable” con los gránulos:
> Mantener la velocidad más baja posible compatible con el caudal (aumentar el diámetro de la tubería si es necesario).
> Reducir la cantidad de codos y utilizar radios grandes (R/D = 8–10).
> Favorecer la fase densa/semi-densa con blow tank, inyección de aire auxiliar y regulación de presión para estabilizar los tapones.
> Cuidar la alimentación: válvula rotativa con juego adecuado, alveolos ventilados, evitar cizallamiento en la entrada.
> Asegurar una recepción suave: entrada tangencial o helicoidal, velocidad limitada, caja de ruptura (cushion box), manguitos flexibles.
> Minimizar las recirculaciones y fugas de aire; un variador de frecuencia en el soplador puede ayudar a ajustar la velocidad.

Espero que estos puntos te sean útiles para evaluar mejor tu situación. No dudes en compartir tus resultados o experiencias: enriquecerán la discusión para todos.

Saludos cordiales,

Marc Perel

Muy buenos comentarios de todos los participante de este foro.

Aunque se discutió mucho sobre:

Transporte (neumático vs. mecánico),

PDI,

Formulación y acondicionamiento,

no se ha profundizado en soluciones estructurales dentro del silo, ni se han considerado tecnologías internas de preservación del pellet durante el almacenamiento.

Estimados compañeros,

Estoy de acuerdo con vuestros comentarios, sobretodo con lo que dice Marc Perel, sobre el tema de medir a salida del enfriafdor y en entrada de silo.

Por otro lado, tambien estoy de acuerdo que en el Metodo Holmen castiga más el pellet final. Pero hemos de mirar si es TACO o Pellet, ya que segun el TACO que tengamos el holmen no puede con ellos.

Una recomendación sobre lo ultimo, si se utiliza caja rotatoria, es incluir unas tuercas para ayudar a la rotura del producto terminado, y comparar el resultado de salida del enfriador con el de descarga de camion en granja.

Saludos,

Hay un método sencillo para separar el polvo de los pellets: la instalación de un tamiz de flujo continuo. Es un dispositivo pasivo que se integra en el sistema de transporte neumático y permite separar el producto por fracciones. Lo he probado para separar harina de madera, donde las partículas más grandes regresaban al molino para una molienda adicional, y la harina se dirigía al ciclón para su sedimentación. Es un dispositivo bastante simple y económico, pero actualmente estoy buscando la manera de patentar este método.

¿Ustedes creen que podría ser útil en otras áreas, por ejemplo en la producción de alimento balanceado? Por ejemplo, el dispositivo podría separar partículas mayores a 500 micrones y devolverlas al molino. Esto permitiría instalar una rejilla más grande en el molino y obtener un rango bastante estrecho de fracción antes del granulador, con un contenido mínimo de polvo y partículas grandes en la materia prima, y la fracción principal entre 200 y 500 micrones.