Discusion creada el 09/11/2006

Problemas Comunes al momento de Pelletizar Alimentos Balanceados

Mi propuesta es la de compartir y discutir con todos los fabricantes de Alimentos Balanceados los problemas mas comunes.

En este momento nosotros tenemos uno que queremos mejorar:

De què manera reducimos el fino en los alimentos pelleteados cuando debajo del enfriador el alimento sale perfecto? No mejora con un aglutinante, no mejora con un mejorador de pellet, puede ser que reduciendo la velocidad de la noria de expediciòn (hoy se encuentra en 130 vuelvas) mejoremos dicho proceso? Se justifica incorporar un reductor para que la noria gire a 85/90 vueltas?

Agradecere sus comentarios sobre el tema. Y expongan todas sus problemas que quizas se puedan ir solucionando a traves de este medio.

Lic. Matias Tucci
Presidente/CEO
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Sergio Torres Godinez. Sergio Torres Godinez.
INGENIERIO INDUSTRIAL ESPECIALIDAD EN PROYECTOS
16 de Noviembre de 2006
Muy importante la formulación para tener una buena compactación y durabilidad del pellet, en nuestro caso fabricamos solamente alimento balanceado para ganado lechero y por experiencia propia en otras plantas este alimento es uno de los más complejos para producirse sin embargo fabricamos 200 toneladas diariamente.

En los últimos 14 años hemos utilizado diferentes formulaciones hemos visto que cuando no adicionamos salvado o cemita de trigo tenemos un pelet malo.
Para mejorar nuestro pellet y prácticamente tener en el volumen diario producido solamente reproceso por finos de 15 minutos de 15 horas de trabajo diario implementamos las siguientes medidas.

1.-cambio de posición en las paletas del acondicionador para retener mas tiempo las masa a peletizar y dar más cocción.
2.-incrementar la temperatura en el acondicionador de la peletizadora de 60 a 80 grados centígrados.
3.-nuestra maquina peletizadora tiene un alimentador helicoidal y un acondicionador enseguida ,el alimentador tiene un moto-variador con platos de velocidad variable por lo que podemos bajar la alimentación y capacidad de producción y con ello obtener una mejor calidad de pellet.
4.-muy importante desde hace 14 años utilizábamos un dado de 1/4 de diámetro por 2 de espeso con lo que obteníamos un l/d de 8 , cambiamos a dado de 3 de espesor y nuestro l/d fue de 12 es decir que el tiempo de retención del alimento en el barreno del dado se incremento un 33 y mejoro notablemente nuestro producto.
5.-que todas las materias utilizadas en la formulación deberán tener una calidad aceptable de molienda porque sino se romperá fácilmente el pellet, para el grano que para nosotros es el vehículo principal de nuestro alimento ya que adicionamos sobre el 55 ocupamos una malla con perforación de 1/8 y algo muy importante la distancia entre centros del barreno o los barrenos por pulgada cuadrada, parece increíble pero con cualquier variación cambia la molienda.

Espero les sirva la información y estoy para servirles en:
Complejo Agropecuario Industrial de Tizayuca S.A. de C.V.
Poniente 6 Sin Numero Ciudad Industrial Tizayuca Hidalgo
Responder
IZa MaRtinez IZa MaRtinez
Estudiante
23 de Marzo de 2019
Sergio Torres Godinez. hola buenas tardes disculpe estoy realizando un proyecto sobre perfiles de humedad en los alimentos balanceados , y la vdd necesito saber todo sobre la humedad aceptable dentro de la realización de estos alimentos (crecimiento y final pollo) no se si me pueda dar información
Responder
Sergio Torres Godinez. Sergio Torres Godinez.
INGENIERIO INDUSTRIAL ESPECIALIDAD EN PROYECTOS
7 de Abril de 2019
IZa MaRtinez BUENAS TARDES CON GUSTO EN LO QUE LA PUEDA AYUDAR SOLO CONTACTEME EN MI CORREO PORQUE ME LLEGABAN LAS NOTIFICACIONES DE ENGORMIX A MI CORREO Y DE CASUALIDAD ENTRE A ENGORMIX MI CORREO ES sertogo1958qyahoo.com.mx
SALUDOS Y ESTAMOS EN CONTACTO.
Responder
Sergio Torres Godinez. Sergio Torres Godinez.
INGENIERIO INDUSTRIAL ESPECIALIDAD EN PROYECTOS
7 de Abril de 2019
IZa MaRtinez Buenas tardes con gusto en lo que la pueda apoyar mi correo nuevamente se lo doy sertogo1958@yahoo.com.mx,vivo en la ciudad de Pachuca Hgo.no se donde este usted pero nos ponemos de acuerdo para ver lo que requiere ahorita dispongo de tiempo todo el mes asi que si me contacta podemos hacer pronto su trabajo.
SERGIO TORRES GODINEZ.
Responder
5 de Junio de 2020
IZa MaRtinez hola yo manejo una pelletizadora y hacemos alimentos para pollos la humedad que nos piden es de máximo 12% para mantenerla allí le aumentamos velocidad a los ddc o acondicionadores estando pendientes de la durabilidad
Responder
16 de Noviembre de 2006
Estimado Sergio, desde ya gracias por tus comentarios. Te cuento que hemos mejorado en esta última semana notablemente nuestro pellet, hemos reducido las vueltas de la noria a 83 vueltas, estamos pelleteando entre 85y 90°, ya que tenemos un doble acondicionador con tiempo de retención de hasta 90 segundos (variable). También estamos cambiando el molino por uno más de menor diámetro, así tenemos mejor compactación. Por último, algún consejo para pelletear a más de 90° (nosotros podemos hacerlo hasta 110°), sin que se atore demasiado la prensa?
Saludos,

Matias
Responder
16 de Noviembre de 2006
Matias,
Tal como dice Sergio, uno de los temas más importantes en la calidad final del pellet, es lograr un buen preacondicionamiento para gelatinizar los almidones, de manera tal que ellos constituyan por sí mismos el aglutinante natural necesario. En el acondicionamiento es fundamental manejar la calidad del vapor, de manera tal de aportar la energía necesaria con una humedad controlada.
La fórmula, el grado de molienda y la adecuada selección de la matríz de la peletizadora son las otras variables que se deben manejar: ingredientes que aporten suficientes almidones, grado de molienda que permita exponer las partículas de almidón a la humedad y temperatura del acondicionador, y una matríz que permita la formación compacta.
Te sugiero implementar un sistema de control de proceso, para medir permanentemente la durabilidad del pellet ( s el Indice de Durabilidad del Pellet, siglas en ingles PDI). lo cual te da un pronóstico del comportamiento del pellet durante su manejo al final del proceso, y durante la manipulación del producto envasado.
Hay diseños de zarandas al final del proceso, que lo único que hacen es terminar de romper el pellet. Te sugiero ser muy cuidadoso en el tipo de zaranda y el grado de vibración, así como el tipo de criba (plancha perforada o malla).
También te prevengo en relación a cierto tipo de preacondicionadores, o termoacondicionadores que ofrecen algunos en el mercado, pero que son demasiado largos, se quiebran los ejes, se pierde energía, etc.
Hay algunas empresas que simplemente venden equipos de otros, e incluso le ponen su propio nombre, y te aseguro que hay en Sudamérica y México muchas empresas de alimentos que tienen ese problema por haber comprado equipos mal reacondicionados y sin garantías, y que hoy día se quejan. A muchos de ellos he visitado, y he comprobado la mala calidad de los equipos que no fueron adquiridos directamente al fabricante original.
Te sugiero recurrir a sistemas de preacondicionado y equipos de las Grandes Compañías como Buhler, Wenger, Sprout, y otras también importantes que proveen sistemas de preacondicionado de 2 pasos o algo por el estilo.
Nuestra experiencia nos permite reafirmar lo obvio: con materias primas de mala calidad, obtendrás malos pellets; con equipos de marcas poco conocidas o de mediana calidad o reacondicionados por terceros, obtendrás pellets de baja calidad; con un buen equipo, buenas materias primas y con procesos Controlados, la calidad del pellet estará asegurada.
Los problemas más comunes que he visto en Sudamérica, México, tienen que ver con la calidad de los equipos.
Casi todos tenemos las mismas materias primas debemos saber seleccionarlas.
Otro problema común que me ha tocado ver, es la calidad de la operación, la precisión de los procesos, es decir, se debe conciliar la capacitación del Operador con sistemas de control y automatización...
Hay una serie de variables que originan la mala calidad del pellet produciendo finos, y por lo tanto pérdida del rendimiento de la planta. Si se pone atención en cada caso, se puede armar un proceso rendidor y beneficioso para obtener productos de mayor calidad.
A veces las empresas prefieren solucionar sus propios problemas con soluciones caseras, internas, una buena solución es optar por asesorías especializadas que les pueden dar un punto de vista diferente, los problemas de este tipo generalmente se ven mejor desde afuera... El costo del reproceso interno de producto generalmente justifica algunas inversiones de mejoramiento, y también alcanza para invertir en asesorías...
Responder
16 de Noviembre de 2006
Estimado Sergio, cuando te refieres a peletizar sobre temperaturas que llegan hasta los 110°C, entiendo que hablas de la temperatura que alcanza el pellet una vez que éste sale de la prensa, o te refieres a las temperaturas de acondicionado de la mezcla antes de peletizar?

Desde nuestra experiencia, como menciona Sergio, para mejorar el Indice de Durabilidad del Pellet tienes que trabajar sobre:
a. Tiempo de Retención en el acondicionador
b. Formulación / Encontrar el nivel exacto de gluten que tu producto necesita.

Algo adicional que tienes que tomar en cuenta, es el tratamiento que tus separadores de finos le dan al producto. Si tus zarandas golpean el producto en lugar de transportarlo, tu IDP va a bajar demasiado, y esto es convertir en merma un producto que ya estaba logrado.
Responder
16 de Noviembre de 2006

Hoy por hoy, estamos utilizando un preacondicionador de dos pasos de Wenger-Berandebi. La temperatura de 110° es de la mezcla antes de pelletizar, es la del alimento dentro del acondicionador.

Responder
16 de Noviembre de 2006
Nosotros pelleteamos alimento para varias especies y donde más problemas tenemos es en las formulaciones de cerdos y conejos, en especial éste último es el que más problemas de finos tiene, sin embargo hemos avanzado en la presentación del pellet pues hemos hecho estudios en cuanto a la granulometría de los ingredientes que se utilizan en su formulación y llegamos a la conclusión de que el tamaño de particula de los ingredientes es un factor que influye directamente en la buena compactación del producto, otra cuestión que he estado estudiando es sobre la humedad que tienen las harinas antes de pasar al acondicionador y me he dado cuenta de que al no conocer esa humedad inicial, y trabajar esa harina como normalmente lo estipula nuestro proceso, incurrimos en humedades finales altas (esto es en pellet) porque ni siquiera los enfriadores son capaces de quitar esa humedad de más que le estamos agregando a través del vapor(en nuestro caso), inclusive es dificil de mantener las frecuencias de pelletizado porque empezamos bien y de repente empieza la pelletizadora a patinar, el proceso es inestable con humedades altas y esto también afecta la calidad del pellet.

Es importante saber definir en base a la humedad de las harinas, que tipo de vapor es el que vamos a emplear (alta o baja presión), debemos tomar en cuenta las caracteristicas de la materia prima que se encuentra en la formulación, y saber que ingredientes se consideran corrosivos y a que temperaturas trabajan mejor las materia primas, cuento con una parte de esta información si estas interesado. Todos estos aspectos son importantes para mejorar la calidad del pellet.

Me da gusto poder compartir con ustedes algunas experiencias. Saludos

Ing. Rosa Isela Martínez Sosa
Gerente de Control de Calidad
Responder
16 de Noviembre de 2006
Estimados colegas, creo que el agregado de aglutinantes no es la solución, debemos respetar las fórmulas y mejorar la producción de las mismas sin modificarlas, la granulometría, el tiempo de acondicionamiento y la calidad de vapor (H/Kg.V) son los parámetros que tenemos que analizar para cada fórmula a trabajar, es importante la capacitación del operario para poder correguir esto. Saludos.

Adrian Gumberto
Presidente de Gumberto S.A.
(Trenque Lauquen, Bs. As, Argentina)
Responder
16 de Noviembre de 2006
Tenemos que pensar somo ya bien lo han dichoen varioe puntos que me gustaría resumir:
Tamaño de partícula: sí es con premolienda debemos alcanzar un tamaño de 600 micrones que es como mejor se comporta el peletizado para aves y cerdos, que en alimento debemos andar mas o menos entre 700 y 800 micrones, sí es posmolienda entonces andar entre 650 y 750 micrones está muy bien.
Tiempo de retención: Super importante que andemos por encima de los 35 seg, hay varias maneras de medir este tiempo, pero de acuerdo al acondicionador que tenemos va a ser una limitante para aumentarlo, pero también tenemos que ver como va nuestro acondicionador en cuanto a lo lleno que vaya este.
Humedad de entrada al dado de la Pellet: Que tiene que estar entre el 16 y 17 , con esto estamos asegurando que tendremos un buen pellet.
Diseño del dado: que va directamente relacionado con el LDI, compreción, resistencia al alimento, alivio, etc, que depende mucho el diseño para determinar calidad del pellet (PDI) contra productividad (TON/HOR), que es decisión de cada empresa.
Tiempo de Enfriamiento y tamaño de cama en el enfriador: que también tenemos que medirlo en cada situación por planta, ya que de acuerdo a como metemos la humedad en el acondicionador es como vamos a manejar estos tiempos.
Y así ´podemos pasarnos la tarde viendo puntos específicos en cada planta, porque no lo que le funciona a uno le funciopna al otro aunque sean las mismas máquinas porque vienen puntos ahora como formulación, materias primas,etc.
por lo que sugiero también se hagan pruebas y vaya cada uno teniendo sus propias especificaciónes para esto.
Digamos que todo lo que aqui opinamos es cultura general para todos nosotros pero que ojalá nos sirva y lo podamos aplicar en nuestras plantas.
Para cualquier pregunta específica me encantaría ayudarles, creo que con datos específicos seguramente podremos hacer y resolver lo que queramos.
Saludos a Todos.
Responder
16 de Noviembre de 2006
Lic. Mattias Tucci,
Sugiero además de lo que ya han opinado en este foro, que ha sido muy acertado, y dado que Ud. indica que a la salida del enfriador el alimento sale perfecto: -Sistema de trasnporte del alimento a la zaranda, que no esté ayudando a generar finos. Abertura de las mallas de la zaranda, porque pueden estar permitiendo que haya mucho retorno de finos, los cuales afectan directamente la calidad del peletizado porque es producto más seco y menos aglutinado. Caída del producto a la tolva de recepción del peletizado, ya que entre más alta es ésta, mayores posibilidades de que el producto se quiebre, salvo que haya una atenuación en esta medición de durabilidad () y dureza (KgF) del pelet a la salida del enfriador, para hacer los ajustes.
Saludos.
Responder
Giuseppe Bigliani Giuseppe Bigliani
Ingeniero Mecanico, MBA, Ciencia de Granos, Tecnologia de Fabricacion de Alimentos Balanceados, Programa Avanzado de Gerencia y cursos varios durante toda la vida profesional
Feed Technology Solutions Feed Technology Solutions
Cumming, Georgia, Estados Unidos de América
17 de Noviembre de 2006

Hacer pelets cuesta dinero, pero hacer buenos pelets cuesta mas dinero. La calidad del pelet se consigue principalmente en el Acondicionador y no en el Dado.
Los principales factores que afectan la calidad del pelet son:
Formulacion: 40
Acondicionamiento: 20
Especificaciones y Condiciones del Dado: 5
Enfriamiento: 15
Granulometria: 20
Dentro de los factores arriba mencionados, la gran mayoria de ellos NO estan en manos del operario de la peletizadora.
Los requerimientos fundamentales para una buena Calidad del Pelet y una buena Productividad (tasa de produccion) son tan solo dos (asumiendo que tenemos una buena Molienda y un buen Acondicionamiento):
1.- Una buena Formulacion
2.- Suficiente Energia Especifica (kWh/Ton) para el tipo de alimento que estemos peletizando
Para conseguir estos requerimientos debemos realizar varios pasos:
PASO 1: Determinar el Factor de Calidad del Pelet de la Formula o Receta, para usarlo como herramienta de formulacion para predecir la calidad del pelet y como herramienta de produccion para maximisar la tasa de produccion.
PASO 2: Determinar la Energia Especifica como relacion del Amperaje consumido en el motor de la peletizadora y la Calidad del pelet.
PASO 3: Revise su Acondicionamiento. No olvide que el Acondicionamiento comienza en la Molienda (buena distribucion del tamanio de la particula). Dentro del Acondicionamiento no olvide los principales factores relacionados con el vapor: Calidad del Vapor Velocidad del vapor a la entrada del Acondicionador Localizacion de la tuberia de entrada del vapor al acondicionador Volumen de producto dentro del Acondicionador. Los objetivos del acondicionamiento son: Mezclar, Hidratar y Calentar. No se olvide que nosotros acondicionamos con Vapor por dos razones: A) CALOR. Por la Gelatinizacion, por la Plastificacion de la Proteina, Por la eliminacion de organismos patogenos. B) HUMEDAD. Por la gelatinizacion de los almidones, por la Lubricacion, por el ablandamiento del producto, por las mermas. El medio mas efectivo de adicion de humedad y temperatura al alimento es usar Vapor SECO SATURADO porque maximiza la relacion entre la temperatura y la humedad en el alimento a peletizar. El vapor Humedo produce menos temperatura por los limites de humedad y el vapor Sobrecalentado maximiza la temperatura del alimento con limitada adicion de agua proveniente de la condensacion. Un sistema de Vapor diseniado y que funcione adecuadamente debe tener los siguientes objetivos: A) Dimensionado y aislado adecuadamente para permitir el uso del vapor saturado a baja presion. B) Con componentes que tengan las caracteristicas de desempenio adecuadas (control preciso de la presion, flujo, remosion de condensados, etc. C) Un sistema balanceado que nos proporcione una calidad constante de vapor y que elimine el agua indeseada en el flujo de vapor. D) Con componentes del sistema que provean informacion precisa al operador y al sistema de control para poder realizar ajustes rapidos.
No olvide que para nosotros los que producimos pelets el VAPOR es un ingrediente mas en nuestro proceso (inclusiones hasta del 5), pero es un ingrediente que nosotros producimos en nuestra planta y que lo podemos producir a la calidad y condiciones que mas nos convengan para el proceso de peletizar.
PASO 4: Revise todas las otras posibles areas causantes de problemas: Retornos de finos, Productos que no pasan por el Molino, Contenidos de Grasa y Proteina en el Producto Terminado, Temperatura y Humedad de los pelets saliendo del enfriador, Adicion de Agua u otros Liquidos, Estado y Ajuste del Dado y los Rodillos, etc. etc.

Todos nuestros esfuerzos seran recompensados en forma de EFICIENCIA del Alimento en el Animal (Conversion). Con menos Desperdicios y Segregaciones. Con mayores Digestibilidades. Con mayor Palatabilidad. Con mejor Estabilidad en el agua. Con mayores Ganancias.

Espero que mis comentarios sean de utilidad para todos ustedes.

Cordial Saludo,

Giuseppe R. Bigliani
FEED TECHNOLOGY SOLUTIONS, LLC

Responder
JUAN BAUTISTA RODRÍGUEZ JUAN BAUTISTA RODRÍGUEZ
Técnico agropecuario
14 de Enero de 2021
Giuseppe Bigliani buen día quisiera saber como afectan las temperaturas del acondicionado y peletizado en el nivel nutricional de las materias primas
Responder
Cristian Beltran Cristian Beltran
Estudiante
30 de Mayo de 2021
Giuseppe Bigliani donde puedo encontrar literatura al respecto algún libro o artículo gracias
Responder
Antonioamezaga Antonioamezaga
Gerente de producción
17 de Noviembre de 2006
Es muy importante también checar los niveles o porcentajes de aceites o grasas que contenga la fórmula, porque puede provocar una capa impermeable en el almidón que evita la buena penetración de humedad, dificultando la gelatinización. Otros puntos importantes son la transportación del pellet y distancias de caída en tolva.
Responder
Armando Díaz Armando Díaz
Ing. Mecánico
17 de Noviembre de 2006
es muy probable que reduciendo la velocidad de la noria de salida mejore puesto que cuanto mayor es la velocidad de la noria,mayor es la cantidad de pelets que se fragmentan
Responder
17 de Noviembre de 2006
Sr Bigliani,
Creo que has resumido muy bien el proceso de peletizado, y será de mucha utilidad, en especial para aquellos Ingenieros Estudiantes que comienzan en el tema, y también para los Jefes de Plantas o de operaciones...
Sin embargo, quiero decirles que no estoy de acuerdo con que algunas cosas no están en manos de los Operarios. Ciertamente, del punto de vista de responsabilidad o de algunas tecnologías si, pero no olvidemos que todo este proceso siempre está siendo vigilado y experimentado por personas generalmente, y quién mejor que el operario para definir y explicar qué fórmula funciona bien o mal con un proceso o con una máquina.
Debemos poner especial atención a la opinión del operario, pues ellos nos dan las claves para corregir, para reformular, para ajustar equipos, para cambiar de tecnología incluso.
Yo diría no todas las responsabilidades son del operario, pero sí, prácticamente todo lo que ocurre en una planta es observado por él minuto a minuto, y debemos capacitarlo para que sepa comunicarnos cómo se comporta cada producto en cada proceso.
Al César lo que es del César...
Responder
Giuseppe Bigliani Giuseppe Bigliani
Ingeniero Mecanico, MBA, Ciencia de Granos, Tecnologia de Fabricacion de Alimentos Balanceados, Programa Avanzado de Gerencia y cursos varios durante toda la vida profesional
Feed Technology Solutions Feed Technology Solutions
Cumming, Georgia, Estados Unidos de América
17 de Noviembre de 2006

Ing. Arancibia,
Gracias por sus comentarios. Usted tiene toda la razón, pero a lo que me refería es que cuando hablamos de los factores que afectan el peletizado (Formulación, Acondicionamiento, Dado, Enfriamiento y Granulometría), el operario de la peletizadora NO interviene, y la mayoría de las veces tampoco es tomado en cuenta. Por ejemplo: La Formulación, Selección de las especificaciones o metalurgia de los Dados, La Granulometría o grado de fineza con que se muele el producto, La Calidad del Vapor, etc. Al final, el operario de la peletizadora tan sólo puede jugar con algunos factores del acondicionamiento y del enfriamiento, pero lo hacemos responsable en la totalidad si la peletizadora no produce las toneladas que queremos, o si la calidad del pelet no está bajo nuestros parámetros.
Todo debe ser un trabajo en equipo, y un sinergismo para conseguir los mejores resultados.
Buen dia a todos y Exitos Totales.

Giuseppe R. Bigliani
FEED TECHNOLOGY SOLUTIONS

Responder
17 de Noviembre de 2006
Cordial Saludo.
Acerca de la parte mecánica de la pelletizadora, qué efectos directos o indirectos podría tener el uso de rollers de diferentes diseños o dimensiones (en la misma pelletizadora), para pelletizar la misma fórmula bajo las mismas condiciones (vapor temperatura, contenido proteínico, etc).
Responder
Sergio Torres Godinez. Sergio Torres Godinez.
INGENIERIO INDUSTRIAL ESPECIALIDAD EN PROYECTOS
17 de Noviembre de 2006
Estimado César Dongo, incrementamos temperatura de 60 a 80 grados centígrados, solamente nunca hemos procesado a 110 grados centígrados.
En otras plantas fabricábamos todo tipo de alimentos, y efectivamente, en el alimento para pollos principalmente operabamos las peletizadoras a 90 grados centígrados en el acondicionador.
Nuestro alimento sale del enfriador de doble flujo a temperatura ambiente porque el sistema de aire negativo enfría y separa finos enviándolos a los ciclones para su reproceso.
Estoy totalmente de acuerdo de que la calidad de las materias primas es muy importante para obtener un pelet de calidad; también que el operario es importante en los resultados que se den, y pues es sumamente importante capacitarlos, actualizarlos, etc.
Saludos para todos.
Responder
17 de Noviembre de 2006
Sergio, me gustaría conocer un poco más de tu experiencia y la de los demás sobre la calidad del pellet y su relación con la presión del vapor que se inyecta en el pre acondicionador. Nosotros manejamos humedades de mezcla antes de la prensa que van entre los 14 y 16, pero es interesante trabajar con la presión de Vapor en función de optimizar el desempeño de una prensa ante frente a una fórmula dada.
Guiseppe, al fin reconozco tu nombre, tú vas a estar en nuestra planta la semana del 27 para un taller de Manufactura de alimentos; estoy poniéndome en contacto contigo para revisar la agenda.
Responder
Giuseppe Bigliani Giuseppe Bigliani
Ingeniero Mecanico, MBA, Ciencia de Granos, Tecnologia de Fabricacion de Alimentos Balanceados, Programa Avanzado de Gerencia y cursos varios durante toda la vida profesional
Feed Technology Solutions Feed Technology Solutions
Cumming, Georgia, Estados Unidos de América
18 de Noviembre de 2006

Buenas Noches Cesar,

Efectivamente, en una semana mas estare con ustedes tres dias dictando el curso sobreTecnologia de Procesos y Fabricacion de Alimentos. Si en el intermedio se te ofrece algo o te puedo ayudar en algo, por favor no dudes en contactarme. interesantes los temas de los Foros de Engormix no?

Saludos,

Giuseppe R. Bigliani
FEED TECHNOLOGY SOLUTIONS

Responder
Sergio Torres Godinez. Sergio Torres Godinez.
INGENIERIO INDUSTRIAL ESPECIALIDAD EN PROYECTOS
18 de Noviembre de 2006
Estimado César en lo que pueda servir con mucho gusto platicamos sobre la calidad de pelet y de mi experiencia en plantas de alimentos balanceados ya que mi desarrollo ha sido en el manteniento de las plantas sin embargo conocemos de producción y de calidad,inclusive nuestro laboratorio está certificado ante THE NATIONAL FRORAGE TESTING ASSOCIATION.
Saludos para todos y cordialmente los invito a nuestra planta.
Responder
18 de Noviembre de 2006
Ing. Alimentos Mario Gutierrez. Colombia.
Generalmente los finos se porducen por un trabajo excesivo de la mezcla. esta bien bajar con un reductor el pallet a 80 rpm y las temperaturas de 110 °C me parecen que son altas ya que ademas de cercar demasiado el alimento le puede desnaturalizar las sustancias primarias. Creo que es buena la propuesta de trabajar entre 80 y 90°C.
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Nelson Ruíz
Nelson Ruíz
PhD Nutrición Animal
  Atlanta, Georgia, Estados Unidos de América
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