Extrusión en Vapor vs. Extrusión en seco en Fabricación de Pet Food

Estimado Roberto: Si existen diferencias en entre la extrusión seca y húmeda, las ventajas de la extrusión en húmedo son: *Mejor presentación física del producto (presentación) *Hay menos desgaste de la piezas y partes de la maquinaria *Mejor expansión del producto. Espero que esto te oriente Saludos Jimmy

Gracias por la respuesta... Entonces esto me da a entender que fuera del tema del desgaste de las piezas (que tengo entendido es más rápido en el dry extruder) y la apariencia del producto...con respecto al tema nutricional (biodisponibilidad de los nutrientes), es exactamente lo mismo la extrusión en seco que la extrusión en húmedo. El que habla se ha comprado una extrusora en seco americana Extrutech. Agradeceré indicar si tiene experiencia en la utilización de esta marca. Muchas gracias, Roberto Valdivia Osorio

En lo referente a la parte nutricional, al usar la extrusión en húmedo, la mezcla se acondiciona (adición de vapor que alcanza la mezcla unos 90°C) unos 45-60 seg, esto hace que la mezcla se vaya cocinando, y se termine de cocinar y dar la forma del alimento en la extrusora, aquí la temperatura alcanza unos 120 - 130°C, mientras que en la extrusión en seco, hay que elevar la temperatura desde la ambiente a los 120-130°C, y esto lo tienes que hacer en segundos (promedio unos 10-12 seg), ya te puedes dar una idea del tiempo de cocción. Yo tuve experiencia en una extrusora Insta Pro que es mas sencilla, pero se puede instalar el acondicionador, pero al hacer esto hay que invertir en un caldero para que genere el vapor. Se me olvidaba, en ambos casos es necesario adicionar agua en el barril de la extrusora para mejorar la presentación. Espero que esto ayude Saludos Jimmy

Roberto Valdivia: He puesto en marcha varias máquinas de Extrutech y otras marcas en diferentes países, incluido Perú.También he trabajado diversos productos en base al proceso de extrusión húmedo y seco, particularmente alimentos para Mascotas. De mi experiencia te puedo asegurar que la extrusión en húmedo, es decir, mediante preacondicionamiento con adición de parte de agua y en especial, vapor, tiene muchas ventajas comparativas respecto de extruir alimento para mascotas en seco. Aunque tienes una máquina de muy buena familia (extrutech), la ganancia está en la operación adecuada y en la obtención de productos de mucha mejor presentación, de más fácil operación y más versátil, de mejor rendimiento y economía del proceso y nutricionalmente... Sí puede haber problemas en la extrusión en seco, pues ésta, por lógica, genera más calor por roce, más temperatura la que, si no es debidamente controlada producirá todos los resultados negativos sobre los nutrientes por excesos de temperatura. Según el tipo de producto que desees y que tu mercado te exija, puedes elegir procesar en húmedo o en seco.. Aunque, definamos bien esos conceptos: Digamos que en SECO, es el proceso de extrusión a la humedad de los ingredientes ingresados. En la extrusión en húmedo, caso alimentos para mascotas, adicionarás humedad hasta aproximadamente un 25%. El comportamiento de los productos así procesados a la salida del extrusor, es totalmente distinto, es más difícil manejar la FORMA por ejemplo, en el caso del producto en seco. Para mí producir en seco es para productos económicos, de gran volumen, de bajo margen y para mercado de baja exigencia. En húmedo, puedes producir productos para segmentos de mucha mejor calidad. Creo que debes tener en cuenta estas variables económicas también, pues es TU NEGOCIO el que está en juego. Resumen: te recomiendo altamente poner un acondicionador para hacer más versátil tu proceso, en caso contrario, ten por seguro que intentarás poner agua o vapor directo al producto dentro del tornillo lo cual por lo general produce una operación muy inestable con resultados malos.

Apreciado doctor: Una de las grandes virtudes la extrusión utilizando vapor es el valor nutricional y de digestibilidad que adquiere el producto termina al igual que una buena presentación ya que con la extrusión los almidones se desdoblan dando un mejor volumen a la masa, también mejora la palatabilidad, en conclusión me parece a mi por estas y muchas otras condiciones es mejor la extrusión en vapor... Saludos CARLOS RUYARDY

De acuerdo a mi experiencia que tengo en extrusión en seco, extrusor Madox americana, la temperatura de extrusión es elevada llega a alcanzar hasta 130 - 150 °C por 10 - 12 seg. aprox. El producto final obtenido siempre es expandido, la calidad en este tipo de proceso se puede controlar con algunos parámetros como flujo o caudal de alimentación de los cereales a extruir, velocidad del extrusor generalmente alta 250 a 270 rpm., tiene que ver mucho el estado de desgaste de los tornillos sin fin, la chaqueta del extrusor y los formatos que para obtener un buena expansión del producto. generalmente cuanto más desgaste hay en las piezas de extrusión baja el rendimiento Kg/hr de extruído y también la calidad del producto. obviamente cada tipo de extrusor puede ajustarse a diferentes parámetro de control. La extrusión en seco, siempre genera gases característico a cocido, genera polvillo de cierta manera manejables con recuperadores y extractores de gases.

Hoy en el mundo prácticamente no quedan fabricas elaborando alimentos en seco , las que quedan son de muy baja producción mensual, la principal ventaja de la extrusión en húmedo es la digestibilidad y la gelatinización de los almidones, por que cocinamos primero en el preacondicionador a una temperatura de 100º (máximo) y luego cocinamos en el tornillo por presión ,una extrusora con una buena automatización nos permite agregar en el preacondicionador aparte de vapor , (Aceite vegetal, agua, colorantes,etc) y en el tornillo también pero en mucha menor cantidad , de esta forma podemos lograr excelente expansión y calidad de los alimentos , si debemos tener después un muy buen secador por que la humedad de salida depende el alimento va de 18[percent] a 24[percent] , la expansión en el caso de Pet Food es muy importante por que después de secado debemos ingresar aceites, sebo bovino y saborizantes etc por fuera de la croqueta y si no tenemos buena expansión estos productos no penetran en la croqueta por lo tanto se manchan las bolsas y vamos a tener problemas muy rapido de acides de las grasas. En una extrusión en seco es imposible lograr lo antes mencionado.

Pérez Coaquira Turpo Gerente de Maquinarias Innova SRL. 51-51-323912 -Juliaca -Peru En la experiencia que tengo de manejo de extrusores al seco podría decir que se necesita mucha habilidad en el manejo en comparación al proceso húmedo, es importante indicar que proceso seco necesita adicionar agua hasta en un 25[percent], y la calidad del pellets es de regular presentación y el desgaste de piezas es rapido sin embargo el costo del proceso es menos a comparación del húmedo.

quería preguntar sobre el tiempo de retención en el preacondicionador antes de la entrada al extrusor podrían darme alguna idea sobre la orientación de las paletas dentro del pre acondicionador para lograr una mayor retención dentro del preacondicionador y por ende mayor tiempo de retención e inyección de humedad trato de orientar las paletas dentro del pre acondicionador pero a simple vista no veo que me de resultado

Hola, necesito saber si se puede hacer extrusión en seco de harina que sale directamente de un equipo de secado de la mezcla de carne con cereales necesarios para la formación del pienso y que de aqui vaya directamente al extrusión,tras haber salido del proceso de secado con un tamaño de uns 3 mm y donde puedo controlar la humedad y la temperatura de salida seria casi como la del acondicionador

con n respecto a la mezcla de varios productos carne etc en extrusión en seco quiero comentar mi experiencia y e leído los comentarios que están escritos en este foro y me gustaría comentar o siguiente que no es muy distinto a lo que se a comentado aquí . si puedes agregar a tu sistema un pre acondicionador y que sea de dos ejes no de uno y puedes meterla agua y vapor lo que extrullas va a ser de mejor calidad y menos desgaste en las piezas del extrusor.

He manejado extrusión húmeda con extrusores extru-tech de gran capacidad y para mezclas que incluyen un apreciable porcentaje de melazas y almidones. Es claro que la extrusión en seco no te permite estas bondades además de las ya claramente expuestas en anteriores comentarios de otros foristas.

Norberto de Venezuela: A simple vista no se miden los parámetros. te sugiero que midas exactamente con cronómetro tu tiempo de retención actual. Mete un colorante o algún producto granuloso y mide el tiempo que demora en salir del acondicionador. Si tu tiempo es muy bajo ( menor de 10 segs) comienza por poner unas 2 o 3 paletas en reversa en la mitad del acondicionador a 45° y MIDE nuevamente el tiempo. Con este ejercicio repetido algunas veces comenzaras a manejar el sistema. Suerte.

Sin duda alguna la característica mas importante que busca el proceso de Extrusión es la Gelatinización de los almidones ya que esta va a influir en la apariencia del producto final y en la digestibilidad. Alcanzar un buen grado de gelatinización no solo depende del tiempo de residencia en el acondicionador y/o en el extrusor sino también de otros factores. Comparto la opinión de que un pre-acondicionador mejora los procesos de cocción pues mas o menos el 30% de los almidones es gelatinizado allí pero los resultados también dependen por ejemplo, de la calidad de las materia primas que se procesan o el tamaño de las partículas que obtenemos de la molienda. En conclusión La extrusión en Vapor tiene muchas mas ventajas Vs. la extrusión en Seco porque tendrás mayores resultados de palatabilidad al incluir energía térmica (además de la mecánica) en la extrusión. Además alargas la vida de tu extrusor ya que generas una masa mas lubricada en su paso por los anillos y camisas del mismo. El tiempo de residencia en los pre-acondicionadores tiene que ver con la alineación de las paletas y con el tipo (1 eje , dos ejes) de pre-acondicionador que tengas, incluso es importante ver el nivel hasta el cual se llena el mismo. Los equipos que tengo en planta trabajan con un tiempo de residencia de 4 min pero este puede ser menor si aumentas la superficie de contacto de tus partículas en la mezcla haciéndolas mas pequeñas en la molienda. Saludos!, espero haberles ayudado en algo. Paola C. Lotero D. Ing. Químico /Gerente de Planta Pet and Aquatic Feed Extrusión Venezuela

TENGO 2 AÑOS APROXIMADAMENTE TRABAJANDO CON EQUIPOS DE EXTRUSIÓN MARCA WENGER DOBLE TORNILLO EN EL EXTRUSOR Y DOBLE EJE EN EL ACONDICIONADOR EN LA ELABORACIÓN DE HARINAS PRECOCIDAS Y OTROS PRODUCTOS ALIMENTICIOS CON DIFERENTES MATERIAS PRIMAS COMO ARROZ, AVENA Y SOYA , TAMBIÉN HEMOS ESTADO HACIENDO PRUEBAS CON ALIMENTO SUMERGIBLES Y FLOTANTES PARA ACUICULTURA, EFECTIVAMENTE EL ACONDICIONAMIENTO CON ADICIÓN DE VAPOR Y AGUA COMBINADO CON UNA MATERIA PRIMA PRODUCTO DE UNA BUENA MOLIENDA (GRANULOMETRÍA FINA ) , DA MUY BUENOS RESULTADOS A NIVEL DE PRODUCTO FINAL BIEN SEA EN PELET , HOJUELA O COMO HARINA PRODUCTO DE UNA POSTERIOR MOLIENDA, HEMOS APRENDIDO A CONTROLAR CONDICIONES FINALES COMO ABSORCIÓN DE AGUA , EXPANSIÓN ,DENSIDAD , HUMEDAD, EN FUNCIÓN DE LA ADICIÓN DE VAPOR Y AGUA EN EL ACONDICIONADOR Y SOLO AGUA EN EL EXTRUSOR, Y MUY IMPORTANTE EL CONTROL DE LAS TEMPERATURAS EN LAS SECCIONES DE LA CHAQUETA MUY ESPECIALMENTE ANTES DEL DADO DE SALIDA. PODRÍA DECIR QUE EL USO ADECUADO DE VAPOR EN EL ACONDICIONADOR Y SOLO AGUA EN EL EXTRUSOR DE ACUERDO AL TIPO DE PRODUCTO DEJA MUY BUENOS RESULTADOS EN CUANTO A CALIDAD DEL PRODUCTO FINAL Y DISMINUCIÓN DEL TIEMPO de DESGASTE EN LOS SEGMENTOS DE LOS TORNILLOS DEL EXTRUSOR.

Mas que una respuesta, deseo realizar un pregunta referente a que tengo problemas con la elaboración de alimento extruido para tilapia, utilizo materia prima de origen animal y vegetal, son 4 ingredientes harina de pescado, soya, trigo y maíz.. Deseo que mi alimento permanezca flotando unos 30 segundos mínimo pero desconozco que condiciones son las necesarias para lograr mi objetivo.. Deseo saber también cuanto almidón agregarle y que tipo de compactante es mas recomendable utilizar, velocidad de tornillo, presión, temperatura, acondicionamiento previo, etc.. Les agradecería mucho si alguien me puede ayudar con proporcionarme información, soy estudiante de maestría y mi tesis está relacionada con el proceso de extrusión de alimento para tilapia.. SALUDOS

NORBERTO con respecto a la pregunta sobre la orientación de las paletas en el preacondicionador lo que tenés que realizar es una prueba de llenado de la maquina para poder determinar como orientar las paletas,no se que tipo de maquina tenés ,si tiene variador en la velocidad de la rosca o no Deberia poner a trabajar el equipo a su carga de trabajo y realizar una parada de emergencia del mismo ,luego procede a abrir la maquina y determinas como es el llenado de la misma,una vez determinado el llenado comenzas a corregir las paletas para poder lograr el objetivo,cualquier duda consultame

Para Francisco Valdez:

Sobre alimentos acuáticos flotantes puedes revisar en Engormix Publicaciones, hay un trabajo del Dr. Bortone que te puede ayudar: CLICK AQUI

Saludos,

GC

no se ha hecho mención de algunas ayudas de proceso que facilitan la obtención de buenos resultados en la contención del material fino como la melaza , jarabe de glucosa,etc. o los almidones de bajo punto de gelificación y gran capacidad de absorción de agua (casi 3 veces mas que la fécula de maíz ) como en el almidón de mandioca. Asimismo la inclusión de lecitina de soja al 0,5- 2[percent] ayuda a emulsificar las grasas y actúa como excelente lubricante ...por supuesto que todos ellos hay que aprender a utilizarlos de acuerdo al extrusor y al resultado final que se espera.

Buenas estimados señores, tengo más de 11 años de experiencia en el manejo del proceso de extrusión, quisiera aportar a la consulta sobre el tiempo de retención en el acondicionador, lo primero es asegurarse de cual es el tiempo actual, no se que equipo utilice pero una forma muy segura de hacerlo es, realizando una parada de emergencia, luego empiezas a sacar todo el producto que queda dentro del mismo y lo pesas, esa cantidad la divides entre la velocidad de alimentación al momento de la parada y así obtienes el tiempo, es importante revisar internamente la forma que toma el producto, en cuanto a la configuración de las paletas, independiente mente del equipo, me parece que es un asunto de prueba y error, realizando cambios por secciones y probando, ya que en gran medida tiene mucho que ver la conformación de la receta.