¿Como Obtener Dureza en el Pellet?

Fernando, Concluyo en estar de acuerdo con los puntos que menciona Evaristo, sin embargo, el tema de la humedad a 14% me resulta algo bajo, yo podria considerar un incremento de humedad de hasta 17-18% en alimentos considerados altos en almidones como por ejemplo los alimentos para avicultura los cuales contienen en su formulacion al menos un 40% de maiz y una ligera inclusion de sorgo no mas del 5% debido a sus efectos contra-producentes en los monogastricos. Otro ounto de importancia y el cual no se menciono anteriormente es la formulacion y me refiero basicamente a los niveles de grasa/aceite que se maneje en las formulas, la cantidad de grasa adicionada en el mezclador dictamina la calidad del pellet en un alto porcentaje, yo recomiendo compartir la cantidad de grasa/aceite a adicionar por formula hasta un 1.5% en el mezclador y el resto aplicarlo en un coater despues del enfirado de los pellets, con esto reduces primero la cantidad de finos en el producto terminado a consecuancia de una mejora supremamente notable en los niveles de PDI y dureza. Estoy a tus ordenes. Ing. Enrique Diaz Sales/Service Process Engineer R&D Equipment Company Fort worth, TX USA

Enrique Mi experiencia ha sido la misma respecto a la humedad, para mi el ideal es entre 16% y 18% ya que para lograr una buena gelatinización de almidones se debe lograr un buen equilibrio entre humedad y temperatura en el acondicionado. Otro punto a considerar es la cantidad total de grasa antes del peletizado, respecto al contenido total de almidón de la ración, mi experiencia es que con relaciones inferiores a 8.5 es difícil lograr una calidad de pellets y de finos aceptable a pesar de tener una molienda, temperatura y tiempo de acondicionado adecuada. ( Relación = % total de almidones de la ración / % total de grasa de la ración )

Me parecen muy importantes las observaciones respecto a la humedad en el acondicionador, el tiempo de retención y los niveles de energía directa en la mezcladora; quisiera sus comentarios respecto a un problema que tengo; después de conseguir un pellet con pdi de 92; mi nivel de finos en la muestra después del enfriador es de 8% de promedio y en las unidades graneleras llegan hasta casi 20% quisiera que me comenten si tienen algunas experiencias al respecto. Gracias

Hola a todos Estoy de acuerdo con lo dicho anteriormente, ya que todo lleva a mejorar la dureza de los pellets, y cuando se ha hecho todo esto y no se consigue mejorar, hay que aumentar la compresion en el dado (relacion L/D), con esto se logra mayor comprension, aunque se pierde algo de capacidad, si los resultados de calidad son los esperados y la baja en la capacidad en la prensa peletizadora no es considerable, se obtien un pellets mas duro.

Un factor que no se ha mencionado es la distribución de partículas en la harina molida. Se recomienda que la partícula de mayor tamaño no sobrepase el 30% del diámetro del péllet, pues si es más grande origina puntos de fractura. Para ello es preciso hacer una curva de distribución de partículas en la harina. La formulación tiene gran importancia en la calidad del péllet. Las dietas a base de maíz peletizan mucho peor que las que contienen trigo, como sucede en Europa. Si es crítico un PDI alto, se puede considerar el uso de compactantes, de los que hay varios tipos en el mercado. Saludos cordiales

Herbert Camacho, saludos. Lo que solicitas depende de múltiples factores y de una buena dosis de ensayo y error. Como he mencionado anteriormente, también la formulación tiene una gran importancia y nos hablas de dos especies y tres tipos de raciones. Sería útil la lista de ingredientes mayoritarios (energía-proteína-grasa), el nivel de almidón total y los datos de molienda de los ingredientes. ¿Comentas que usarás un dado de 4 mm?. Gracias

Estimados amigos, el tema calidad de pellet es un punto critico en las plantas de alimentos de acuerdo con mi humilde opiñon tenemos que conciderar multiples factores y el principal es la formula a peletizar esto influye en un 40% , luego calidad de molienda y acondicionado. En este punto me detengo por que depende de las herramientas de trabajo que dispongamos para lograr un buen acondicionado con la suficiente humedad, temperatura y tiempo esto nos entregará una masa acorde para peletizar que si nos hacercamos a los 15/16% de humedad es lo indicado, pero tambíen tenemos que tener en cuenta que estamos al límite del patinado de la masa y el rolo de la maquina por lo que el riesgo de atascamiento es mayor. Cuando indico herramientas de trabajo me refiero a la posivilidad de trabajar con el vapor y la humedad del mismo, segun el tipo o formula de alimento a peletizar, también variar el tiempo de permanencia en este ya estamos utilizando variadores de velocidad a fin de coordinar junto con la inclinación de las palas para aumentar la permanecia de la masa en este. La relación de compresión del dado es un punto a tener en cuenta, esta relación en la mayoria de las planta es muy baja, la cual debería ser mayor a 10 siendo optimo a mi entender 12 o mas, esta relación alta reduce la capacidad de la máquina y nos encontramos en otro punto critico PRODUCCION VS CALIDAD por ello a la hora de determinar que maquina adquirir se tiene que tener en cuetas esto puntos a fin de disponer de herramientas útiles para trabajar en una optima relación producción / calidad. Es necesario medir otimamente la calidad del pellet relacionando la humadad de la masa, PDI del alimento y porcentaje de polvo al empacado o despacho del alimento esto nos dara indicadores que utilizaremos,junto con nuestro personal para poner a punto nuestra prensa peletera optimamente segun el alimento a producir. Muchas gracias, espero ser útil con mis comentarios.

Al señor gamarra el cual pregunta porque le aumenta el porcentaje de Hnas n el producto final al quedar ensilado en las unidades (silos) de despacho a granel. Entiendo que seria oportuno revisar 1) si realmente el instrumento con que se esta determinando el PDI es el correcto, segundo revisar transportes en el caso de roscas que esten gastadas y muelan el aliemento y 3) Hay que considerar la altura que tienen esos silos ya que al cargarlos si estan vacios el pellets golpea en las paredes interiores de la tolva de salida generandose rotura de pelles y produccion de Hna.

estimados compañeros del foro,me gustaria saber alguana tecnica para poder medir el tiempo de retencion en el acondicionador y la posicion correcta de las paletas ( grados de inclinacion)

Buenas Amigos es muy valiosa su informacion yo realizo la peletizacion con una pequeña maquina peletizadora que no tiene acondicionador he elevado los almidones al 50% y adiciono agua a la mezcla del 10% y obtengo un pellet muy debil como puedo mejorar la dureza. Gracias por la Atencion

Lo que tienen que entender que es lo que quieren cantidad y calidad no van de la mano. otra cosa es depende de que diámetro es la matriz a menor diámetro mas duro sale el pellet. hay formulas mas duras que otras todo esto depende si el cliente quiere gastar para tener un producto de calidad ,seguramente todo cliente quiere la mejor calidad pero todo depende de la formula si es buena o mala también depende de la molienda a menor diámetro mejor se pelotea. para mi la humedad del acondicionador tiene que se 15% y una TEMPERATURA DE 60 A 70 GRADOS A la ENTRADA DE la MATRIZ . PERO TENGAN en CUENTA QUE el ALIMENTO TERMINADO TAMBIÉN SALDRÁ CON HUMEDAD ELEVADA ya QUE el ENFRIADOR COMO DICE la PALABRA ENFRÍA NO SACA la HUMEDAD DEL PRODUCTO

Lograr un pellet de Buena calidad es un asunto que depende mucho en factores como formulación, molienda, acondicionamiento, enfriamiento y configuración de la peletizadora (velocidad periférica del dado) y especificaciones del dado. La regla general es que mayor calidad significa mas Baja capacidad y visa versa. Si todos los demas factores son iguales el acondicionamiento tienen unos de los efectos mas profundos en la calidad de los pellets. Sinembargo eso no es algo tan facil como decir cosas como 14% de humedad y temperatura entre 70 a 80 grados. Cada formula tiene diferentes necesidades para lograr una buena calidad de pellets. Hablando de la aplicación mas fuerte de peletizado, alimento para pollos de engorde, y con formulas de alto nivel de grano lo ideal para lograr el mejor pellets y una Buena capacidad de equipo es lograr un contenido de humedad entre 16 a 17% y lograr temperatura en la salida del acondicionador alrededor de 85 a 88 grados C. La razón por el contenido de humedad es que mas humedad en general significa mejor pellets y mayor capacidad de equipo. La física de peletizado es tal que a los 16 a 17% de humedad la peletizadora se atascara (los rodillos empiecen "resbalarse" y la maquina se atasque por mucha acumulación de producto en el dado). La idea es de operar el equipo cerca al punto de atascamiento SIN atascarlo. Al mismo tiempo necesitamos alta temperatura para lograr la gelatinización e los almidones naturales y plastificar proteínas. Si vamos a tener destrucción de ciertas enzimas etc. pero la perdida de las enzimas o vitaminas es minúsculo comparado a las ganancias obteniendo un buen pellet, tanto en dureza como en valor nutritivo.

¿Plastificar proteinas = desnaturalizar proteinas? ¿Puede explicar el asunto?

Buen dia a todos, muy buen foro. Me podrian decir a que presion de corte y encendido tenemos que trabajar la caldera para tener un vapor con la humedad necesaria para peletizar? Otra duda, nosotros tenemos en la peletizadora un motor de 150HP pero no lo trabajamos hasta maximo 90 amperes y tenemos una produccion de 2.5 ton/hr, la pregunta es: hasta que amperaje se puede trabajar el motor?

Juan; La calidad del vapor requerido en proceso de peletizacion a nivel del acondicionador demanda un vapor de agua saturado y seco. No todas las formulaciones responden de la misma manera bajo condiciones de inyeccion de vapor similares, cada tipo de alimento requiere una cantidad de vapor diferente debido a los ingredientes que componen la formula o receta. El conjunto de tuberia de vapor que llega al acondicionador de cualquier peletizadora es conocido como "steam harness" y este debe ser capaz de manejar pesiones bajas (+/- 20 PSI) y altas (+/-95-100 PSI). La caldera de vapor debe ser capaz de despachar vapor de agua a una presion constante y sin variacion de 150 PSI (+/- 10-11 kg/cm2), la valvula reductora de presion de vapor inbstalada en el steam harness antes de llegar al acondicionador debe ser capaz de reducir la presion alrededor de 70-80 PSI (5-6 kg/cm2), esto te permitira alcanzar los niveles optimos de temperatura y humedad requierida para gelatinizar almidones, plastificar vitaminas y al mismo tiempo incrementas la capacidad de tu peletizadora y la vida util del dado. Me resulta bastante baja tu capacidad de proceso a 2.5 TPH con una peletizadora que usa un motor de 150 HP, bajo las peores condiciones de operacion tu deberias estar alcanzando al menos 5-6 TPH o mas, obviamente esta capacidad varia dependiendo del tipo de formulacion, condiciones de vapor, configuracion del dado y velocidad tangencial del mismo. Me parece que pudieras estar enfrentando un problema de desgaste en las camisas de los rodillos, desgaste del dado o un acondicionamiento muy deficiente. La carga maxima de amperios conocida en ingles como FLA (Full Load Amps) para un motor de 150HP es equivalente a 185-189 Amps como maximo bajo voltage de 415 voltios. Sin embargo y bajo condiciones normales de operacion recomendamos que cualquier motor se trabaje a un 80% de su consumo maximo de amperios, en otras palabras, para este motor de 150 HP @ 415 voltios el conusmo de amperios deberia ser de 150-151 amps, dejando un 20% de seguridad en el caso de un pico en el consumo de amperios producido por sobre-carga en el motor. Habiendo dicho esto, todavia te queda por aprovechar potencia en el motor principal, intenta darle mas velocidad al motor del alimentador de manera que la peletizadora pueda procesar mas producto por hora cuidando siempre el consumo de amperios y la inyeccion de vapor, con eso creo que podrias aumentar tu capacidad de proceso considerablemente. Gracias y saludos. Ing. Enrique Diaz Sales/Service Process Engineer R&D Equipment Company Fort Worth, TX USA

Muchas gracias por su respuesta Ingeniero, hoy mismo pongo en marcha su consejo referente al amperaje del motor ya que haremos 20 ton de pellet para caballos.

Buenas tardes Estimados Foristas,debo recordarle al amigo F. Zambrano que este tema fue desarrollado y se hizo mención de los factores que influyen en el Proceso de Peletizado en un Foro Titulado Problemas en el Proceso de peletización. En resumen debemos mencionar los factores que influyen directamente en la calidad del Pellet (PDI): .-La Molienda .En experiencia y ensayos propios , pude determinar que la mejor calidad de PDI se conseguía con Cribas de agujero de 2,5 mm, sin embargo los rendimientos caen y por tanto un optimo más aceptable en términos de rendimiento de molienda y PDI nos da con cribas de 3 mm. Hay que recordar que la molienda con molinos de martillo a diferencia de los de rodillos da como resultado un amplio rango de Tamaño de partículas y en la Molienda con malla de 3 mm se Obtienen tamaños de partículas de 700 Micrones, que es equivalente a 0,7 mm y a 0,0275 pulgadas y asimismo tamaños de partículas mayores e inferiores a 700 Micrones. Como referencia utilizada aquí en Venezuela está la que se aplica a una muestra de 100 grs de producto molido, la cual el 80% debe atravesar malla 30 U.S. También es importante considerar como se está efectuando la molienda: Molienda Mixta ó molienda independiente. Moler en conjunto los Granos con las Harinas previene el desmezclado y ayuda a una mayor uniformidad del Mezclado, lo cual a su vez es beneficioso para el Peletizado. .-La Formulación ciertamente como lo han indicado la mayoría de los foristas tiene una alta implicación en el buen desempeño del peletizado. De nada sirve utilizar ingredientes económicos si luego su procesado significa la Corrosión y el desgaste de la maquina peletizadora y un mayor costo energético del procesado. Tomando en cuenta la producción de alimentos para Aves, y que estas formulas incorporan entre 40- 60% de Cereales por requerimientos de energía, existe la tendencia de reducir estos niveles sustituyéndolos por fuentes más económicas como lo son las Grasas y Aceites. Y en estos casos por las experiencias hoy día las plantas agregan un máximo de grasa de 2- 2,5% en la mezcladora y el resto hasta un 6-8% lo aplican en un Sistema automatizado de rociado de grasa al pellet enfriado en un Equipo llamado Fat Coater. En el caso de Combinaciones de Cereales entre Sorgo Y maíz, el sorgo podría requerir una molienda algo más fina para evitar que lo termine de moler los rodillos de la Peletizadora y se produzcan Pellet frágiles que generen un elevado retorno de finos y consecuentemente una caída en la productividad de la Peletizadora. .-Contenido de humedad del alimento mezclado:La Adición de agua hasta 1% en la Mezcladora, es muy importante por 2 razones: 1) Compensar pérdidas de Humedad en la Molienda 2) Como factor Termodinámico el agua permite la transferencia y absorción eficiente de temperatura del vapor a la mezcla de alimento para la gelatinización de los almidones y ayuda al desempeño de otros componentes con propiedades aglutinantes y de plasticidad para una optima compactación del pellet . Como ya lo mencionaron algunos Forista se requiere una ganancia de humedad en el acondicionamiento que permita que la mezcla entre a la camara de Peletizado al menos con un 16% de Humedad. .- La Velocidad tangencial :La Fuerza tangencial que se origina en la Superficie del dado y evita que el material se escape de la Superficie y sobrepase al rodillo. En este Sentido es importante Considerar la velocidad Tangencial del dado, la Cual debe estar en el Caso de Aves por encima de 8 mts/ seg y en cerdos entre 6.9 a 8 mts/seg. Esto es debido a la diferencia de densidad de Formulas de Aves (pesadas), Cerdos (medianas). La Velocidad Tangencial está relacionada con el diámetro del Dado y las Rpm del Dado que están en proporción a las del Motor de la peletizadora. .- La carga de alimento que introducimos a la Peletizadora . Lo ideal es utilizar un nivel de carga que optimize el nivel de consumo de amperaje fijado; con un factor de seguridad que proteja al motor de la peletizadora y se eviten los atascamientos.; pero al mismo tiempo hacer una óptima utilización de la Potencia del Motor que permita trabajar de forma estable. Es decir un Determinado numero de Hp deben convertirse eficientemente en tns de alimento peletizado y así obtener un retorno de la inversión realizada en el tamaño y capacidad en tns/hr de la Peletizadora adquirida. Por diseño ya conocemos y así lo han ido perfeccionando los Fabricantes de Peletizadoras cuanto es el Numero óptimo de Hp o Kw que se convierten en una tonelada de Alimento Peletizado. A menor carga mejor calidad del PDI y viceversa, pero debemos buscar el óptimo. .- Calidad del Vapor: En la Línea de Adición de Vapor debes chequear el óptimo Funcionamiento de la Válvula Reguladora de presión y del separador de Agua- vapor colocado antes de la Válvula reguladora e igualmente el funcionamiento de las trampas y filtros para asegurar un retorno eficiente del Condensado. Igualmente la condición de la Válvula de regulación o Control de Entrada de Vapor al acondicionador. Para un buen acondicionamiento es fundamental la Calidad del Vapor y ello depende del Vapor Generado en la Caldera, Y esto Depende de la Condición de trabajo y Mantenimiento de la Caldera, de la efectividad y calidad del Tratamiento del Agua que se alimenta a la caldera.La Presión de Entrada del Vapor al Acondicionador para Formulas de Aves y Cerdos se obtienen mejores resultados entre 15-20 PSI y aplicar Vapor saturado Seco. Para un acondicionamiento adecuado la mezcla que entra al acondicionador con una humedad aproximada de 12 % debe obtener una ganancia de Humedad entre 3-4 % y alcanzar una temperatura entre 80-85 ºc.. .- Integridad Mecánica de la Peletizadora: Desgaste del Dado, Rodillos, Deflectores que reparten la carga a los rodillos, deficiencia en la lubricación de los Rodillos y el Cabezal , Desgaste de las paletas del acondicionador son factores que afectan el óptimo desempeño de la Peletizadora. Saludos Cordiales. Manuel Ruiz A.C Mills Ingenieria barinas-Venezuela