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Tiempo de retencion en los acondicionadores

Publicado: 2 de mayo de 2018
Por: Guillermo Banderas Guzman

Buenos dias

Me gustaria saber si alguien puede compartir como calculan el tiempo de retencion en los acondicionadores? En la planta donde trabajo tenemos dos acondicionaodres en serie y sacamos el tiempo de retencion, pero me gustaria conocer otros metodos, como lo hacen alguno de ustedes

Tambien seria importante que pudieran compartir los grados de inclinacion que utilizan en las paletas de los acondicionadores

gracias de antemano

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Stig Schmidt Jorgensen
Equipos Para Peletizar Sa De Cv
9 de mayo de 2018
Hola Guillermo, el tiempo retención en el acondicionador se puede calcular de varias formas: 1. apagas el tornillo dosificador y arrancas el cronómetro al mismo tiempo. El alimento corre a través del acondicionador. Observas la caída del alimento en la compuerta entre acondicionador y cámara prensado. En cuanto el flujo constante y nútrido disminuye notablemente, paras el cronómetro. Puede ser que algo de alimento sigue cayendo a cámara de prensado, pero no se toma en cuenta. La mayor parte ya salió del acondicionador. Debes estimar el tiempo en que el alimento recorre el tornillo dosificador y restar estos segundos. 2. agregar polvo de color al acondicionador y oberservar cuando el color sea más intenso el la compuerta mencionada. Se debe repetir unas veces y promediar. Se puede usar traceadores de hierro de color. 3. un método más exacto requiere que tu peletizadora tiene compuerta de salida pelets en la puerta de la cámara de prensado, "dump chute". Debes conocer el rendimiento exacto por hora con la fórmula en cuestión. En nuestro ejemplo 10 tons/hora = 10.000 kgs. Procedimiento: apagas el tornillo dosificador y activas el "dump chute". Cuando ya no sale más producto del acondicionador , pesas el producto en el piso. Nuestro ejemplo: rendimiento peletizadora 10.000 kgs/hora. Por minuto se peletiza 167 kgs. Peso producto en piso es de 70 kgs. Tiempo retención es 70 dividido entre 167 = 0,42 minutos = 25 segundos. Paletas acondicionador. Normalmente 45 grados ángulo. Mientras más acercas las paletas a 90 grados, mayor resistencia y mayor tiempo retención. Pero diseño de las paletas es muy importante - deben ser diseño triangulo, para cubrir mayor espacio, mayor capacidad de mezclado y mayor retención.
Joan Mesia
Adiveter SL.
10 de mayo de 2018
Hola Guillermo, llegar a calcular el tiempo de retención de un acondicionador, no es nada fácil, y sobretodo en los modelos pequeños, que nos podemos estar moviendo entre 15 y 25 seg. Como bien ha explicado el Sr. Stig Schmidt, estos sistemas son los mas usados, pero por mi experiencia si los vuelves a repetir tienen una gran variabilidad, por lo que si los quieres utilizar para evaluar las medidas que estas aplicando para retener mas, implica mucho tiempo y en ocasiones no saca conclusiones claras. Pero si tu objetivo es retener mas, como buscamos todos, para tener una mayor tiempo de acondicionamiento de la harina, un método simple y muy orientativo de que las medidas que estas aplicando están surgiendo su efecto, es medir el consumo del motor de tu acondicionador. Con un mismo pienso, las variaciones que apliques, te darán un mayor o menor consumo del motor, lo que te estará indicando si vas por buen camino o no. (acondicionador mas lleno o mas vacío) También según las características del motor, veras cual es el limite de retención que tienes en este acondicionador, sin llegar a quemar el motor. El Grado de inclinación de las paletas dependerá de muchos factores. posición de entrada del vapor, nº y formato de la paletas, Tienes retenedor en tu acondicionador? Lo importante es tener claro que objetivo buscar y posteriormente utilizar todas las herramientas que tienes a tu alcance. Lo que es importante es que en las diferentes porciones del acondicionador se cumplan los objetivos para acondicionar la harina. La primera parte del acondicionador, si es de un solo cuerpo, debe trabajar como mezclador, ya que es fundamental lograr una mezcla homogénea del vapor con la harina, ya que es el único método para acelerar el intercambio de calor entre harina y vapor, y por supuesto debemos lograr una buena homogeneidad de la humedad en la mezcla, ya si buscamos la humedad optima para gelatinización de los almidones, alcanzaremos humedades del 15-16 %, limite que si superamos tendremos muchas probabilidades de atascar la peletizadora. Por esta razón en la homogeneidad de la humedad de la harina, debemos tener una desviación standard muy baja sobre la media. Ten en cuenta que el tiempo de mezclado que vas a tener son muy pocos segundos, por lo que te recomiendo el uso de surfactantes, que te ayudaran a lograr una homogeneidad de la humedad. Los ángulos de la paletas dependerán del tipo de acondicionador y muchos otros factores. Desgraciadamente no hay un manual único, por lo que debemos ir aplicando diferentes principios según el modelo y objetivo que busquemos. No es lo mismo optimizar una linea de peletización para fabricar piensos fibrosos, que pienso con mucho almidón. No se si te he podido ayudar, pero es importante trabajar muy bien tu acondicionador, tal vez es donde debes dedicarle mas tiempo al proceso, siempre suponiendo que tienes un buen titulo de vapor.
Guillermo Banderas Guzman
Cargill
17 de mayo de 2018
Joan Mesià gracias por tu respuesta solo me quede con una duda cuando me preguntas Tienes retenedor en tu acondicionador? pues me puedes explicar a que terefieres con este comentario ya que no tengo bien claro lo del retenedor gracias y espero tus comentarios
Joan Mesia
Adiveter SL.
17 de mayo de 2018
Guillermo Banderas Guzman Hola Guillermo, Hay acondicionadores que tienen retenedores de la harina, al final de éstos, de esta forma nos aseguramos de un mayor llenado del acondicionador. Los principales son en forma de media luna o de estrella. Lastima que no se puedan colgar fotografías, te podría enseñar los mas comunes que se utilizan en España. Si no los tiene, al final del acondicionador, tienes que poner algunas paletas en ángulo de retención, para asegurarnos un mayor llenado del acondicionador, pero las ultimas paletas, una vuelta completa, tienen que alimentar la peletizadora. Espero que haya sido suficientemente explícito Un saludo
Guillermo Banderas Guzman
Cargill
18 de mayo de 2018
Joan Mesià gracias por tu respuesta, ya capte la idea y pues de momento nuestros acondicionadores no tienen retenedores pero lo hacemos como mencionas con las ultimas paletas. gracias por el aporte
Joan Mesia
Adiveter SL.
22 de mayo de 2018
Guillermo Banderas Guzman Me alegro que te haya servido Un saludo
Guillermo Banderas Guzman
Cargill
10 de mayo de 2018
Gracias por el aporte lo tomare en cuenta y lo pondre en practica gracias
Camila Lecaros B.
10 de mayo de 2018
Una forma en la que puedes determinar el tiempo de retención es saber el flujo con el que estas alimentando el acondicionador. Luego detener el acondicionador lleno y vaciarlo de forma manual para poder recuperar los kilos que te quedaron dentro del acondicionador. Sabiendo los kilos que te quedaron en el interior más el flujo de alimentación puedes determinar el tiempo de retención que tienes en tu equipo. Espero se haya entendido, y te sirva la info. Saludos
Guillermo Banderas Guzman
Cargill
17 de mayo de 2018
Camila Lecaros B. gracias por el aporte
Ricardo Hume
10 de mayo de 2018
Estimados, voy a transcribir lo que un forista (lamentáblemente no retuve el nombre) escribió el 11/04/2011 y que creo que puede ser un aporte más de interés. "la toma de tiempos de retención es algo tan sencillo de tomar como tan importante el saber el tiempo de retención. Recomiendo tener presente dos aspectos importantes PRIMERO: amperaje del motor de la peleteadora sin carga, y SEGUNDO: Un cronómetro. La medida es así: PASO 1 La peleteadora trabajando en vacío, los acondicionadores trabajando en vacío, el alimentador en carga 0, dar carga a la máquina con el alimentador y a su vez poner a correr el cronómetro...OJO: cuando el amperaje del motor comienza a subir detener el cronómetro y anotar el tiempo que reporta el cronómetro; PASO 2 Una vez normalizada la carga de la máquina dar el paso 2 que consiste en poner el alimentador en cero y poner a correr el cronómetro OJO, el amperaje del motor comienza a bajar hasta quedar en amperaje de venteo, en ese momento detener el cronómetro. PASO 3 sumar los dos tiempos y dividir por 2 y como resultado dará el tiempo de retención del producto en el interior del acondicionador. Esta prueba es sencilla y es recomendable hacerla dos o tres veces y sacar un promedio"...
Stig Schmidt Jorgensen
Equipos Para Peletizar Sa De Cv
10 de mayo de 2018
Gracias Ricardo interesante el método, como bien escribes ningún método te da una precisicón exacta con una sola prueba, conviene hacer varias pruebas para promediar después. saludos y buen día
Arturo Suárez Pozo
Agripac SA. (Ecuador)
10 de mayo de 2018

Buenos días interesante.

Explicó el método que conozco.

Encender los equipos y tomar a determinada frecuencia del prescondicionador los kg por minuto qué hay de paso de masa por él equipo.
Luego del primer dato tomado y una vez que el flujo sea estable para el equipo de manera súbita y vaciar el contenido del preacondicionador en sacos con pala y pesarlo.

El primer dato que se refleja en Kg/minuto y el segundo en kg contenidos dentro del preacondicionador a una misma frecuencia (velocidad) con estos dos datos se saca la relación de tiempo dividiendo el segundo dato para el primer dato ((kg contenidos/(kg/minuto)).

Espero sea de análisis y comentarios.

Mario E Tobar Jaramillo
10 de mayo de 2018
Apreciados foristas y colegas, quisiera dejarles una inquietud y a la vez aportar parte de mis conocimientos sobre este interesante tema. "TIEMPOS DE RETENCIÓN DEL PRODUCTO EN EL ACONDICIONADOR". Sucede que los acondicionadores están compuestos de un eje principal con paletas distribuidas a 90° a todo lo largo del acondicionador formando una especia de hélice interrumpida, la cual según su velocidad y ángulo de inclinación en las paletas con respecto al centro del eje, bien disminuye o aumenta el avance de la mezcla dentro de la cámara o cilindro del acondicionador, por ende, el eje se torna en un agitador constante y hace las veces de transportador, el cual se encarga de homogeneizar y acondicionar el producto con el vapor dentro del acondicionador, por consiguiente partimos de la teoría de que los tiempos de retención dependen mucho de: La velocidad del eje y el ángulo de las paletas y, estos son muy fáciles de determinar ya que la velocidad y el angulo de las paletas son fijas, sólo en casos muy especiales el tiempo de retención del producto durante el proceso de pelletizado se puede modificar, aumentando o disminuyendo la velocidad del eje del acondicionador a través de un Variador de Frecuencia (VFD), de lo contrario la realidad es otra. El punto más importante para poder determinar el tiempo de retención de la mezcla dentro de un acondicionador es conocer la velocidad a la que se está alimentando el dado (8 toneladas.. 10..... 20 .. toneladas por hora etc...), ya que mientras más producto se pueda alimentarle al dado (sin detrimento de la calidad y evitando atascamientos), menor será el tiempo de retención de la mezcla dentro del acondicionador y vice versa. Espero que con esta explicación mi participación les sea de algún beneficio en el mejoramiento del acondicionamiento y, por ende, ello se traduzca en el beneficio de mejorar la producción y la calidad del producto final. Saludos Cordiales. Mario E Tobar Jaramillo }Ing. Mecánico Consultor independiente
Stig Schmidt Jorgensen
Equipos Para Peletizar Sa De Cv
11 de mayo de 2018
Holá Ing. Mario Tobar, muy interesante tu artículo , mi comentario va sobre " mientras más producto se puede alimentar al dado, menor tiempo retención". Pudiera también suceder lo contrario - mientras más producto tienes en el acondicionador, mayor resistencia para avanzar el producto, y mayor tiempo de retención. Si el acondicionador está lleno en un 30%, sin duda pasa el alimentos a máxima velocidad y con peligro de condensado. Si logras llenar el acondicionador en un 80% , tienes mayor posibilidad de que el vapor no se condensa, y tal vez un poco mayor tiempo retención.Siempre y cuando el vapor es de buena calidad y suficiente cantidad. Lo cual es otra historia. Saludos
Mario E Tobar Jaramillo
12 de mayo de 2018

Stig Schmidt Jorgensen Sr. Stig muy buenas noche: Muchas gracias por su comentario. Con respecto a su pregunta e inquietudes a continuación permítame colaborarle poniendo en conocimiento de usted los siguientes temas técnicos sobre el proceso de acondicionamiento, los cuales estoy seguro le ayudarán a detectar posibles causas que le afectan en su proceso y de paso, tomar acciones correctivas.

Problemas en el acondicionamiento:

En la mayoría de los casos y, en especial cuando los equipos han sido construidos por empresas reconocidas a nivel mundial, los acondicionadores son diseñados de acuerdo a la máxima capacidad nominal de cada modelo de máquina peletizadora, con lo cual precisamente se evita que por un mal diseño de la cámara de acondicionamiento y demás partes que tienen que ver con la alimentación de la mezcla a la cavidad del dado, en un momento dado tratando de conseguir máximo rendimientos, el acondicionador no tenga la capacidad de homogeneizar la mezcla sin importar la cantidad de mezcla que se esté alimentando, el diseño incluye el correcto dimensionamiento del conducto que recibe el producto del acondicionador hacia la cavidad del dado, como también, el correcto diseño del sistema o dispositivos que se utilizan para deflexionar o esparcir el producto a través de la cara del dado.

Si estoy en lo correcto y he interpretado su mensaje, su pregunta va más dirigida a los problemas que comúnmente ocurren durante el proceso de la fabricación de alimentos balanceados, problemas que constantemente ocurren durante los procesos, no importa el tipo de fórmula que se esté procesando, obviamente ocurre con más frecuencia en unas fórmulas que en otras. Los atascamientos generalmente ocurren por sobre-saturación de vapor, en especial, en fórmulas de alto contenido de granos o cereales, las cuales permiten la adición de grandes cantidades de vapor, también, se producen atascamientos del dado por mal ajuste o mal funcionamiento de los rodillos que en sí, en muchas ocasiones cuando el vapor es de buena calidad, la formula permite grandes cantidades de vapor etc.. estos últimos si no están correctamente ajustados, son responsables del fenómeno de atascamiento, sin embargo, hay muchos otros factores que contribuyen a un mal funcionamiento y por ende, pueden ocasionar atascamientos y taponamiento en los dados.

Por ejemplo: En la mayoría de las empresas de alimentos balanceados, tratan de utilizar un mismo dado para varias fórmulas ya que de lo contrario, el tiempo que se pierde en cambiar un dado para cada fórmula, hace que se bajen los rendimientos y aumenten los costos y, es por ello, que utilizan el mismo dado para Avicultura, Porcicultura, algunas fórmulas de ganadería y hasta equinos etc... Si miramos las características de las fórmulas de Avicultura y Porcicultura son muy similares, alto contenido de granos, buena densidad, algo de lubricante natural y permiten la adición de gran cantidad de vapor saturado libre de condensado, permitiendo (siempre y cuando el diseño de la parte de vapor sección de baja presión esté proporcionalmente bien diseñada en distancia, capacidad de la válvula reguladora y tamaño de tubería), utilizar vapor de baja presión, buscando con ello que la temperatura del vapor esté más cerca al punto de condensación, con lo cual, se logra que las partículas de los granos o cereales (maíz, sorgo etc. ), rápidamente absorban humedad y, por ende, logren aumentar la temperatura al máximo permisible antes de saturación que es el 17% de humedad, con lo cual usted consigue una excelente gelatinización de los almidones y, al final del proceso a nivel de empaque, un producto de muy buena calidad y consistencia.
Generalmente el problema común que existe en la mayoría de las empresas es que al utiliza el mismo dado para procesar las demás fórmulas que le menciono sin que los operadores tengan previo conocimiento básico de cómo reaccionan los diferentes ingredientes al vapor, calor y fricción, y he ahí el problema, ya que el acondicionamiento no podrá ser igual para todas las fórmulas, sin embargo ahí es donde entra a funcionar los conocimientos básicos del operador quien sólo cuenta con unas pocas herramientas como son: Conocimientos básicos en materia o elementos que componen cada fórmula y sus reacciones al vapor, calor y fricción ( me estoy refiero al tipo de fórmula y el contenido de elementos que permitan absorción de vapor, elementos difíciles de peletizar, ingredientes sensitivos al calor, densidad de la fórmula antes de peletizar, etc, etc..,), además, es muy importante tener conocimientos plenos sobre la utilización correcta de la presión del vapor según la categoría de la fórmula incluyendo la cantidad de vapor que debe aplicar a cada tipo de fórmula y, finalmente, un adecuado ajuste en los rodillos. Si se cuenta con personal adiestrado con conocimientos básicos del equipo, vapor y de cómo reaccionan las diferentes materias primas al vapor, fricción y calor, el proceso o arte de peletizar se puede lograr con muy buenos rendimientos, excelente calidad y sólo utilizar una par de dados para la mayoría de las formulas.

La otra parte importante es el diseño apropiado de las matrices o dados. Lastimosamente en la mayoría de los casos las matrices no cuentan con un diseño apropiado, o tiene el área de extrusión (grosor efectivo), muy prolongado o pueden tener un grosor efectivo muy pequeño. Recuerde usted que puede darse el caso en el que se utilice una matriz o dado para varias fórmulas, que de no estar bien diseñadas, a lo mejor sacrifica producción y calidad en las que podrían ser las de mejor rendimiento. También cuenta mucho el número de orificios que debería tener la matriz o dado y los alivios para evitar que las 2 ó 3 primeras hileras de cada lado no se cierren y se pierda producción, por ende, dañen los rodillos etc...

Un mal ajuste en los rodillos, puede ocasionar atascamientos constantes en la máquina.

Por último, es importante recordarle que a mayor presión de vapor, mayor es la temperatura del vapor saturado, por consiguiente, se tarda mucho más el vapor en estado de ebullición en condensarse y vice versa. Es por ello que con fórmulas que aceptan gran cantidad de vapor, usualmente (siempre y cuando el diseño de la línea de vapor de baja esté bien diseñada), sugerimos trabajarlas con presiones bajas (5 a 20 PSI), en cambio fórmulas con ingredientes de poca absorción y difíciles de peletizar, se sugiere aumentar la presión del vapor a un rango entre 30 a 50 PSI con lo cual se consigue retardar la condensación y evita la saturación de vapor en la fórmula.

Nota aclaratoria: Insisto que para poder lograr el volumen de vapor que se requiere a bajas presiones, es menester contar con el diseño adecuado de la línea de vapor denominada sección de baja presión, que es la etapa que está después del regulador hasta el acondicionador. Para su información el regulador debe tener el tamaño que permita poder entregar la cantidad de libras de vapor que se requiera a bajas presiones 5 PSI

Espero que mis indicaciones le sean de alguna ayuda. Si a futuro usted requiriese de alguna asesoría personalizada, me lo deja saber y con el mayor gusto podríamos ponernos de acuerdo y acordar fecha para una visita a sus facilidades.

Cordialmente,

Mario E Tobar Jaramillo
Ing. Mecánico
Consultor independiente

Julio Reinhardt
Heguy Proveeduría Agropecuaria SRL
14 de mayo de 2018
Stig Schmidt Jorgensen .....hola que tal....le dejo un comentario para que me de su opinion....Usted señala que: "Si logras llenar el acondicionador en un 80% , tienes mayor posibilidad de que el vapor no se condensa, y tal vez un poco mayor tiempo retención.Siempre y cuando el vapor es de buena calidad y suficiente cantidad. Lo cual es otra historia."....con lo cual estoy de acuerdo...pero con respecto a la calidad del vapor, si trabajamos con mala calidad de vapor, el tener el acondicionador bien ocupado va a ayudar mas que si esta vacio.....o sea que en casos de vapor de mala calidad seria preferible trabajar con el acondicionador bien lleno...es correcto????
Stig Schmidt Jorgensen
Equipos Para Peletizar Sa De Cv
14 de mayo de 2018
Hola Julio, si tienes mala calidad vapor, o sea vapor que no llega lo más seco posible al acondicionador, estás en riesgo de sobresaturar el acondicionador con humedad producto + condensado y llegar arriba de máximo 18% humedad producto y condensado. Arriba de 18% humedad total los rodillos patinan y no puedes peletizar. El vapor que lleva demasiada agua, en todos casos es tu enemigo número uno en el peletizado. Un ciclón de vapor y trampas funcionales te puede ayudar a buena calidad de vapor. Excelente día a todos
Stig Schmidt Jorgensen
Equipos Para Peletizar Sa De Cv
14 de mayo de 2018
Holá otra vez Julio, contresto tu pregunta sobre mala calidad vapor - que tanto debo llenar el acondicionador? si tienes acondicionador lleno 30%, el vapor que entra va a condensar facilmente, y estás peor. Si tienes el acondicionador lleno en 70-80% , probablemente hay menor condsensado , pero te impide subir la temperatura para no agregar mas condensado al producto, y evitar patinaje por demás humedad. En ambos casos vas a estar mal - por eso la importancia de un vapor de suficiente cantidad y buena calidad, excelente día y saludos,
Luis Enrique Ttito Carazas
30 de noviembre de 2023
@Stig Schmidt Jorgensen Muy buenas tardes mi estimado, disculpe, sin querer abusar de su confianza y su experiencia, me gustaría poder hacerle 2 preguntas ¿Cuál vendría a ser la humedad correcta que debe alcanzar un alimento antes de entrar al peletizado?, entiendo que con lo que menciona, es importante ir monitoreando la humedad en línea del producto que va ingresando al peletizado. Mi segunda duda sería ¿Cómo asegurar un vapor de muy buena calidad? Y mi ultima pregunta sería ¿Cómo puedo estar seguro de que las paletas cumplen la función de esparcir por todo el espacio del acondicionador la harina? muchísimas gracias de antemano y saludos.
Mario E Tobar Jaramillo
12 de mayo de 2018

Sr. Stig, revisando los diferentes temas y artículos técnicos de Engormix, acabo de darme cuanta que su empresa esta localizada en México, por consiguiente, si por casualidad usted o su empresa estuviesen requiriendo de una asesoría personalizada, en la Ciudad de México tengo un buen amigo y colega, quien tiene muchísima experiencia en todo lo que tiene que ver con procesos y equipos para la fabricación de alimentos concentrados, su nombre es Enrique Macías Malacar y, él participa activamente de todos estos interesantes foros. Espero que esta información le sea de interés.

Saludos,

Mario E Tobar Jaramillo
Ing. Mecánico
Consultor independiente.

Francisco Moreno
Avícola La Guasima
14 de mayo de 2018
Buen día señor Guillermo ,comparto las misma forma de aplicar estas mediciones con el señor stig Jorgensen, y para mi la primera prueba es la mas confiable esa es la que aplico constantemente en planta ya que mediante modificaciones que se le hizo al acondicionador donde laboro le mande a colocar un toma muestra al final con su respectivo Respectiva tapa de seguridad para evitar fugar ya que tenemos un Expander y se me hacia difícil medir esta variable y los resultados han sido favorables y constante en lo que respecta a retención interna del producto dentro del equipo, esto me permite saber si puedo también lograr tener mas humedad del producto ya que las materia prima varían en su calidad (PRODUCTOS MUY SECOS) y por ende al modificar las posiciones de las paletas para ( Retener, empujar y Voltear ) claro dependiendo también de la calidad del vapor mejoro mi cocimiento tienes que saber la calidad de tu vapor recuerda que nada vas a lograr con Retener mas tiempo el producto si tu vapor es deficiente, todo va enlazado ,calidad de Vapor, posiciones de las paletas que la que te da el tiempo de retención, las boquillas del Vapor estén alineadas con las paletas de Retención y volteo y muy pendiente con el amperaje del equipo Saludos Amigos
Guillermo Banderas Guzman
Cargill
17 de mayo de 2018
señor Francisco Moreno gracias por sus comentarios, sigo monitorendo y haciendo pruebas en los acondicionadores en planta los comentarios de todos son valiosos para mi, de nuevo gracias
Cecil Marun Lopez
Bachoco
17 de mayo de 2018

por si les sirve de algo en planta adicional al tiempo de retencion el cual obtenemos por el propio diseño de equipo, coloque variadores de velocidad lo cual me permitio entre otras cosas aumentar aun mas los tiempos de retencion hasta 90 seg ,
en caso de atascamiento bajar las revoluciones y arrancar sin necesidad de abrir el acondicoonador para desatascar de manera manual.
arrancar a muy bajas RPM cuando estas iniciando el proceso de peletizado .
si manejas multiformulas pollos , cerdos , ganado logras establecer tiempos de retencion para cada dieta.
en caso de que tengas mala calidad de vapor, sacar de manera rapida del acondicionador la mezcla. .

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