Micotoxinas en los granos y subproductos. La prevención a campo, en la cosecha y durante el almacenamiento son determinantes.

Publicado el: 04/04/2017
Autor/es: Ing. Agr. Rubén Roskopf (E.E.A. INTA Pergamino); Ing. Agr. Leandro Cardoso (E.E.A. INTA Balcarce); Ing. Agr. Juliana Iglesias e Ing. Agr. Daniel Presello (E.E.A. INTA Pergamino. Buenos Aires. Argentina

INTRODUCCIÓN  Las micotoxinas son metabolitos producidos por algunas especies de hongos durante su crecimiento que, aún en muy bajas concentraciones, tienen elevada toxicidad tanto para el hombre como para los animales. El consumo de granos o sus derivados contaminados con micotoxinas, afectan la salud de los organismos vertebrados con efectos sobre el desarrollo embrionario, l...

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Rubén Roskopf Rubén Roskopf
Ing. Agrónomo
Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria - INTA Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria - INTA
Ciudad Autónoma de Buenos Aires, Argentina
9 de Abril de 2018
Por eso Sr Bone, durante la cosecha, también se debe minimizar el daño mecánico al grano preservando la integridad del pericarpio. Cuando se rompe "la cáscara" del grano resulta accesible y se facilita el desarrollo fúngico aumentando las posibilidades de encontrar micotoxinas.
Se menciona que los insectos, además de romper la "cascara" natural del grano, actúan como vectores en la diseminación de los hongos por lo que podemos disminuir su desarrollo, sin insecticidas, enfriando por debajo de 15 grados la temperatura de los granos.
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26 de Abril de 2018
Este tema de enfriar el grano es bien interesante. Yo vivo en zona tropical, y ya quisiera tener esa opción de enfriar el grano, pero dadas nuestras condiciones ambientales, eso es muy limitado, o no es posible.
Un tema que si creo importante es el uso de la ventilación para el enfriamiento en los silos. Ahí encontramos los mismos problemas que con la fumigación con recirculación de gas, y tiene que ver con el diseño de los ductos o canales de aireación. Es importante porque con ductos a veces el enfriamiento o la ventilación no se da por todo el volumen del silo. De hecho creo que lo ideal es el piso perforado completo.
Como ejemplo si tenemos ductos las áreas en la base del silo que están aledañas al ducto no reciben la ventilación. Esto nos sucede cuando aireamos o cuando fumigamos, que queda plaga remanentes en esas zonas. El aire impulsado por los ventiladores tiende a busca la menor resistencia en el grano, y sube por donde hay menos resistencia, así que cuando hay impurezas finas, como sucede al centro del silo, por ahi no pasa el aire. Lo mismo debe suceder con el proceso de enfriamiento.

Saludos,

Edgar Morales
El Salvador, centroamérica
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Rubén Roskopf Rubén Roskopf
Ing. Agrónomo
Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria - INTA Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria - INTA
Ciudad Autónoma de Buenos Aires, Argentina
27 de Abril de 2018
Algunas veces Edgar, cuando se tiene previsto incorporar un equipo de frio artificial, se diseñan los ductos y transiciones con las dimensiones adecuadas para evitar una disminución del caudal a consecuencia del aumento de la presión en el sistema de distribución del aire. Esta optimización de las instalaciones también aumenta la eficiencia del proceso y evita el calentamiento del aire frío a consecuencia del aumento de la contrapresión estática.
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Leandro Cardoso Leandro Cardoso
Ing. Agrónomo
Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria - INTA Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria - INTA
Ciudad Autónoma de Buenos Aires, Argentina
27 de Abril de 2018
Estimado Edgard, para climas donde el uso del aire ambiente no es factible para el enfriado del grano, la refrigeracion es una alternativa interesante, ya que permite independizarse de la temp. ambiente. El ing. Roskopf podra darle mas información de está tecnologia.
Respecto a la mala distribución de la aireación, esta puede darse por diferentes motivos. Entre los más comunes estan:1) el mal diseño del sistema de distribución de aire ; que un sílo nuevo al llenarlo no se logre el caudal deseado, o que este no sea homogéneo, sucede a menudo. 2) Otra causa es el sobrellenado del silo o subllenado del mismo. En el segundo caso obtendremos más caudal que si el silo estuviese lleno pero es probable que si el silo este semi vacio existan canalizaciones de aire. 3) Otro caso es una mayor resistencia a la circulación de aire en el centro del silo que en la periferia. Esto se da por el efecto combinado de la acumulación de finos en el corazón del silo y que en la parte central la altura del grano es mayor que en la periferia (pico o copete). Esto puede solucionarse extrayendo aproximadamente un 3% del grano del silo, con ello lograremos eliminar los finos concentrados y eliminar el copete. No doy más detalles respecto a esto por que es una práctica conocida.
En el caso de la de circulación con fosfina creo que normalmente es más crítica la hermeticidad del silo que la desuniformidad en la circulación. Sí el silo tiene suficiente hermeticidad la fosfina llegará por difusión a todas partes antes de que está se pierda. Lo bueno es que existen todas las herramientas para diagnosticar por que falla una fumigación. Inclusive existen determinaciones que predicen como va a resultar la fumigación.
Saludos
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8 de Mayo de 2018
Leandro Cardoso la proporcion de impureza cuanto debe ser? Algunos clientes no invierten en equipos de prelimpieza antes de almacenar
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Irwin Fienco Chávez Irwin Fienco Chávez
Ing. Agroindustrial
8 de Mayo de 2018
Marcos Antonio Yataco Julcamayan el porcentaje de impurezas no debería pasar del 1%, para ellos se debería utilizar una prelimpieza , lo más sencillos mallas, para garantizar la mínima presencia de las mismas durante el almacenado.
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Jose Revelo Jose Revelo
Ingeniero Agronomo
8 de Mayo de 2018
Es sencillo el diseño TEORICO de la aireacion de granos almacenados. Y es sencillos porque el diseñador agroindustrial asume como ejecutadas todas la tareas previas.
El diseño se vuelve COMPLEJO cuando se debe aplicar teniendo en consideración:
1- Las CONDICIONES AMBIENTALES objetivas del lugar (Humedad relativa, Gradientes de
temperatura)
2- Diseño del manejo del aire (estructura básica del silo, aireadores, expulsores simples y
aireadores forzados)

Desde luego es FUNDAMENTAL el uso de PRELIMPIADORAS para iniciar el proceso del
grano, como llega del campo. Esta es una accion mecánica (zarandas) y accion neumática (extractores de livianos).
Así iniciado el proceso, se sigue al SECADO (tema importante para otro foro)
Luego a ALMACENAJE.
En caso de silos: nosotros tenemos experiencia, con los equipos que representamos e instalamos. Se resume en:
1- Preferible PISO PERFORADO TOTAL (asegura un 70 a 80% de cubrimiento. Los diseños
con tuneles, solo cubren un 25%). Además son más eficientes en la difusion del pesticida.
2- CFMS calculados de acuerdo al volumen y peso específico de los granos (es posible que
se requieran 2 ó mas Centrifugos por silo)
3- Descarga del aire introducido en la base mediante suficientes ventanas de techo.
4- Dos EXTRACTORES motorizados de techo precalibrados y programados.
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8 de Mayo de 2018

Como comentamos en otras oportunidades uno de los errores mas graves cometidos en la post-cosecha es haber adoptado los direccionamientos de los técnicos Norteamericanos y Franceses. Ellos dimensionaron para sus condiciones climáticas. Un caudal especifico de 0,1 m3/min t que es lo comum en nuestros silos enfria en Kansas en 1 semana a 15C por ejemplo, nosotros necesitamos en la mayor parte de las regiones productoras 3 a 4 semanas para enfriar a 25. La diferencia de temperatura genera la posibilidad que a 25C tenemos insectos y mas rápido desarrollo de hongos. Ahora como el factor mas importante del almacenaje es el TIEMPO, al demorarse en bajar la temperatura los insectos que ingresaron en forma oculta ya se desarrollaron y se dio continuidad al desarrollo de los millones de hongos que vienen del campo. Sin dudas la refrigeración es la salida técnica mas adecuada. En Argentina en muchas plantas desarmamos 2 aireaciones para hacer 1, y esto a dado grandes resultados, dejando asi lilbre un silo para poner la aireacion pertinente. En estos momentos estamos levantando una planta con todo el silo perforado, ya preparada para refrigeración. Con esta tecnologia podemos asegurar las mínimas perdidas posibles.




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8 de Julio de 2018
Un criterio que aprendido en la vida es que debo hacer mis propios razonamientos y aplicarlos a mis condiciones en las que debo realizar mis actividades. En mi caso particular vivo en país tropical donde las condiciones de postcosecha son muy diferentes a otras regios fuera del trópico. En esta zona los productos se deterioran con mayor velocidad que en regiones fuera del trópico. Bien, cuento una anécdota: en mi ciudad existe una cadena de supermercados de origen norteamericano-mexicano, los productos vegetales de deterioraban rápidamente por las condiciones del edificio, falta de aireación, humedad, luz, etc. Los encargados de los vegetales me comentaron sobre la implementación de nuevos equipos de enfriamiento, posteriormente me volvió a comentar del asunto, le comente si los equipos no son tropicalizados(adaptados al trópico no les funcionarán). En efecto no lo hicieron y se siguen deteriorando los productos a una velocidad más rápida por las condiciones climática. Lo ideal es adaptarse y diseñar de acuerdo a las condiciones climáticas de cada zona.
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Wilfredo Gamoneda Wilfredo Gamoneda
Ing. Agrónomo
8 de Julio de 2018
Considerando el cambio climático habra que hacer ajustes a todo nivel lo que nos puede ayudar es la prevencion y adaptación a los cambios los cultivos tienen sus indicadores de temperatura, de cierto que dirigirse por la tecnologia de otros paises no es lo correcto seguimos platicando
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11 de Julio de 2018
Estimados Tecnicos, estoy encargada de la post cosecha del Sacha Inchi y este se deteriora rapidamente entre la cosecha y el secado al sol del mismo, la humedad es de 75% al recojer la cosecha, poniendo al sol quedamos con una humedad de 50% alli crecen los hongos muy rapidamente, que tipo de almacemaniento podria construir en una zona de 17 °C, viento NE a 8 km/h, 83 % de humedad, gracias por su ayuda
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12 de Julio de 2018
Dalia Andia
PROCEDURES TO REDUCE THE PRESENCE OF MYCOTOXINS
The control of mycotoxins should be focused within a program that is usually called “Integrated Control”. This supposes apply some preventive measures at all stages of food production in question. The controls and measures to be implemented should become extended to the following steps:
•• Growing food
•• Selection of varieties
•• Control of insects and pests
•• Fertilization
•• Rotation of crops
•• Period of harvest:
•• Procedure for collection
•• Clean
•• Drying
•• Storage, transport and distribution:
•• Pest Control
•• Moisture Control
•• Climate control
•• Cleaning of premises
The measures to be applied will vary depending on whether
you want to control mycotoxin. Regarding industrial treatments of
foods contaminated with mycotoxins, these may be:

PHYSICAL METHODS OF ELIMINATION
A.1. - CLEANING AND SEPARATION
It is clear that seed fractions are more contaminated. It may apply to manual methods, methods of separation ad flotation separation by density, for example corn or peanut. In fact, in the case of peanuts, 95% of aflatoxins are located in the seeds that
IV PART TECHNIQUES FOR DETERMINATION OF MYCOTOXINS
In corn seed routes contain more than the entire mycotoxins. The drawback is that these methods do not allow the complete separation of fractions contaminated.
A.2. - WET GRINDING
Is known that aflatoxin B1 and zearalenone during grinding concentrated in washing water and fiber. To a lesser extent the germ and gluten. However, the resultant starch is substantially free of aflatoxins. Therefore, it is an interesting procedure for the starch obtained, but not for both “byproducts” used in animal nutrition, in which the contrary, mycotoxins suffer a process of concentration.
A.3. - DRY MILLING
In the case of rice, 95% of aflatoxins is safe. In most wheat also found in peripheral areas. In corn, aflatoxin is primarily in seed and in the foliage, but not in the case of zearalenone, which may be found in all fractions. Hence the interest in separation dried, and in the case of certain matches contaminated, particularly by aflatoxins.
B) PHYSICAL METHODS OF DETOXIFICATION
B.1. - THERMAL DEACTIVATION
Aflatoxins are very resistant to temperature and thus are not destroyed completely by procedures such as autoclaving, boiling, or other thermal processes. For example, aflatoxin M1
is stable during pasteurization of milk. However, aflatoxins may destroy, for example, frying in oil or dry, as in the case of peanuts. It also seems to be a good option for microwave heating. The fumonisin concentration decreases when foods are heat treated at temperatures greater than 150ºC, but it may not guarantee complete detoxification. There are also some data on the partial elimination of ochratoxins.
IV PART - TECHNIQUES FOR DETERMINATION OF TOXINS
B.2. – IRRADIATION
There is much information about the effect of irradiating food contaminated with radiation and ultraviolet range of the type. Moreover, processes are expensive and there is a reluctance on its application.
ABSORPTION
Aflatoxins absorbs very effectively to various materials when they are in aqueous solution have been used activated charcoals and certain aluminosilicates. The latter are used in animal feed efficiently, since several studies show that the degree of absorption may be more than 90%. The same is not true of other mycotoxins, for example, zearalenone, for which the mechanism is shown very inefficient.

CHEMICAL DEGRADATION
Treatment with NH3 has been the subject of numerous studies. It is used in foods as currently in cotton seed and peanuts, particularly against aflatoxin and fumonisin.It is particularly effective if performed at high temperatures and high pressure.There are other physical-chemical treatments used, as appropriate, for example with sodium disulfide against aflatoxin autoclave, using glucose or fructose and heat to inactivate fumonisins. A usual treatment is carried out based on the alkali and heat the corn, which reduces the level of aflatoxins and fumonisins. This is called “nixtamalization”. Its effectiveness is controversial, and it has been suggested modification by using hydrogen peroxide and sodium bicarbonate. Since it may be said that no treatment alone can totally eliminate the contaminant, the control must be carried out in an integrated manner.
MAXIMUM RESIDUE LIMITS
Given the danger is that the presence of mycotoxins in food, either human or animal, it is deemed necessary to establish the maximum residue limits that should be regulated and consistent worldwide.
IV PART TECHNIQUES FOR DETERMINATION OF MYCOTOXINS
It is particularly difficult to define a dose without carcinogenic effect from the data obtained in long animals. In fact, the appearance of a tumor following administration of a carcinogen dose dependent, but also the exposure time of food, environmental conditions, among other actors. Even at small doses, some animals developed tumors. May be said, for example, there has been great progress in regard to permissible levels of aflatoxin in food products for humans and animals. These levels have lowered in direct proportion to the increasing sensitivity of analytical methods and knowledge of the effects of aflatoxins in organisms. The establishment of these limits is of utmost importance, as it will create difficulties in marketing products contaminated above a certain limit.
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Dra. Marta Scuteri Dra. Marta Scuteri
Dra. en Toxicología-Profesora e Investigadora en Universidad de Luján
14 de Julio de 2018

Prezado Dr. De Souza Diniz.

Soy especialista en micotoxinas, ex investigadora del Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria. INTA, buenos aires.
Hice el doctorado en toxicología en la Facultad de Ciencias Farmaceuticas de USP.
Me gustaria contactarme contigo.
Actualmente resido en Buenos Aires y gustaría de participar en eventos, congresos en el área de micotoxinas en el Estado de Parana.

Atentamente Marta Scuteri

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