Mejorando la calidad del pellet, la clave para un buen rendimiento

El proceso de fabricación de piensos granulados ha experimentado una importante evolución en las últimas décadas debido a la demanda de estándares más estrictos en cuanto a la calidad física, valor nutritivo e higiene microbiológica, así como una mayor flexibilidad en la incorporación de nuevas y variadas materias primas.

La peletización mejora las características de los piensos balanceados debido al efecto de la cocción sobre la digestibilidad de los almidones y la absorción de los nutrientes: es decir, aumenta la digestibilidad de los nutrientes y, por lo tanto, mejora la tasa de conversión de los alimentos y el índice de producción de las granjas.

Al someter los almidones al calor y la humedad, se produce una absorción de agua y el gránulo de almidón pierde su estructura cristalina, proceso que se cataliza por un rápido aumento de la temperatura. Esto hace que el gránulo de almidón reviente, produciendo una masa gelatinosa: es decir, se produce la gelatinización de los almidones.

Además de la gelatinización de los almidones, el uso del calor también conlleva un aumento de la absorción de nutrientes y una reducción de los agentes patógenos que podrían estar contaminando el alimento, al tiempo que se eliminan los factores antinutricionales y se permite la incorporación de una gama más amplia y de mayor calidad de materias primas difíciles de granular. La absorción de la humedad también aumenta la lubricación, el ablandamiento y la cocción del alimento.

Entre los inconvenientes a menudo citados de los piensos peletizados figuran la necesidad de maquinaria especializada (acondicionadores, granuladores y enfriadores) y un proceso de fabricación más largo y aparentemente más costoso.

Este aumento del coste es atribuible a:

- amortización de las inversiones en maquinaria,
- un mayor consumo de energía,
- mantenimiento del equipo,
- y la pérdida de materias primas durante el proceso de fabricación (pérdida de humedad durante el almacenamiento, la molienda, la granulación, etc.).

Esto puede mitigarse mediante el uso de la tecnología on-line de medición de la humedad a tiempo real, para asegurar niveles de humedad constantes en la mezcladora y obtener la humedad objetivo en cada lote, obteniendo así pellets de calidad suficientemente alta para soportar todo el proceso de fabricación y transporte, hasta llegar al destino final -el comedero de la granja-, reduciendo la formación de finos y evitando pérdidas innecesarias.

La calidad del pellet es importante no sólo por razones comerciales sino también por su efecto en el índice de producción, base del buen rendimiento de los animales.

La calidad es una combinación de varios factores: durabilidad, dureza y apariencia, - la apariencia incluye el color, la textura de la superficie, la uniformidad del tamaño, el porcentaje de finos y la palatabilidad.

Algunos de estos factores son subjetivos, pero otros son objetivos (medibles) y deben tenerse en cuenta:

Este es probablemente el factor más importante que hay que evaluar, y se refiere a la capacidad del gránulo para soportar el transporte y la manipulación sin romperse, y con el mínimo porcentaje posible de finos.

Se calcula sometiendo el pienso a un Test de Durabilidad Estandarizada y se expresa por medio del Índice de Durabilidad del Pellet (PDI), que indica el porcentaje de la masa del pellet que permanece intacta con respecto a la masa total de los mismos.

La variabilidad del tamaño de los gránulos (longitud y diámetro) no sólo afecta al aspecto del alimento sino también a su durabilidad o consumo.

Esto debería reducirse al mínimo, suponiendo que se haya realizado un tamizado adecuado de los pellets.

Esto se refiere al peso (en kg) que el gránulo es capaz de soportar sin romperse. Tiene que ser suficiente para soportar el almacenamiento y el transporte a la granja. La dureza y la durabilidad no siempre están correlacionadas.

Hay que tener en cuenta que hay numerosos factores que afectan a la calidad del gránulo: (Figura 1) materias primas, tamaño de las partículas, acondicionado, matriz del granulador, enfriamiento y secado, condición del equipo, etc.

Por lo tanto, uno de los factores más importantes que determinan la calidad del gránulo es el nivel de humedad en el proceso de acondicionado, que debe ser suficiente para garantizar una cocción completa y, lo que es más importante, una buena gelatinización de los almidones.

1. Materias primas:

El grano de cereal utilizado (maíz vs trigo) y su porcentaje de inclusión influirá en la calidad, ya que, según el origen del almidón, las temperaturas objetivo necesarias para lograr la gelatinización serán diferentes (véase el cuadro 1).

Otro factor es la inclusión de grasas (más del 1%), independientemente de la fuente (animal o vegetal), lo que puede dañar enormemente la calidad de los pellets.

Figura 1. Factores que afectan la calidad del gránulo 

  

2. Tamaño de las partículas:

El tamaño de la partícula es otro factor que afecta a la calidad. Por regla general, cuanto más fina sea la partícula molida, mayor será la calidad del gránulo obtenido, ya que las partículas están más expuestas al proceso de acondicionamiento y el gránulo obtenido está más compactado.

3. Estado del equipo:

El estado del equipo de fabricación también determina la calidad del gránulo. Esto es tan obvio que a menudo no se tiene en cuenta tanto como debería en la rutina diaria de la fábrica.

El desgaste de los martillos, las matrices, los rodillos, etc., o la incorrecta colocación u orientación de las cuchillas o las válvulas de inyección de vapor, son todos perjudiciales para la calidad del pellet.

4. El proceso de granulación:

Una buena granulación es esencial, porque determina directamente:

- Durabilidad
- Cantidad de finos
- Eficiencia del proceso de peletización (cantidad producida y consumo de energía)

Una temperatura de acondicionamiento superior a 80-85°C es la más adecuada para la gelatinización del almidón.

El vapor utilizado, después de salir de la caldera y antes de entrar en el acondicionador, debe ser regulado para que la cantidad, calidad y energía sean adecuadas para lograr buenos resultados.

La gestión de la calidad del vapor, junto con el contenido de humedad y el tiempo de retención en el acondicionador, es fundamental para el éxito del proceso de granulación. El vapor extrae los aceites esenciales de los granos de cereal y lubrica la alimentación a través de la matriz, reduciendo la fricción y el desgaste de la maquinaria y aumentando las tasas de producción de la peletizadora (toneladas/hora).

Además de controlar y modificar correctamente todo lo relacionado con las variables anteriores, para optimizar el proceso de granulación, se puede utilizar una tecnología on-line como el Pellet Plus On-Line, una tecnología desarrollada por Adiveter, para medir continuamente los niveles de humedad en la mezcladora y ajustar en tiempo real la dosis de solución hidratante (agua con un surfactante como Re-Hydra Pro®) necesaria para optimizar el proceso y alcanzar los siguientes objetivos:

Mayores rendimientos: aumento de la producción (↑Toneladas de pienso/hora) y disminución del consumo de energía (↓kWh/t)

- Mayor calidad de los pellets (↑PDI)
- Mejora de la digestibilidad, etc.

Se debe prestar más atención en la rutina diaria al control de los múltiples factores que afectan a la calidad de los pellets, y se debe evitar el error demasiado común de tratar de resolver los problemas de calidad mediante el uso de una matriz de alta compresión o mediante el uso de aglutinantes, ya que todo ello dará lugar a mayores costos de producción y, a veces, a una eficiencia y calidad dudosas.