Preacondicionamiento antes de peletizado
Publicado: 27 de octubre de 2005
Por: Ignacio Arancibia
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Rosal MABRICK Instalaciones
31 de octubre de 2005
El acondicionamiento es una parte más del proceso de fabricacción de los alimentos balanceados; es muy importante cuidar el tamaño de partícula de la mezcla para tener una distribución homogénea del vapor, y que éste pueda penetrar para permitir la gelatinización de los almidones, el vapor debe ser seco (saturado) a una presión de 3Kg/cm2, o bien 3 Bares, la caldera debe ser de alta presión. El tiempo de retención es muy importante; debe ser 90 segundos.
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2 de agosto de 2020
Buenas tardes
Que tiempo de acondicionamiento con un doble acondicionador
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PRENUT Nutricion Animal
31 de octubre de 2005
Estimado Gerardo,
¿Has realizado pruebas de campo comparando los resultados de fabricar con un acondicionador simple tradicional versus un acondicionador doble? ¿Realmente existe la diferencia de utilizar dicha máquina (consumiendo un doble de combustible como gas natural)? ¿Lo han testeado en avicultura, conejos y cerdos?
Desde ya, gracias por tu respuesta,
Matias Tucci
Argentina
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Molinos Azteca y Juper S.A. de C.V.
3 de noviembre de 2005
Lo que debe de tener es un termo acondicionador, el cual es lo óptimo para el acondicionamiento, precocimiento y gelatinización de almidones y esterilización máxima de los alimentos balanceados, con retención variable entre 0.5 hasta 5 minutos, y con temperatura de producto hasta los 112°C aprox.
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21 de noviembre de 2005
En mi experiencia, la mejor calidad de vapor es aquélla que cumple con dos premisas: humectar la masa para una mejor transmisión de calor, y aumentar la temperatura para lograr un cierto grado de gelatinización de los almidones presentes, para que actúen como aglutinantes y obtener un mejor pellet (difícil de obtener más de 25 de gelatinización en el proceso de peleteado).
Bajo estas premisas, el mejor vapor es aquél que al contacto con la masa de alimento condensa parcialmente, y el resto lo entrega como calor. Para ello es conveniente utilizar un vapor a baja presión (1 a 1.5 kg/cm2 y 105°C a 110°C), y con un tiempo de residencia de 90 como mínimo. En estas condiciones, la temperatura final de acondicionamiento estará en aproximadamente 82°C, y la cantidad de vapor incorporado a la masa será de aproximadamente 45 kg de vapor por tonelada, siempre hablando de fórmulas para avicultura o cerdos, sobre la base de maíz-soja.
Un acondicionador de varias etapas es mejor para obtener un mayor tiempo de residencia, y para inyectar vapor en varios puntos dentro del acondicionador.
Es importante contar con una válvula reguladora para mantener una provisión regular y contínua de vapor a la prensa.
Ricardo Hume
Buenos Aires, Argentina
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Solla Nutricion Animal
23 de noviembre de 2005
Me podrían ayudar con esta inquietud? Cuál debe ser la ganancia ideal de humedad de una harina a peletizar, luego de pasar por el acondicionamiento?
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Altamiranda & Asoc.
23 de noviembre de 2005
Estimado Jorge Alberto: normalmente una fórmula en harina, antes de peletizar, se encuentra entre 10 a 11 de humedad. Esto depende de las materias primas que usted está usando. Cuando entramos al acondicionador de la prensa, es ahí donde nosotros inyectamos vapor seco. Hay muchos procesos que inyectan vapor húmedo que no es lo adecuado, por lo tanto la humedad final del pellet no va a ser más del 12, y lo que usted tiene que lograr dentro del acondicionador es gelatinizar los almidones, y a su vez que el alimento se ligue para que salga un buen pellet, con buena dureza y no tenga porcentajes altos de rotura.
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Farallon Aquaculture, S.A.
24 de noviembre de 2005
Es importante también tomar en cuenta la molienda para el acondicionamiento; el tamaño de las partículas juega un papel muy importante: a menor tamaño de las partículas, más superficie de área expuesta para que el vapor cumpla lo siguiente:
1. Moje la mayor cantidad de partículas de la masa por condensación del vapor.
2. Transfiera el suficiente calor a la masa y la pueda ablandar para su mejor absorción del condensado.
3. Para que mantenga la suficiente temperatura interna de las partículas por un tiempo determinado, para que se produzca la gelatinización de los almidones y desnaturalización de las proteínas, y se liguen adecuadamente.
Las condiciones termodinámicas del acondicionamiento (humedad de la masa, temperatura, tiempo de retención y presión de vapor) no son las mismas para todos los alimentos; éstas van a variar de acuerdo al tipo de alimento que se quiere fabricar, al tamaño del mismo y a las condiciones estructurales y de diseño del equipo que se tiene en la planta de proceso, para lo cual se recomienda mediante pruebas contínuas encontrar las condiciones óptimas del equipo, pues éstas pueden haber variado también por el desgaste de sus partes.
Para alimentos de vacas lecheras, las mezclas de alimento pueden incluso llevar melaza, por lo tanto hay que tomar en cuenta que estos ingredientes se caramelizan; el tiempo de retención de la masa en el acondicionador debe ser inferior, y el vapor debe ser a baja presión, y si la mezcla no lleva melaza, las condiciones de la presión de vapor y tiempo de retención de la mezcla puede ser mayores, incluso se puede agregar agua caliente al acondicionador. Ahora bien, hay que tomar en cuenta el aguante de los rodillos de la prensa: una masa muy húmeda hace patinar los rodillos (mayor a 16.5 por ciento de humedad), y una masa muy seca puede tapar los orificios del dado, o dificulta tremendamente el rendimiento de la peletizadora.
Esto según mi experiencia.
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24 de noviembre de 2005
Ing. Jorge Alberto:
Un alto calor y alta humedad son requeridos para lograr una buena calidad de pelet.
La harina que entra al acondicionador generalmente llega con un contenido de humedad de 10 al 12, todo esto dependiendo de la humedad de la materia prima que se esté empleando, y del tipo de fórmula que se quiere procesar. Ya en el acondicionador, el máximo de humedad que se debe agregar debe ser del 6 para obtener humedades del 16 al 17, pues generalmente pasado este punto, la pelet comienza a atascarse.
Se debe alcanzar una temperatura de por lo menos 80ºC, y para esto se debe emplear además un buen vapor seco, y un buen sistema de trampeo para evitar que lleguen oleadas de agua a la harina.
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25 de noviembre de 2005
En cuanto a la humedad que gana un alimento en harina después del acondicionamiento antes de ser peletizado, les podré mencionar lo siguiente:
1- H de un alimento en harina en promedio por los insumos es de 11 a 12; al pasar por el acondicionador incrementa de 16 a 17; podría ser más pero la prensa se atora.
2- Por otro lado hay que ver qué tipo de vapor se le está inyectando al acondicionador, ya sea vapor de alta (seco) o vapor de baja (húmedo). Este dato hay que tomar en cuenta para H requerido.
3- Es importante evaluar el H en el acondicionamiento ya que esto influye en la calidad de pellet, sobre todo en la durabilidad del pellet y el de finos del producto terminado. Así mismo, tomar en cuenta el tiempo que está el alimento en el acondicionador.
Atte.
Lic. Cesar Castro
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25 de noviembre de 2005
La ganancia de humedad de la harina después de pasado el acondicionador depende del tipo de alimento a elaborar, ya que en una fábrica de concentrados para animales en Costa Rica se utiliza entre un 14 en harinas para alimentos de aves y un 16 para alimentos de acuacultura (alimento de camarón).
En el acondicionador, el alimento tiene que ganar hasta un 4 de humedad, por lo que las harinas deben salir de la mezcladora con humedades de 10 a 13.
Recordemos que el de humedad del producto terminado no debe superar el 12 para evitar la formación de hongos en el alimento, por lo que el enfriador es un factor importante en el proceso.
Gracias.
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Universidad Nacional De Colombia (UNAL)
28 de noviembre de 2005
Condicionamiento: Vapor/Humedad es el factor crítico, pero si el acondicionador del mezclador no está trabajando con eficacia, la ventaja de producir vapor de la buena calidad será perdida. Por lo tanto, asegúrese de que el acondicionador esté funcionando tan por completo como sea posible ajustando el ángulo de sus batidores o posiblemente reduciendo la velocidad.
El objetivo está para que la comida, los líquidos y el vapor froten juntos deben ser persuadidos, no batidos. Es esencial que el calor y la humedad esté transferido de vapor a la comida tan rápidamente y tan uniformemente como sea posible. Los factores que influencian esto son:
- Calidad del vapor
- Velocidad del mismo al entrar al condicionador
- Localización de las pipas o boquillas en al acondicionador
- Volumen de alimento a acondicionar
El vapor debe lo más seco al entrar al condicionador, sin goteras de agua que aumenten mucho la humedad, un 2-3 es ideal. La presión se debe ajustar dependiendo del tipo de alimento, 4 bar para alimentos fibrosos para rumiantes, y 1 a 2 bar para alimentos ricos en almidón o para monográstricos.ds.
Sin embargo, es más importante tener en cuenta la humedad del alimento a acondicionar para no excederse. Si el alimento está seco, use baja.
Puede encontrar más información en http://www.asasea.com/f40_97.html
Saludos.
Ricardo Oviedo
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Grupo Avicola Quiñones
29 de junio de 2006
Creo que el tiempo de retención es lo más importante para el acondicionamiento del alimento, pero también hay que darle importancia a la limpieza de la entrada del vapor, a las paletas del acondicionador, y en éstas tener mucha atención con el desgaste y posición de las mismas, además de la cantidad de alimento que estamos metiendo (qué tan lleno va de alimento el acondicionador).
A una pregunta que hacían antes en el tiempo de retención, depende del ángulo de las paletas. Como empresa tenemos que decidir qué calidad queremos, de acuerdo a nuestras necesidades de productividad vs calidad. En algunas plantas tenemos que tomar esas decisiones porque quizá cuando diseñaron la planta no se proyectó el crecimiento.
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17 de octubre de 2006
Me gustaría saber si para una fórmula de pollos de engorde, por ejemplo, debo de agregar necesariamente aglutinantes y en qué proporción. Ahora, en conejos, como el alimento es más fibroso, necesariamente debo incluir la bentonita como aglutinante. Qué me recomiendan, y por favor, con su experiencia, qué cantidad debo de usar? Gracias.
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25 de noviembre de 2006
Todos los comentarios anteriores se encuentran bastante acertados. Sólo quisiera agregar que el peletizado es un trabajo muy dinámico, y se requiere estar muy atento a las condiciones de la máquina y de las materias primas, debido a que existen productos que necesitan mayor cantidad de tiempo en el preacondicionador, así como otros mucho menos. Si definimos las siguientes cualidades del preacondicionado, nos daremos cuentas de su utilidad:
-Reduce los gastos de producción
-Mejora la calidad de los pellets
-Aumenta el rendimiento de las prensas
-Mejor Tratamiento Higiénico
-Mayor disponibilidad de la planta
En el mercado internacional existen varias máquinas que cumplen el proceso del preacondicionado, y así como existen varias maquinas, también existen varias formas de clasificarla.
Qué es lo, importante entonces. Simplemente saber qué producto es el que se va a tratar; con ello se debe acudir al mercado, y buscar la mejor máquina que cumpla esta función (es distinto peletizar maíz que salvado de trigo).
Quisiera poner como ejemplo un caso:
Una peletizadora con capacidad de 7 toneladas horas de alimento para cerdos de engorda, se le incorporó un preacondicionador con agua y vapor de baja presión, como resultado se obtuvo una salida de 11 toneladas hora del mismo producto, mejorando la calidad del pellet obtenido. Al incorporar un preacondicionador con abertura anular llamado expander con vapor agua, se logró mejorar su capacidad llegando a 14.5 toneladas horas.
Ya habiendo mejorado la productividad, a esta mezcla se incorpora mayor cantidad de aceite y melaza (productos que debilitan el pellet), pero en este caso el producto siguió saliendo de una calidad óptima.
Como se darán cuenta, 2 preacondicionadores para una misma pelletera, 2 resultados distintos.
Los operadores cumplen un rol importante en este proceso; la observación y la perseverancia nos ayudarán en este proceso. Como ejemplo, una pelletizadora con matrices y corazas gastadas requerirá de un producto más seco de lo normal, pelet de menor calidad, etc. Pelletizadora con matriz recién avellanadas o nuevas ( ya suavizadas), requieren mayor humedad, pellets de mejor calidad (recordar que el equilibrio de la humedad en la dieta es muy importante, y se obtiene en el preacondicionado, algunas mezclas requieren de más o menos 90 segundos, otros de 30 minutos, estos últimos con mayor control).
El gritz (molienda fina) del producto también es importante, intentar humectar como ejemplo un maíz con un diámetro de 8 mm. en 30 segundos, requiere una temperatura de vapor de 148.5 ºC; un maíz de tan sólo 1 mm de diámetro requiere de sólo 117.3ºC. Como podemos concluir, una molienda fina obtendrá un mejor producto.
La siguiente tabla mostrará estudios realizados par ver el comportamiento de un producto antes y después del preacondicionado.
MUESTRA 1
Temperatura de antes de preacond. 20.2ºC, temperatura de preacond. 90ºC.
Juzgar influencia en este ejemplo.
JUAN TOLOZA AVACA
Diplomado en Gestión de la Producción Industrial de Alimento
-Reduce los gastos de producción
-Mejora la calidad de los pellets
-Aumenta el rendimiento de las prensas
-Mejor Tratamiento Higiénico
-Mayor disponibilidad de la planta
En el mercado internacional existen varias máquinas que cumplen el proceso del preacondicionado, y así como existen varias maquinas, también existen varias formas de clasificarla.
Qué es lo, importante entonces. Simplemente saber qué producto es el que se va a tratar; con ello se debe acudir al mercado, y buscar la mejor máquina que cumpla esta función (es distinto peletizar maíz que salvado de trigo).
Quisiera poner como ejemplo un caso:
Una peletizadora con capacidad de 7 toneladas horas de alimento para cerdos de engorda, se le incorporó un preacondicionador con agua y vapor de baja presión, como resultado se obtuvo una salida de 11 toneladas hora del mismo producto, mejorando la calidad del pellet obtenido. Al incorporar un preacondicionador con abertura anular llamado expander con vapor agua, se logró mejorar su capacidad llegando a 14.5 toneladas horas.
Ya habiendo mejorado la productividad, a esta mezcla se incorpora mayor cantidad de aceite y melaza (productos que debilitan el pellet), pero en este caso el producto siguió saliendo de una calidad óptima.
Como se darán cuenta, 2 preacondicionadores para una misma pelletera, 2 resultados distintos.
Los operadores cumplen un rol importante en este proceso; la observación y la perseverancia nos ayudarán en este proceso. Como ejemplo, una pelletizadora con matrices y corazas gastadas requerirá de un producto más seco de lo normal, pelet de menor calidad, etc. Pelletizadora con matriz recién avellanadas o nuevas ( ya suavizadas), requieren mayor humedad, pellets de mejor calidad (recordar que el equilibrio de la humedad en la dieta es muy importante, y se obtiene en el preacondicionado, algunas mezclas requieren de más o menos 90 segundos, otros de 30 minutos, estos últimos con mayor control).
El gritz (molienda fina) del producto también es importante, intentar humectar como ejemplo un maíz con un diámetro de 8 mm. en 30 segundos, requiere una temperatura de vapor de 148.5 ºC; un maíz de tan sólo 1 mm de diámetro requiere de sólo 117.3ºC. Como podemos concluir, una molienda fina obtendrá un mejor producto.
La siguiente tabla mostrará estudios realizados par ver el comportamiento de un producto antes y después del preacondicionado.
MUESTRA 1
| Antes del Preacondicionado | Después del Preacondicionado | |
| VIT A | 24000.0 | 21680 |
| VIT E | 130.8 | 125.0 |
| TIAMINA | 2.1 | 2.2 |
Temperatura de antes de preacond. 20.2ºC, temperatura de preacond. 90ºC.
Juzgar influencia en este ejemplo.
JUAN TOLOZA AVACA
Diplomado en Gestión de la Producción Industrial de Alimento
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25 de noviembre de 2006
Estimado Juan Toloza,
curiosa coincidencia encontrarte aquí, te envío un saludo.
Una de las falencias principales en este tema en muchas plantas que he asesorado en Sudamérica y México, es sobre la calidad del vapor para el acondicionamiento, tanto en el proceso de peletizado como en el de extrusión. Es un tema importante, pues existen fallas conceptuales, y sería bueno que quienes saben de esto, lo comuniquen para capacitar a los operadores.
Conceptos como vapor saturado, calor latente, presión de vapor, etc, en muchos casos no son bien entendidos por los operadores al interior de las plantas.
Te sugiero participar también en el foro sobre alimentos balanceados en este portal, donde se ven excelentes relatos de especialistas.
Generar este foro ha sido con la intención de aportar elementos para capacitación, y ha cumplido su objetivo.
Ignacio Arancibia
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2 de octubre de 2007
Hola:
Estoy realizando mis Prácticas Profesionales Supervisadas en una empresa molinera de San Nicolás. Mi tarea es evaluar y determinar los requerimientos e inversión para instalar una planta de alimentos balanceados de bovinos para carne.
Leí sobre el proceso de elaboración pero no es suficiente, tengo muchas dudas.
Con respecto al acondicionamiento que presión y tiempo para este tipo de alimento me recomiendan? Se estima se producirá inicialmente 1000 ton/mes de alimento peletizado.
Gracias.
Agradecería información sobre mi tesis.
Saludos
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3 de octubre de 2007
El acondicionamiento de la masa mezclada de alimento balanceado para animales es el paso más importante para lograr un alimento de calidad. es en el acondicionador (mezcla con vapor) donde se prepara El alimento. Dependiendo de un buen acondicionamiento, el alimento tiene unas u otras características nutricionales. La peletización, propiamente dicha, sólo es un molde para el alimento, una manera de empaquetar el alimento para facilitar la comida de los animales.
En el acondicionamiento hay muchas teorías y diseños de equipos, pero la clave está e lograr la mezcla óptima de masa seca con vapor saturado de manera que éste penetre el alimento y lo prepare. esa preparación tiene implícito un cierto grado de cocción que, dependiendo del animal, es más o menos importante. La disponibilidad de los nutrientes se realza con un adecuado proceso de acondicionamiento hidrotérmico.
La mayoría de los esfuerzos de los fabricantes de equipos para alimentos de animales se han destinado a mejorar el acondicionamiento.
En un principio sólo se daban raciones en harina, luego se comenzaron a compactar y se incluyó un acondicionador corto con inclusión de algo de vapor para mejorar la eficiencia de la peletizadora. Cada vez los acondicionadores son más largos (más tiempo de retención), tienen mejor diseño de paletas, velocidades, etc. Los últimos avances y los que han dado mejores resultados son los llamados Super-acondicionadores, de los cuales el que mejores resultados se han reportado en la práctica es el expander de abertura anular. De estos equipos hay ya más de 600 en el mundo 15 de los cuales está en Latinoamérica (en su mayoría en integradores en Brasil).
Es muy importante, además de elegir una buena máquina, realizar un mantenimiento exhaustivo y cuidadoso y un aseo minucioso ya que, por tratarse de equipos que adicionan vapor (humedad) son lugares propicios para la proliferación de agentes contaminantes biológicos, indeseados en los alimentos.
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17 de abril de 2008
El consumo de vapor para los dos casos (Expander y acondicionador de largo tiempo) es más o menos el mismo. Debe contar con un caldero que le produzca aprox el 10% del alimento a producir. Es decir: si va a producir 10 t/h de alimento, debe generar 1 t/h de vapor saturado.
El expander es un equipo más versátil pues, en un momento dado, puede prescindir de la peletizadora para producir alimento en migas. Además tenga en cuenta que en el expander Ud. tiene un tratamiento a alta temperatura y PRESIÓN (este es el concepto realmente relevante del expander) durante muy corto tiempo ( 2 - 5 segundos). Esto permite conservar la mayoría de los nutrientes. En un acondicionador de largo tiempo puede haber una pérdida importante de vitaminas. Adicionalmente, el expander permite hacer una incorporación importante de grasa en la fórmula.
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Anderson International Corp
1 de septiembre de 2009
Estimados Foristas,
Un buen sistema de peletizado necesita contar con una fuente regulada de vapor de agua la cual es esencial para lograr un buen proceso de peletizado. Sistemas ineficientes pueden causar grandes dolores de cabeza a los operadores. Existen 3 áreas que deben ser consideradas al momento de adicionar o aplicar vapor de agua, los cuales se son:
- Buena y suficiente cantidad de vapor.
- Vapor de buena calidad.
- Adecuada presión de vapor.
Las calderas de vapor de alta presión son preferiblemente usadas en este proceso ya que se pueden controlar con válvulas de control de flujo y de control de la presión de vapor, los cuales facilitan la operación a bajo costo. La principal consideración aquí es la distancia existente entre la caldera generadora del vapor y el sistema de inyección de vapor al acondicionador y adicionalmente la capacidad que tiene el sistema de inyección de vapor de despachar en altamente en estado gaseoso al acondicionador. Mientras mas baja sea la presión de vapor, mas baja será la temperatura y consecuentemente mas rápido se convierte el vapor en agua. El sistema de inyección de vapor debe ser del tamaño adecuado para proveer un flujo constante de vapor sin variaciones en la presión. Debe tener la capacidad de proveer un rango de presión de vapor comprendido entre 20 PSI (baja presión) y 100 PSI (alta presión).
En alimentos para avicultura u otros que contengan grandes cantidades de granos o cereales en la formulación, la clave es iniciar el proceso de la Gelatinización de los almidones. Este proceso comienza cuando la temperatura de la mezcla en el acondicionador alcanza los 175 ºF (79-80 ºC) y el nivel de humedad alcanza los 17[percent]. Este 17[percent] es igual a la suma del contenido de humedad propia de cada ingrediente y la cantidad de humedad agregada por efectos del vapor. La mayor parte de esta humedad es removida en el enfriador. Mientras mas caliente este la mezcla mayor será el grado de Gelatinización logrado.
Podemos definir el proceso de Gelatinización como la ruptura completa de los gránulos de almidón, producido por la combinación de humedad, calor y presión mecánica. Básicamente esta gelatinización tiene 2 resultados impactantes sobre el proceso de digestión de nutrientes como:
- Aumenta la habilidad de absorción de agua por parte de los almidones en grandes cantidades, lo que se traduce en la mayoría de los casos como una mejor digestibilidad, mejorando también asi la conversión alimenticia a nivel de campo.
- Incrementa la velocidad de reacción química donde las enzimas (amilasas) pueden romper las cadenas de almidón, convirtiendo el almidón a formas químicas mas simples y en hidratos de carbonos mucho mas solubles.
Al producir alimento para aves peletizados, se recomienda trabajar con una temperatura de al menos 180ºF (82ºC) pero no mayor a 200ºF (94ºC) en el acondicionador, asi logramos pellets mucho mas uniformes, de color oscuro y con tendencia a aglutinarse. Los tiempos de retención en el acondicionador pueden ser controlados manipulando el ángulo de las paletas ubicadas en el agitador del acondicionador. De acuerdo al diseño de estos equipos, pueden encontrarse tiempos de retención desde 5 segundos hasta 10-15 minutos.
Saludos.
Ing. Enrique Díaz
R&D Equipment Company
Fort Worth, TX
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San Fernando
18 de diciembre de 2009
Para un buen acondicionado de la harina es necesario tener en cuenta tres factores que son: humedad de la harina, temperatura de acondicionado, y tiempo de retención. De estos depende la calidad del alimento a Peletizar, hay otros factores que también cuentan como son: calidad de los insumos con que se elabora la harina, porcentaje de grasa existente en la harina y el tamaño de partícula, principalmente lo son la humedad, la temperatura y el tiempo de retención depende de como conjugues estos tres factores para que tengas mayor o menor gelatinización.
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