Me gustaría saber si alguién me puede aclarar el tema de la presión del vapor que se adiciona en el acondicionador de la granuladora. ¿Es mejor un vapor a alta presión o a baja presión en el momento de inyectarlo en el acondicionador?
Hola Samuel, para adicionar vapor en el acondicionador debe estar regulado a 20 PSI máximo, es decir, el vapor debe ser incorporado en el acondicionador a baja presión y seco. Recuerda que lo que se busca en esta etapa del proceso es una eficiente entrega de calor y humedad, es importante que el vapor sea seco por lo cual necesitas tener un buen colector de condensado muy cerca de la entrada del acondicionador. La presión de baja puede variar según el producto que quieras producir, para aves es aproximadamente 20 PSI, pero la variación entre productos no es mayor a 5 PSI.
Saludos.
Nosotros tenemos una instalación de vapor, creo que muy eficiente, y estamos inyectándolo a 0,8 - 1 bar en el acondicionador. Yo había recibido consejos de utilizar presión más alta entre 2-3 bar pero mi experiencia me dice que es mejor a baja presión.
¿Crees que es demasiado baja esta presión?
Samuel, esa presión que utilizas es muy baja, con 1 bar de presión de vapor debes tener serios problemas de resistencia del pellet, alto porcentaje de polvo, atascamientos de la matriz, bajo rendimiento de la máquina... La presión óptima de trabajo debe ser entre 1.7 y 2.4 bar. Según mi experiencia de varios años en diferentes plantas de alimento, la presión óptima para diferentes tipos de alimentos es de 2 Bar (30 PSI); con esta presión logras muy buen acondicionamiento, activas muy bien los almidones, logras buena temperatura. Realiza una prueba con esta presión de 2 Bar y toma nota de los resultados obtenidos y las dificultades que puedas tener, es posible que tu problema no sea la presión de vapor, sino dentro del acondicionador.
Atte.
Yoel.
Coincido con samuel Ivan, respecto a la presión, solo que hay dos temas mas que complementan la presion de vapor
1) La forma en que entra el vapor a la prensa
2) Como es constructivamente el acondicionador, cada producto tiene su particularidad, por lo tanto hay que elgir el que anda mejor con el producto mas dificil, los fabricantes de peleteadoras tienen varios tipo de acondicionadores y configuraciones diferntes para la misma maquina.(Ver Catalogos de Buhler o similar)
Ahora bien, para poder inyectar vapor a tan baja presion hay que diseñar la tuberia de vapor de acuerdo a los cambios termodinamicos que se generan en las variaciones de presion, seguramente a la entradde la prensa tendran tuberias de dimenciones apreciables si se comparan con la salida de la caldera, otro tema que debe tenerse en cuenta, la misma debe trabajar por lo menos a 7 K/cm2 de presion.
Con estas consideraciones las variaciones de capacidad en las peleteadoras es del orden del +40, y los finos siempre y cuando la molienda sea la adecuada no supera el 40 por ciento. Att
De acuerdo a mi experiencia de varios años la presión de vapor a adicionar en el acondicionador dependerá del alimento a producirse para el caso de ganado lechero trabajamos a 5 kg/cm2.
Normalmente al poner en marcha la peletizadora o prensa tenemos el indicador de amperaje y con ello nos percatamos de que se este adicionando la cantidad adecuada de vapor así como de masa para peletizar ya que la no adición adecuada de cualquiera de los dos provoca atascamientos y un incremento en el amperaje lo que provoca forzamientos y que a la larga genera gastos y paros innecesarios.
En otros alimentos se llegan a adicionar hasta 9 kg/cm2 en el acondicionador como es el caso para pollos,donde se requiere de más temperatura.
El vapor debe ser seco para obtener una calidad adecuada de alimento porque de lo contrario incrementa la humedad y no habrá una compactación adecuada,además de obtener un gran porcentaje de finos lo que imploica un reproceso que impacta en el costo del producto.
Que opinais de que al ser mayor la reducción de vapor, ya que pasamos de 7 bar a 1 bar el condensado que pueda llevar se revaporiza y obtengo un vapor más seco. ¿Pensáis que este vapor puede ir sobrecalentado?
Yo por ahora me decanto por una presión de vapor baja de 1 bar, teniendo en cuenta que pasan muchos tipos de pienso por esta granuladora y no podriamos regular para cada tipo.
Como dije antes la presion es siempre la misma, no hay sobrecalentamiento del vapor, es mas ud deberia tener una temperatura en su peleteadora de 90ºC aprox a la salida delacondicionador y su producto deberia absorver entre 2,8 y 3,5 por ciento de humedad, por supuesto esto es aquie en Argentina por nuestras materias primas en su caso puede haber alguna diferencia.
Esta practica fue ensayada en por lo menos 14 fabricas de alimentos balanceados diferentes con una capacidad diaria de produccion de 750 a 850 toneldas y en todas los rendimientos de las prensas fueron del 40 por ciento o mas (cuando modificamos prensas California).
El otro ingrediente como le mencione es la finura de la molienda nosotros usamos un sistema de clasificacion de la molienda antes de enviarla a las mezclas, de manera que todos los cereales estan molidos con la misma granulometria calibrada.
Le aseguro que los resultados son sorprendentes desde el punto de vista del aumento de las capacidades y por consiguiente el ahorro de energia electrica.
Att
JSC
El vapor se usa en el acondicionamiento por dos razones:
1. TEMPERATURA a. Gelatinizacion de los Almidones b. Plastificacion de la Proteina c. Minimizar los Organismos Patogenos
2. HUMEDAD a. Gelatinizacion de los Almidones b. Lubricacion c. Ablandamiento d. Ayuda a controlar las mermar
El vapor puede ser entregado al acondicionador en tres formas: 1. HUMEDO – Alta proporcion de humedad en forma de gotitas de agua 2. SATURADO – Toda la humedad ha sido vaporizada 3. SOBRECALENTADO – Vapor saturado que se continua calentando
El medio mas efectivo para la adicion de humedad y temperatura al alimento a peletizar es usando VAPOR SECO SATURADO porque este maximiza la relacion entre la temperatura y el porcentaje de humedad del alimento. El vapor humedo le entrega menos temperatura al alimento por los limites de humedad. El vapor Sobrecalentado maximiza la temperatura del alimento pero con limitada adicion de humedad por condensacion, ya que debe ser enfriado primero. Entonces, el Vapor Seco Saturado es un pre-requisito para tener un acondicionamiento adecuado.
El Vapor Seco Saturado tambien tiene una relacion directa de la temperatura con el porcentaje de humedad. Por experimentacion y experiencia se sabe que un alimento normal aumenta entre 14 y 19 grados Centigrados en temperatura cuando se le adiciona 1 de vapor, dependiendo porsupuesto de las diferencias de la presion del vapor. La velocidad del vapor dentro de las tuberias debe estar entre 15 y max. 20 m/seg, por lo cual es importante dimensionar correctamente las tuberias del sistema. No olvidar que la calidad del vapor debe ser la mas alta posible y que la condensacion del vapor debe suceder en el acondicionador al entrar en contacto con las particulas frias de alimento y no antes, en las tuberias.
Para todos nosotros es claro que para los diferentes ingredientes que llevan los distintos tipos de alimentos, se requieren diferentes tratamientos en el proceso de peletizado. Tambien sabemos que la cantidad de vapor que se adiciona depende de muchas variables y que es muy dificil pre-determinar las cantidades de vapor a adicionar en cada alimento por lo cual las formulas pueden ser clasificadas en 6 categorias de alimentos:
1. Alimentos sensitivos al calor. En este grupo de alimentos las formulas o recetas llevan leche en polvo, sueros, o azucares. Estos alimentos necesitan dados de poco espesor (reducir la fuerza de friccion) y adicionar algun poco de grasa o aceite (lubricacion) para reducir los atasques. Normalmente se utiliza vapor de baja presion (0.8 - 1.5 bar). 2. Alimentos con Urea. Para los alimentos de este grupo se requiere muy poca o casi nada de adicion de vapor, ya que la Urea se vuelve mas soluble a medida que la temperatura aumenta. Estos alimentos necesitan dados de poco espesor (reducir la fuerza de friccion) y adicionar algun poco de grasa o aceite (lubricacion) para reducir los atasques. Normalmente se utiliza vapor de alta presion (2.5 - 4.0 bar). 3. Alimentos con Melaza. La cantidad de vapor que puede ser adicionada a este tipo de alimentos es directamente proporcional al porcentaje de melaza que lleve la formula o receta. No olvidar que la melaza tiene un 26 de agua y que la melaza se puede caramelizar en los orificios del dado o matriz. Bajo estas condiciones, la temperatura necesaria puede ser adquirida sin exceder los maximos niveles de humedad (17 antes del punto de atasque). Normalmente se utiliza vapor de alta presion (2.5 - 4.0 bar). 4. Alimentos con alto contenido de proteinas naturales. Este grupo de alimentos incluye suplementos, concentrados y algun tipo de alimentos para bovinos. Aqui la temperatura es mas importante que la humedad para plastificar la proteina, asi que estos alimentos requieren mas vapor que los que contienen Urea o son sensibles al calor pero menos que los alimentos con formulas o recetas con altos contenidos de almidones. Normalmente se utiliza vapor de alta presion (2.5 - 4.0 bar) en esta categoria de alimentos. 5. Alimentos con alto contenido de Granos (altos en almidones). Generalmente alimentos para pollos, cerdos, pavos, etc. se encuentran en este grupo. Se requieren altas temperaturas y altas humedades para gelatinizar los almidones de los granos, lo cual actuara como aglutinador y producira unos mejores pelets. Para gelatinizar parcialmente los almidones se requieren humedades entre el 17 y 18 y temperaturas de por lo menos 85 grados Centigrados. Entre mas caliente el producto a peletizar, mas alto sera el grado de gelatinizacion. Normalmente se utiliza vapor de baja presion (0.8 - 1.5 bar) para esta categoria de alimentos. 6. Alimentos para Camarones. Este es un grupo completamente diferente y que tiene una variable mas en la calidad de los mismos: Estabilidad en el agua. Para este grupo de alimentos normalmente se utiliza vapor de baja presion (0.8 - 1.5 bar) y un acondicionamiento extendido, algunas veces con vapor indirecto y post-acondicionamiento o curado despues de que el producto sale del dado o matriz.
Espero que mis comentarios aclaren el porque se deben usar diferentes tipos de presiones de vapor en el acondicionador.
Para cualquier comentario o pregunta adicional por favor no duden en hacerlo a traves de tan importantes foros promocionados por Engormix.
GIUSEPPE R. BIGLIANI Feed Technology Solutions, LLC
Para Sr. Giuseppe y Ing. Centeno.
Sr. Giuseppe muy importante su aclaratoria en cuanto a la utilidad del vapor. es importante señalar que usted hace referencia a presiones de vapor segun sea el alimento a producir. y en cuanto a productos con alto contenidode granos ud. menciona que la presion a trabajar es de 0,8 a 1bar. Por otra parte el Sr. Centeno aunque no especifica la presion a utlizar segun sea el producto, el hace referencia a que con 1 bar debe tener serios problemas en el peletizado otro amigo en el foro y ademas señala que los optimos de presion estan entre 1,7 a 2 bar. mi pregunta es para ambos debido a que soy estudiante de Ingenieria Agronomica (Mension agroindustrial) en venezuela (universidad central de venezuela). y estuve en el 2006 haciendo pasantias en una importante empresa en el pais de alimentos concentrados, y claro quiero seguir en el proceso de formacion en cuanto a este rubro. entonces leo el foro y me entre curiosidad e inquietud en saber mucho mas respecto al tema. entonces observo que el sr. Giuseppe hace refencia a una presion y el sr. Centeno a otra. es claro que existe diferencia de opiniones. pueden ambos aclarar un poco mas esto.
Gracias amigos. saludos y estare pendiente de la respuesta de ambos.
Gracias por los comentarios. Decir que esta bien o que esta mal en la produccion de alimentos balanceados para animales es un poco dificil, debido a los diferentes ingredientes, formulaciones y tipos de procesos y equipos que se tienen en cada pais, e incluso en cada empresa.
Cada empresa debe hacer ajustes con base a los recursos que posee (ingredientes, equipos, instalaciones, etc.), al tipo de negocio (comercial o integracion), al tipo de region adonde se trabaja (altura, condiciones ambientales, etc.), a los requerimientos de los clientes, a sus normas y procedimientos y por supuesto a sus metas y objetivos. Mi experiencia dice que hay muchas cosas en produccion que a veces podemos explicar y muchas otras que no por lo tanto, lo mas importante es conseguir los resultados que cada empresa se propone, haciendo para ello los ajustes que sean necesarios para las multiples variables que interfieren en el proceso de fabricacion de los alimentos.
El amigo Yoel Centeno del Grupo Souto en tu pais, cuya planta, productos y evolucion conozco desde mucho tiempo atras, menciono el dia 17 que la maxima presion para el acondicionamiento con vapor seco debe ser de 20 PSI (1.3 bar) y que la variacion entre productos no debe ser mayor a 5 PSI (1.03 - 1.7 bar), lo cual concuerda con el rango de presiones bajas de vapor 0.8 - 1.5 bar (11.6 - 21.75 PSI) que mencione. El dia 18 tambien se menciono que el rango de presion para los diferentes tipos de alimentos debe estar entre 1.7 - 2.4 bar (24.65 - 34.8 PSI), siendo lo optimo para los diferentes tipos de alimentos 2 bar (30 PSI). Cual esta bien o cual esta mal? Para que productos? Con que ingredientes y formulas? Con que tipo de acondicionadores y prensas?
Como puedes ver, hay muchas diferencias de criterios con respecto a la presion regulada de vapor, asi que lo que yo recomiendo es que cada uno en su planta y bajo sus condiciones de formulacion, ingredientes, equipos y factores operacionales, haga sus pruebas siguiendo las guias que se dan y determine cuales son las condiciones de operacion que mejor se adaptan para entregar el mejor producto terminado que se encuentre dentro de las normas establecidas por su departamento de Aseguramiento de Calidad.
Lo que si te quiero decir, asi como a los amigos del foro, es que tengan en cuenta que un sistema de vapor maximizara las temperaturas de acondicionamiento para los diferentes niveles de humedad de los diferentes tipos de alimentos, solamente si esta propiamente diseñado y en condiciones adecuadas de funcionamiento.
Un sistema de vapor correctamente diseñado y en condiciones adecuadas de funcionamiento debe tener los siguientes objetivos:
1. Componentes que esten dimensionados y aislados adecuadamente (tuberias, valvulas, trampas, componentes, etc.) para que permitan la adicion de vapor seco saturado a baja presion.
2. Componentes que tengan las caracteristicas de operacion y desempeño deseados. Control preciso de la presion del vapor, control del flujo y un sistema de remosion de condensados adecuado, ya que esto es critico en la adicion de calor y humedad al alimento.
3. Un sistema balanceado que nos provea de vapor con una calidad consistente y que nos elimine toda el agua libre que genera el flujo del vapor.
4. Un sistema de vapor cuyos componentes suministren informacion precisa al operario y al sistema de control, para que ajustes adecuados y rapidos puedan ser hechos.
Como pago de todo lo arriba mencionado, se tendra un uso mas eficiente del alimento por parte del animal (mejores conversiones), que al final es todo lo que importa.
Gracias y saludos a los amigos de los foros Engormix.
GIUSEPPE R. BIGLIANI Feed Technology Solutions, LLC
Sr. GIUSEPPE:
Muchas gracias por la aclaración y por toda la explicación. Voy a prestar mucha atención a todo lo que mencionó, lástima que actualmente no me encuentre en ninguna planta para seguirlo de cerca, pero sí le digo que voy a tomar mucho estos consejos y sugerencias para cuando esté nuevamente en una procesadora de alimentos. Además de esto, voy a seguir pendiente de estos foros ya que son una herramienta muy útil para mi aprendizaje. Nuevamente, le doy las gracias y espero saber de sus comentarios en algún otro foro relacionado a este tópico. Gracias Sr. GIUSEPPE, que tenga buen día.
Amigo Eric, gusto en saludarte.
Los comentarios y fundamentos del Amigo Giuseppe son ciertamente muy acertados, coincido completamente con él. El tema del acondicionamiento es muy variable según cada país o región, básicamente por la formulación y el tipo de acondiconador, incluyendo por supuesto las diferentes variables mensionadas por Guiseppe, incluso en nuestras plantas de Venezuela se trabaja con presiones ligeramente variables para un mismo producto debido al tema de la formulación y el modelos del acondicionamiento.
La recomendación de Guiseppe es muy acertada, cada quien en su planta debe realizar las pruebas hasta conseguir los resultados deseados, lo que a mi juicio es muy importante es que todos los amigos del foro estemos realmente conscientes en cuanto a la función que desempeña el acondicionador y las variables que afectan o influyen en el proceso de acondicionamiento.
Muchas gracias Sr, Giuseppe y otros amigos del foro, por el intercambio de tan valiosa información, es muy enriquecedora.
Sr. Samuel no deje de informarnos acerca de los resultados de sus pruebas, así como de los pasos que ha realizado, para tenerlo como referiencia para casos similares.
Saludos.
Ing. Centeno y amigos del foro, gracias por sus comentarios, acertadamente el Sr. Giuseppe me dejó claras las variables a tener en cuenta en cuanto al funcionamiento de los acondicionadores, y en la producción del pellet en general. Son muchas, las que hay que controlar y ahora como les menciono arriba tengo más claridad sobre este tema. Espero seguir leyendo cosas interesantes en este foro, y nuevamente le doy las gracias por tomar en cuenta mi dudas y tratar de aclararlas. Sr. Centeno, gracias y espero estar en contacto por aquí. Hasta luego y que tengan buen día. Gracias
Los comentarios del Sr. Giuseppe son ciertamente muy acertados, coincido completamente con él. Sólo quisiera apuntar que para mí existen dos puntos de importancia: uno es la velocidad del vapor al entrar en el acondicionador, y el otro, el punto o sistema de injección. Desde mi experiencia ésta debe ser lo más baja posible y por la parte más baja del acondicionador, para conseguir el intercambio de calor lo más rápido posible.
Esperando ser de ayuda.
Jaume
Estimados amigos:
Lo primero: quiero darles las gracias a todos por vuestros comentarios y los hago partícipes de una de las experiencias que he realizado.
En la granulación de un pienso, de los que el señor Giuseppe clasifica como alimento con alto contenido de granos, primero se realizó una granulación a presión de 0,8-1 bar y posteriormente una granulación a 2,5-3 bar.
En la prueba de baja presión se alcanzaron humedades mayores en el acondicionador que en la de alta presión, se alcanzaron temperaturas mayores en la de alta presión. Aunque las diferencias de temperatura no fueron muy significativas prácticamente de uno o dos grados, lo que sí era significativo fue la diferencia de humedad, que podía ser de hasta un 1.
Señor Alfredo Castillo, pruebe bajar la presión y tal vez podrá aumentar la humedad que le llega al pienso, pero en ningún caso elimine las trampas de vapor ya que no deben llegar condensados al acondicionador.
Saludos samuel, me gustaria saber que tipo de alimento granulastes durante la prueba y que resultados obtuvistes a niverl de dureza y de porcentaje de finos? Estas adicionando aglutinantes? Estas a dicionando grasa o manteca en la mexcladora o despues de la granuladora? te pregunto porque quisiera tener un panorama un poco mas amlpio de tu experiencia. Nosotros peletizando alimento para pollos de engorde con una presion entre 1,7 y 2 Bar, hemos obtenido buena eficiencia de la maquina y dureza entre 92,5 y 94,7 con finos entre 1,7 y 3, resultados excelente para nuestro mercado interno, claro la formula tiene un alto porcentaje de maiz mas del 55. Nosotros adicionamos grasa en la mezcladora y otro porcentaje en post-pellet atraves de un Couter o engrasador.
Gracias y espero seguir compartiendo y obteniendo comentarios de sus experiencias, de verdad es sorprendente los difenrentes enfoques y manejo de las variales segun el pais y region donde se presentan los casos.
Amigo Eric, si continuas en esta area de alimentos balenceados seguramente en cualquier mmentos nos conoceremos, este mundo es muy interesante y emosionante.
Muy Srs. míos:
Para conseguir una buena homogeneización del pienso y vapor, es importante la molturación del grano o, en el caso de la fabricación post molienda, la mezcla de ellos.
Se habla de la (doble) molturación, a mi entender una instalación de doble molturación sería:
* la dosifinación
* una criba
* el primer molino
* otra criba
* el segundo molino
* la criba de seguridad
En caso de ser así: ¿qué diámetro tamiz utilizarían en el primer y segundo molino y qué tipo de tamizadora utilizarían para tamizar el producto entre los molinos, para que no se atasque y mande los finos al segundo molino?
Gracias por todo y un saludo
JAUME
A Samuel Ivan San Martin:
Samuel, como has visto hay gran interés y conocimiento de parte de los participantes y esto también ayuda a quienes asesoramos industrias en estas materias.
Hay muchas pruebas que debes hacer con tu propia instalación respecto de las variables flujo de Vapor, presión de vapor, temperatura, humedad, etc; pero hay una variable de la cual no se ha hablado explícitamente y quiero mencionártela:
Se trata del factor TIEMPO DE RESIDENCIA del producto en el proceso de mezclado con vapor, en el interior del acondicionador. El objetivo de esto en gran parte es GELATINIZAR los almidones de la fórmula y por lo tanto necesitas humedad, temperatura y TIEMPO.
Es una variable que debes MEDIR para saber si realmente alcanzas o no a gelatinizar los almidones. No sacamos mucho con aplicar altas o bajas presiones o lo que sea si no tienes el tiempo necesario de procesamiento. Los gránulos de almidones necesitan un tiempo para humectarse por medio de la humedad proporcionada por el vapor, y en general en los acondicionadores convencionales los tiempos varían de 90 segs a 180 segs, en cambio en acondicionadores presurizados podría solo necesitarse de algunos segundos. Influye obviamente el tipo de fórmula (contenido de almidones).
La variación del tiempo la conseguirás mediante la regulación de las paletas del acondicionador o mediante ajuste de la velocidad del mismo, debiendo cuidar el nivel de llenado durante la operación, el cual no debe sobrepasar en mucho el eje del equipo.
La medición final que debes hacer es el grado de gelatinización que puede ser por medios enzimáticos o indirectos, vía espectrofotometría.
Estimado amigo,
En este sentido, no puedo disponer de alimentadores de esa capacidad para mantener un tiempo de retención de 90 sg.
Tenemos el tiempo de retención en unos 25 sg, y no lo puedo subir más. ¿Como me podría afectar a la mejora del rendimiento unos acondicionadores que me permitieran esos tiempos de retención? ¿Mejoraría el rendimiento de los alimentos que aceptan poco vapor y que son difíciles de granular?
Saludos.
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