Problemas con deformación de producto en Extrusión
Publicado:26 de enero de 2009
Por:Fernando España
Buen dia, antes que todo gracias a los participantes, acá he aprendido bastante sobre algunos temas de alimentos y productos y bueno después del saludo paso a lo siguiente. Actualmente nos dedicamos a la fabricación de Snacks y tenemos dos líneas Camaroncito snack con forma de camaron y Quesirico puff de quezo ambos productos tienen la formula y forma deseada, sinembargo he tenido problema con tratar de extrusar otra forma por ejemplo extrellas, no se a donde estamos haciendolo mal, por que siempre que extrusamos cualquier forma todas terminan saliendo redondas, lo basico es sobre semula de maiz y nuestra extrusora de doble tormillo con la boquilla respectiva, si ustedes tuviesen alguna idea de que estamos haciendo mal, mucho les agradeceria, acá un ejemplo de la formula base para las estrellitas que no hemos podido formar correctamente.
40 de Harina de Papa
15 de Fecula de Maiz
3 de sabor papa
2 ajinomoto
2 de Aceite
38 de Harina de Maiz
la humedad relativa es del 15, la frecuencia del motor de la extrusora esta a 35 y las temperaturas asi
sector I 80 grados
sector II 120 Grados
Sector III 160 Grados.
Muchas Gracias.
Hola a todos los Colegas
el problema de uniformidad en la extrusora de doble rosca puede ser :
**excesiva temperatura en los barriles finales y falta de control o inexistencia de lazo de enfriamiento y calentamiento
**excesiva velocidad de roscas versus área de salida de matriz
**ajuste de air gap o espacio de aire entre tuercas y matriz , (esto ajusta la residencia dentro de cañon)
**demasiado trabajo mecánico, mucha energía mecánica debido a filosofía de roscas
**lazo de control de agua bien calibrado
***también calibraría entrada de harina versus /agua
también un porcentaje de carbonato de calcio ayudaría mucho en la forma, puedes probar hasta máximo el 0.8 % en la receta o batch
Saludos
Andrés Martín Zuñe Zorrilla: Disculpame por la demora, estaba de viaje.
Te paso la información que tomé:
- Humedad de la harina antes de humedecer: 30% de humedad y 9º de temperatura.
- Humedad despues de humedecer: 66% de humedad y 13.5º de temperatura.
- Humedad del chizito al salir del extrusor sin secar: 48% de humedad y 33º de temperatura.
- Humedad del chizito una vez seco: 20% de humedad y 36.7º de temperatura.
- Humedad del chizito terminado: 24% de humedad y 39.3º de temperatura.
Quiero comentarte que en el extrusor le pusimos un tornillo nuevo manteniendo la misma camisa.
Con este cambio, se emparejó notablemente el largo del chizito (no salen ni tan cortos ni tan largos).
Gracias por tu colaboración.
Victor Navarrete (clextral): No soy muy entendido en el tema y alcanzo a entender a que te referis a:
- Barriles finales
- Lazo de enfriamiento
- Ajuste de air gap
Te comento que nuestro extrusor es de Mono Tornillo.
Espero tu respuesta. Gracias por tu colaboración.
Saludos!
Roberto Horacio Perez.
Con Repecto al coextrusionado relleno pueden deberse a variadas problematicas
**quizas un problema en la matriz , (una pared mas delgada que se pryecta de adentro de la matriz) ** quizas una receta no con mucha ligacion ** el relleno debe ser en base a aceite ** quizas el formato del piching no es el adecuado bueno espero mas reseñas con mas detalles para poder ayudar
Estiomado Fernando, la boquilla fue diseñada por ustedes? Debido a la expansion es normal que se genera a una deformacion, y si ustedes quieren hacer una estrella, la boquilla no debe tener exactamente forma de estrella, pero de algo mas fino para anticipar expansion (las 5 ramas deben estar mas delgadas). La boquilla de forma estrella es complicada desarollar, le recomiendo contactar al fabricante de su sistema de extrusion que lo podra ayudar.
Buenas noches
Tengo un extruder de doble tornillo para producir cereales del desayuno como aritos frutales, su forma ya la obtenemos pero luego de salir de estruder y antes de secado le estoy agregando un jarabe a base de azucar, sabor y agua pero notamos que al agregarselo a los aritos cambian de color y se empequenecen, por favor necesitamos sus valiosas opiniones y sugerencias. muchas gracias
Estimado Edelberto, segun la experiencia que tengo en extrusado de cereales para el desayuno, despues del extrusor y antes de aplicar la cobertura ( jarabe o agua con azucar y esencias ) hay que realizar un pre-secado del extruido para fijar la forma definitiva y para que el producto tenga una cierta temperatura al momento de recibir la cobertura, es casi inevitable que cambie de color , ya que recuerda que estas añadiendo agua y si durante el extrusado no se activo todo el colorante que lleva la mezcla este se activara al recibir mas agua, en nuestro caso solucionamos esto aplicando colorantes liquidos a la mezcla seca o bien aplicando agua durante el mezclado, entrando asi al extrusor con el colorante activado ( recordemos que los colorantes en polvo se activan con agua y que algunos inclusive en su estado seco no tienen el color definitivo tal es el caso de algunos colorantes verdes que son rojizos cuando estan secos y solo al recibir agua se tornan verdes ), otro punto a considerar es que el jarabe o cobertura contiene azucar la cual se torna de color blanco una vez seca, por lo que en le caso de aplicar coberturas de chocolate debes añadir un pigmento o colorante color cafe, que puede ser caramelo ya que es natural y mas barato que los colorantes artificiales. otro punto a considerar son los grados brix de la cobertura, osea la concentracion de azucar, si tienes muy poca concentracion la humedad excesiva deformara el extruido y si tienes demaciada concentracion probocara una cristalizacion de la cobertura en la marmita o estaque de aplicacion lo que puede tapar tu sistema de aplicacion. podria darte mas antecedentes pero para eso tambien necesito saber como esta dispuesta tu linea de produccion para saber si no te estas saltando algun paso.
suerte y espero que te sirva de algo lo expuesto
Buenas tardes al foro
Con respecto al coextrusionado comparto el comentario de Ing. Victor Navarrete
Mi experiencia en desarrollo de almohaditas rellenas como en productos para snack y desayuno es variada tanto en extrusoras Buhler como en las chinas ambas de doble tornillo
-El diseño de la matriz es fundamental (De esta manera se logra que el espesor de la pared sea el adecuado sin interferir en las características del producto a comercializar)
-La receta debe ser ligera pero a su vez resistente para contener el relleno sin perder la crocantes
-Dependiendo del tipo de relleno este debería tener una viscosidad no inferior a 3000 centipoise y un grado de solidificación medianamente rápida.
Espero haber contribuido, cualquier consulta a su deposición.
Caro Roberto
Considerando la misma formulación expuesta y los parámetros descritos. Para cada caso deberá existir una peculiaridad en cada uno de los productos que elaboras en la extrusora.
Si el problema es que surge en el dado sólo productos expandidos redondos sin salir el formato esperado. Aquí unas alternativas que se pueden considerar a cambiar. Primero verificar si las temperaturas que está marcando las zonas son efectivamente las mismas? Si así fuera, entonces, cabe la posibilidad de bajar un poco, cerca de 3 grados menos, en la última zona? hecho esto verifique como está su producción. Una otra posibilidad de cambio está relacionado con la humedad de trabajo, has descrito como siendo 15%, obviamente esta no es la humedad relativa, sino la humedad en la cual entra la harina para el proceso de extrusión. Si podrías hacer una experiencia para el caso del formato estrella de aumentar 1% de humedad? Esto hace que surja una menor gelatinización del almidón, consecuentemente, menor grado de expansión, sin comprometer aún la calidad del producto.
Por otro lado, puede parecer curioso, pero para determinados formatos de productos, la variación de la granulometría de la sémola de maíz es un factor que define textura y características de forma a la salida del dado. Sémolas mas "gruesas" tienen un efecto diferente que otras más finas. Esto está también relacionado con la configuración de los tornillos de la extrusora, que pueden estar preparadas para altas o medianas tasas de cizallamiento, causando según esto, mayor o menor grado de gelatinización del material amiláceo y su consecuente expansión. Aún existe otro factor que se puede variar: la tasa de alimentación al sistema de extrusión. Digamos que entra normalmente 100kg/h, al disminuir un poco (por ejemplo 96 kg/h) esa entrada, se podrá observar también algún cambio en la expansión, siendo ligeramente menor. Obviamente todos esos cambios que sugiero deberán ser realizados uno cada vez, manteniendo los otros parámetros como antes.
Sin duda, la extrusión es un procedimiento complejo que involucra una serie de factores para llegar a un determinado producto. Y para cada máquina requiere de un determinado ajuste que es típica en ella. La congruencia de los factores: a) materia prima, sus características y las formulaciones aplicadas; b) tipo de máquina, simple o doble tornillo, su configuración, que se refiere a los pasos del tornillo, con o sin pre-acondicionador, tiempo de residencia dentro del sistema de extrusión, y c) manejo de parámetros de operación son estos factores, principalmente que definirán que producto saldrá por los dados de la extrusora.
Espero que en vez de complicarle la vida, le haya ayudado a entender un poco más sobre los procedimientos con extrusión,
Saludos!
Dr. José Ascheri
Caro J.L. Valenzuela
Así como está la pregunta, da a entender que deseas expandir harina de camarón. Antes que nada deja que te explique: productos con alta expansión, muy generalmente con materiales amiláceos, o sea con tenores de almidón cerca de 65-85%, expanden justamente por tener este componente en su composición. Raramente se obtiene expansión sin almidón en la fórmula. Con excepción de la harina de soya desgrasada en la elaboración de proteína texturizada, que puede expandir según los parámetros impuestos.
Si observas, muchos de los productos disponibles en los supermercados, caso todos son productos que contiene harina de algún cereal o fécula en su composición, han sufrido el proceso de expansión, justamente por contener almidón, y con eso su característica textura.
Ahora, La harina de camarones puede fabricarse bien sea con los desperdicios (cabezas y escamas) procedentes de las cámaras frigoríficas, o con camarones enteros, en las zonas donde la calidad de éstos no es lo bastante buena para dedicarlos al consumo humano. Para fabricar harina de camarones, los desperdicios o los camarones se secan al sol o en estufa, y luego se muelen. Normalmente, la composición de esta harina gira en torno de 53% de proteína, 9% de grasa, cenizas 18% fibra 14% e humedad de 6%, estos valor obviamente van a depender de la materia prima utilizada, mezclas, etc.
Con estas informaciones, y las condiciones de humedad informadas por Ud. (30%) realmente no hay ninguna posibilidad que el producto pueda expandir.
La expansión en cereales ya con almidón se consigue con 16 -18% de humedad en algunos casos menos que eso. Ahora, sabiendo que la harina de camarón tiene alto tenor de proteína (53%) y fibras (14%), son estos los principales factores que impiden la expansión.
La única forma de conseguir algo de expansión es introduciendo en la formula materiales farináceos, tales como harina de yuca, sémola de maíz, o algún otro material expandible de menor costo. Aquí el tenor de este material debe ser mayor, entre 60% o más. Lógico que en este caso, ya irá a des- caracterizar su producto original. Ya que irá disminuir los valores nutricionales, por causa de la mezcla.
Estimados buenas tardes, en cuestión a los problemas que se dan en el Extruder, por las deformaciones de los pellet hay muchos factores que debemos de tener en cuenta:
Área abierta en la matriz por tonelada.
Buen estado de las tornillos sinfín.
Buen estado de las camisetas.
Los desgastes que se puedan presentar en estos elementos no permitirán una salida continua de la masa originando estás deformaciones,. Además de mantener una temperatura adecuada en el primer cabezal
En sí el proceso nos da muchas alternativas de evitar estas deformaciones,
Estoy incursionando en el proceso de extrusion de maíz para snacs y tengo una extrusora de tornillo simple hecha por mi de forma artesanal pues donde vivo me hez imposible adquirirla y tengo dificultades para lograr el extrusado , ya veo que el proceso es complejo con muchos detalles a tener en cuenta . Tengo muchas dudas referentes a formula, granulometria del maíz y otros componentes de la formula , humedad que debe tener la mezcla ,velocidad del husillo , temperatura , y dosificacion entre otras . Agradecería mucho que alguie se tomara el trabajo de evacuarme las dudas que tengo(que reconozco que no son pocas) que me ayuden a lograr el funsionamiento correcto de mi artefacto . He descubierto con plaser que en este sitio existe un potencial de personas con mucho conocimiento sobre el tema y estaría muy agradecido si comparten informacion y experiencias conmigo.
Bendisiones a todos
Considerando que todas las condiciones de configuración y la máquina están en perfecto estado de trabajo, esto quiere decir, descartando posibilidades de desgastes, cada porción granulométrica descrita, implica determinadas características de expandidos, influenciados por los tamaños de partículas expuestos al sistema de extrusión. De esa forma utilizando diferentes tipos formatos de matriz (dados/die/husillos) se comportará según la composición granulométrica.
En segundo lugar, zonas de calentamiento del extrusor, sistemas de control de temperatura, encamisado? Con flujo de agua corriente?, con sistemas de válvulas solenoides, que abren y cierran según cambios de la temperatura programada? Consideremos que el perfil de temperatura de su extrusora sea, desde el sentido de entrada del material hasta la salida: 80, 100, 120 y 160°C, cualquier cambio, entre 2.5°C ya tendremos diferencias en la expansión. Esto implica que hay que controlar esos valores durante el proceso.
Tercer lugar, Configuración del tornillo, según la información has fabricado el tornillo, es bueno saber, que tipo de tasa de cizallamiento provoca, pues hay los que son de baja, media y alta tasa de cizallamiento, según eso, hay una velocidad optima de trabajo. Así como la temperatura, la velocidad del tornillo, la tasa de alimentación, estas tienen influencia en los valores de índice de expansión de los extruidos.
Uno de los principales parámetros en la obtención de expandidos, es la humedad. Cada material tiene su grado de humedad optimo, que debe ser controlado al nivelar/ajustar la producción al comienzo del proceso. Por ejemplo comenzar con un porcentaje alto, digamos 19%, luego se va ajustando hasta conseguir visualmente el mejor grado expansión, que podría ser en algunos casos, entre 16-17% de humedad. Siendo variable según la tasa de cizallamiento del sistema.
Evidente que esto es apenas un resumen de los posibles ajustes que hay que considerar al problema expuesto, espero consiga buenos resultados!. Un abrazo, Dr. José Ascheri
Creo que uniendo la experiencia práctica y el conocimiento de los especialistas resulta un aliciente para personas que como Yo empezamos en este mundo de trabajar con extrusoras para obtener palitos de Maíz grasias a todos por sus buenos consejos.
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