Peletizado de pienso: Importancia de un perfecto equilibrio entre los aportes de humedad y la humedad de la materia prima

Como ya les había mencionado en artículos anteriores, la humedad es un factor determinante en los parámetros de calidad del pienso. Existen puntos a tomar en cuenta para optimizar el proceso y obtener buenos resultados, donde los valores tienen que ser conocidos y monitoreados de forma regular y podemos enumerar los siguientes.

1)     Humedad de la materia prima
2)     Humedad añadida en la mezcladora
3)     Humedad añadida en el acondicionador
4)     Humedad final
5)     Humedad ambiental.

 Todo lo antes mencionado afecta de forma directa los parámetros de calidad del pienso tales como 

1)     Potencial microbiológico del pienso.
2)     Palatabilidad.
3)     Gelatinización.
4)     Mermas.

 Para entender mejor como afecta cada una de esta humedades al proceso, primero describiremos brevemente cada una de ellas.

Humedad de la materia prima: Se trata de la humedad propia de la materia prima y no es mas que aquella humedad con la que recibimos nuestras materias primas en la fabrica de alimento, esta se conoce por medición en la fabrica en el momento de la recepción y va a influenciar la toma de decisiones en lo que respecta al proceso de fabricación propiamente dicho.

Humedad añadida en la mezcladora: Depende de la humedad de la materia prima y el buen funcionamiento del acondicionador, en condiciones optimas, se añade entre 0,5 y 1,5% de humedad en esta etapa, esto permite homogeneizar la mezcla de forma mas eficiente e incrementar o compensar la humedad perdida durante el proceso de molienda, es en esta etapa donde interesa sobre manera que la humedad añadida penetre las partículas de alimento, lo que evitará la presencia de agua libre y mejorará significativamente la gelatinización de los almidones.

Humedad en el acondicionador: Muy importante que el vapor con el que trabajamos sea lo que vulgarmente conocemos como vapor seco, obviamente que contiene humedad, por el sesillo hecho de ser vapor, pero este vapor por su calidad no debe en ningún caso poseer capacidad de condensar agua durante el proceso, la razón es simple y es que el agua que se condensa pasa a la harina en forma de agua libre y esta aumenta el potencial microbiológico del pienso, recordemos que el agua libre es aquella que se encuentra disponible para crecimiento de hongo, levaduras y bacterias.

Humedad Final: Es la humedad que obtenemos al final del proceso de enfriado, es la humedad con la que despachamos el producto final y el porcentaje que contiene y su actividad de agua determinan si este alimento podrá o no ser un buen sustrato para crecimiento de hogos, levaduras y bacterias.

Humedad ambiental: Al igual que la humedad de la materia prima, influencia la toma de decisiones en el proceso de fabricación, ya que una muy alta humedad ambiental influencia la humedad obtenida durante el proceso de enfriado.

 Lograr el equilibrio es fundamental para obtener un producto final con la mayor humedad posible sin que esto afecte la actividad de agua. En ese sentido poder lograr una Humedad alrededor de 12% con actividad de agua de menos de 0,69, garantiza que el alimento producido, podrá ser almacenado sin generar riesgo microbiológico, garantizando su Inocuidad alimentaria, por otro lado, la ganancia de humedad ofrece una serie de beneficios como mejor gelatinización, mejor digestibilidad, mejor palatabilidad, incremento del peso neto de producto terminado y reducción de las mermas. Todo esto influenciado por la humedad de la materia prima y la humedad ambiental, de donde parten la decisiones a tomar en lo que respecta a cantidad de agua a añadir en la mezcladora y siempre manteniendo el acondicionador en condiciones optimas de funcionamiento con añadido de humedad que solo complemente lo necesario para lograr una humedad final equilibrada entre porcentaje y actividad de agua. Esto se logra con un buen mantenimiento de los equipos, el uso de trampas de agua con retorno a la caldera y un monitoreo constante del aporte de humedad a la salida del acondicionador, que permitiría hacer los ajustes necesarios para lograr el resultado deseado.

 Poniendo en orden los aspectos a tomar en cuenta, en primer lugar, medimos la humedad de la materia prima y tomamos en cuenta la humedad ambiental, añadimos la cantidad necesaria de agua en la mezcladora para compensar las mermas que se producen en la molienda conocida a través de la medición de humedad de la harina antes de entrar a la mezcladora y ajustamos el vapor, la presión y temperatura del acondicionador que variara de acuerdo al tipo de pienso que estemos fabricando y luego medimos la humedad a la salida del acondicionador y la humedad a la salida del enfriador, todos estos datos nos permiten hacer los ajustes para lograr una humedad final deseable con actividad de agua estable, logrando así un pienso con calidad optima.

Mantener estos parámetros de calidad dentro de los estándares es uno de los objetivos a lograr por parte del técnico de fabrica, para lograr este objetivo se vale de herramientas o aditivos tecnológicos como Surfactantes rehidratantes  que garantiza un buen PDI, estabilidad del AW y minimiza al máximo el crecimiento microbiológico, ofreciendo al fabricante no solo garantías de calidad sino también otros beneficios que se traducen en ahorro energético y disminución del desgaste de maquinarias.