Significado de la reducción de gastos en la dieta e ingredientes más digestibles para las granjas ponedoras

En un blog anterior (Ventajas financieras del uso de la Harina de Soya Express® en las dietas de las gallinas ponedoras) hablamos sobre la prueba de las gallinas ponedoras de la Universidad Tecnológica de Virginia, comparando las dietas de las gallinas ponedoras alimentadas con harina de soya ExPress® de Insta-Pro y con harina de soya extraída por solventes. Esta prueba demostró un aumento significativo del ahorro del 8 % por tonelada en los gastos completos de la dieta, al mismo tiempo que se obtuvo un mayor índice de conversión del alimento (FCR).

Por lo tanto, en retrospectiva y considerando una granja con 1 000 000 gallinas ponedoras, ¿cuál es el impacto?

Un ahorro de USD 0,25/ave durante 15 semanas solamente en la fase ponedora, lo que equivale a USD 250 000 de ahorros en pienso.

Si alimenta las aves durante 4 turnos más de 15 semanas, podrá comprobar los ahorros anuales potenciales.

Ahora saben que alimentar a las aves con harina de soya de mejor calidad puede ayudar, obtendrá mejores resultados y ahorrará más dinero.

Tradicionalmente, la harina de soya extraída por solventes (SBM) es harina cuyo aceite ha sido extraído mediante hexano.

A continuación, aproximadamente el 1 % del stock de jabón a base de aceite es devuelto a la harina.

Cuando la SBM (Harina de Soya) llega a la fábrica de piensos es mezclada con otros ingredientes de la fórmula y luego transformada en pellets o alimentada en forma de puré.

El modo mecánico alternativo es muy similar. Sin embargo, la soya se procesa a través de una extrusora, luego se presiona para lograr harina de soya extraída mecánicamente y altamente digestible y aceite de soya.

Estos dos ingredientes pueden usarse en la fórmula dietética completa y suministrarse en forma de pellets o de puré.

El equipo necesario consta de la entrada de la soya, la limpieza, la molienda, la extrusión, la presión del aceite, el enfriamiento, la molienda con martillo final y el envasado/almacenamiento.

Una planta 100 TPD requiere aproximadamente un espacio de 30 m x 30 m y una altura de alero de 9 m.

Aquí tienen una estupenda animación que demuestra brevemente el aspecto de un sistema 4 TPH.