Poscosecha de granos en silo bolsa. Guía de recomendaciones

La cosecha de la actual campaña gruesa de soja y maíz se desarrolla anticipando cifras muy alentadoras y marcando una tendencia hacia una producción récord. Ante este panorama, especialistas del INTA -de Manfredi y Balcarce- recomiendan prestar especial atención en la etapa de poscosecha de granos, de manera que facilite la toma de decisiones en estas labores y hacerlo con la mayor eficiencia para evitar pérdidas en calidad y cantidad.

En el actual contexto de alta producción concentrada en una brecha de tiempo de unos 60 días, el uso del silobolsa será la estrategia más empleada por los productores argentinos para solucionar al menos temporalmente, las cuestiones relacionadas a la logística de granos. Por eso es importante remarcar los principios básicos del almacenamiento con esta técnica, que es la hermeticidad, factor clave para el éxito del almacenaje.

La hermeticidad del silobolsa generalmente es afectada por un cierre inapropiado en los extremos y por perforaciones en la cubierta de plástico. Por lo tanto, se debe prestar atención a las técnicas de cierre, evitar roturas durante el armado y el almacenamiento, y reparar inmediatamente las que puedan aparecer posteriormente.

En esta guía de recomendaciones técnicas, los especialistas en almacenamiento de granos del INTA enumeran las cuestiones más importantes a tener en cuenta para lograr una buena hermeticidad y un adecuado almacenaje de granos en silobolsa.
 

1. TERRENO: La preparación del terreno determinará la base que permitirá lograr un buen armado de la bolsa. El suelo debe ser firme y parejo, preferentemente alto para evitar la acumulación de agua de lluvia. Para ello lo más aconsejable es repasar el suelo con una hoja niveladora, evitando el uso de rastra. Los sitios menos adecuados para armar bolsas son los terrenos flojos, desparejos, con riesgo de anegamiento y los cubiertos por rastrojos que pueden perforar las bolsas.

Es importante elegir el terreno de acuerdo a la orientación ideal de la bolsa, que debe ser Norte-Sur para permitir la uniformidad de la irradiación sobre la bolsa y reducir la posibilidad de migración de humedad. Es muy importante armar la bolsa lo más recto posible, colocando una guía durante el llenado.

2. LLENADO: Las interrupciones durante el llenado son las principales causas de la desuniformidad de la bolsa que se manifiesta en cada parada de máquina como un bache con mayor acumulación de aire debido a la menor presión de llenado. Eso facilita luego la condensación de agua por migración -especialmente cuando se almacenan granos húmedos-. Por esto es imprescindible efectuar un adecuado frenado de la máquina durante el llenado y cada vez que se necesite se debe parar, utilizando el freno del tractor.

3. CIERRE DE LA BOLSA: Para evitar la entrada de agua y aire es fundamental emplear algún método de cierre como el termo sellado o cinta, diseñados especialmente para cierre de silobolsas. Una vez cerrado el extremo final, se debe hacer una zanja en el suelo y enterrar la punta de la bolsa, de manera que quede una terminación continua de la bolsa con el suelo, que permita el total escurrimiento del agua.

 

4. CUIDADO: Es necesario asumir que se debe dedicar tiempo al cuidado de los silos. Mantener los alrededores limpios, montar un alambrado eléctrico de 4 hilos entre los 5 y 50 cm del suelo. Además, es útil determinar causas y frecuencia de roturas para cuantificar y planificar soluciones para campañas venideras.

5. CONTROL Y MONITOREO DE LOS GRANOS: El control de calidad debe comenzar antes del llenado de la bolsa, extrayendo la mayor cantidad de muestras posible. Eso permitirá determinar correctamente el contenido de humedad previo al embolsado; en el caso de las bolsas ya armadas donde se desconozca la calidad inicial, se puede realizar 2 tipos de control, uno es mediante el uso de calador, midiendo en todo el perfil del silo si hay alteración en la calidad, o la presencia de olores objetables -fermentación alcohólica que implica el comienzo de deterioro-.

La periodicidad del control dependerá del estado del grano y de la bolsa, en caso de que el grano se encuentre seco y la bolsa no presente signos de roturas se debe muestrear cada 30 a 45 días.

Para aquellas bolsas donde se realizó un monitoreo durante la confección de las mismas, el muestreo debe realizarse en 2 ó 3 sitios si la calidad de los granos depositados a lo largo de toda la bolsa es similar, en caso contrario se debe muestrear en aquellos lugares donde se marcó como riesgosos.

Para las bolsas que no tengan ningún tipo de control previo, es necesario muestrear con mayor intensidad de puntos, teniendo especial atención en aquellas partes donde al golpear la bolsa se observa cierta “dureza” de la masa de granos.

Para emparchar la bolsa, se puede usar la cinta o parches adhesivos, siendo estos últimos de mayor eficacia ya que permanecen inalterables durante un lapso superior a los 5 meses -siempre es necesario limpiar bien el área de aplicación antes de colocar-.

El uso de calador tiene aspectos negativos, puesto que no permite detectar las bolsas afectadas en la base, requiere mucha mano de obra y tiempo, y solo determina la condición del grano extraído, es decir que podemos detectar solo cuando ya hay un deterioro evidente.

La otra forma de controlar el estado de los granos almacenados es mediante el monitoreo con equipos de medición de CO₂, que se basa en la baja permeabilidad de la bolsa plástica al pasaje de gases y en la respiración del grano asociada con los microorganismos, lo que produce un incremento en la concentración de CO₂ y una reducción en la concentración de O₂ sobre todo con grano húmedo, ya que estos producen mayor actividad biológica. Esta tecnología permite localizar áreas o focos de alteración en plazos no superiores a los 7 días de almacenamiento. Los equipos permiten sectorizar la bolsa y localizar el problema previo al deterioro de los granos, con una alta sensibilidad y sin dañar la integridad del plástico, ya que para la medición se introduce una pequeña aguja hipodérmica al tomar la muestra, esto le permite a un solo operario evaluar entre 15 a 20 bolsas en una hora. 

 

Para el caso de aquellas bolsas donde no se conozca la calidad inicial, se recomienda realizar mediciones a una distancia entre puntos no superior a 4 metros, con la mayor periodicidad posible para detectar zonas de alta tasa de incremento en la concentración de CO₂. Si se detectan dichas condiciones se recomienda un calado para un posterior análisis de la muestra a fin de detectar el motivo de dicho incremento, y la planificación de la extracción del grano para evitar que se deteriore.

Si se cuenta con un detalle de la calidad, se recomienda medir en un primer momento cada 4 a 6 metros aproximadamente, para detectar probables roturas en el fondo de la bolsa producidas durante el armado de la misma, en caso de no detectar puntos con altas tasa de incremento de la concentración de CO₂, revisar en posteriores mediciones solo aquellos puntos demarcados inicialmente donde conocemos que pueden aparecer problemas de almacenamiento, como alta humedad, insectos, roturas de bolsa, entre otros.

Si bien no es recomendable almacenar grano húmedo, es una práctica que se puede realizar por un breve lapso de tiempo, hasta que mejoren las condiciones climáticas o se resuelvan problemas de logística. La duración de ese tiempo de almacenamiento temporal dependerá de tres factores:

6. CALIDAD DEL GRANO: Durante la cosecha se debe tener en cuenta que el trato agresivo al grano provoca daños mecánicos que afectan el posterior manejo y la conservación. El tegumento del grano posee importantes funciones y protege a las estructuras internas contra choques u otros efectos abrasivos. Además sirve de barrera a la entrada de microorganismos y al ataque de insectos; también actúa en la regulación del intercambio gaseoso y de humedad, y en algunos casos, regula la germinación.

7. HUMEDAD DE ALMACENAMIENTO SEGURO: Es aquella que permite conservar los granos sin riesgo de desarrollo de hongos -contenido de humedad de equilibrio menor a 67%-. Cuando el almacenamiento se realiza a altas temperaturas, la humedad de almacenamiento debería ser menor, considerando que el aumento de la temperatura y la humedad del grano reducen el tiempo de almacenaje seguro porque aceleran la pérdida de peso y calidad.

8. TEMPERATURA AMBIENTE EXTERIOR: Si se compara con otros sistemas de almacenaje como silos o celdas la bolsa posee una baja relación volumen-superficie, esto produce que la temperatura del grano esté directamente asociada a la temperatura media ambiente. Los principales agentes de deterioro del grano en la bolsa son los hongos, el efecto de la temperatura cobra importancia cuando la humedad del grano permite el desarrollo de estos microorganismos. Temperaturas altas durante el embolsado de grano húmedo propician un rápido deterioro inicial del mismo. También la actividad de los hongos aumenta cuando el grano almacenado en la época fría del año permanece hasta la primavera. En el centro-norte de la región productiva de Argentina, donde el régimen de temperatura es mayor, puede producirse deterioro de la calidad del grano antes de alcanzar la primavera -especialmente si se almacena húmedo-. Cuando se almacena grano seco, el efecto de la temperatura sobre el deterioro por hongos se minimiza.

A continuación, se detalla una guía sintetizada en dos tablas sobres riesgos y manejos de grano húmedo, las mismas son de carácter orientativo, dado la gran cantidad de variables que intervienen durante el almacenamiento.