Discusion creada el 17/03/2011

Problemas en el Proceso de Peletizacion

Estimados muy buenos días, mi nombre es Willians soy Ing. Industrial tengo muy poco tiempo en la industria de alimentos balanceados por lo que sus comentarios respecto a nuestro problema actual podrían ser de mucha ayuda.
Actualmente estamos teniendo problemas graves en nuestro proceso de peletizacion, tenemos una pelet con una capacidad de 40 TM/HR nuestra productividad real históricamente en promedio a sido de 37 TM/HR hemos caído a un rango de entre 22 a 26 TM/Hr dependiendo de la formula a peletizar.

Como medida para poder incrementar nuestra productividad se ha realizado cambios de matriz y rodos, hemos aumentado nuestro % de inclusión de grasa por la mezcladora, hemos cambiado la presión del vapor en el acondicionamiento, y otras series de pruebas pero sin mejoría alguna.

Dato curioso es que nuestra calidad de Pelet (PDI) a mejorado, claro a un costo mucho mayor en cuanto a consumo eléctrico, a un desgaste mas rápido de nuestros dados y rodos, etc., por lo que sus comentarios al respecto serian de mucha ayuda. slds

Williams R. Reyes
Ing. Industrial
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29 de Julio de 2011
William....no olvides que este medio posibilita el envio de fotos...seria interesante tener algunas de tu maquina...
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29 de Julio de 2011
Alberto Guzman:
me disculpas pero no he entendido tus cifras; y tu problema es de MOLIENDA segun dices.
Poir favor explicame son 160 kgs de grasa en que tamaño de batch? sera 1000 kgs por batch? Para moler en esas condiciones te aseguro la cantidad de grasa es bastante alta...
Que quieres decir con textura 90 hasta 88%?
Con que criba mueles; que diametro de perforación? que tipo de molino? martillos?
Seria conveniente detallaras estos datos al menos para mi para poder aportar algo a la solucion ya que no entiendo si tu problema es solo de Molienda o tambien de Peletizado?
Responder
31 de Julio de 2011
Ing. Ignacio.

el problema es de peletizado ya que no alcanzamos la textura ideal que es de 95% minimo, los 160kg de grasa es por batch (cada batch es de 3000kg), la texturas mencionadas de 90 y 88% son las las alcanzadas actualmente en el proceso de peletizado.

la molienda que hacemos es fina de 400 a 700 micrones, las cribas que utilizamos son de 3mm. y el molino es de martillos.
Responder
Nestor Londoño Nestor Londoño
lic quimica
1 de Agosto de 2011
Jose Alberto; muy buenas noches desde tierras colombianas, debo entender según tu informacion que lo que deseas en tus resultados de proceso es durabilidad por encima del 95%, y estan alcanzando un 90% sacrificando capacidad de la pelet, pues bien te invito a que hagas la siguiente prueba, baja del 5.33% de adiciono de grasa al 3% y mide la durabilidad, muy probablemente vas a tener resultados inmediatos logrando hasta el 95% requerido, los otros 2.33% de grasa lo adicionarias con múltiples sistemas postpeletizado; ahora bien si no te da la respuesta esperada la pregunta sera : que tan desgastado puede estar el dado o en su defecto la compresión actual del dado: cumple con los requerimientos de la formula? lo anterior tiene como condición que ya halla habido un buen acondicionamiento con temperaturas entre 85 a 87 grados Celcius y 3.5% mínimo de ganancia en humedad. Pregunta: cual es tu humedad como producto terminado en comparación de tu humedad como harina.

NJLN
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Manuel Ruiz Manuel Ruiz
Ing. Agroindustrial. Estudios de Posgrado en Administracion Financiera
2 de Agosto de 2011
Estimado Sr Guzmán, la respuesta a la pregunta del Sr Arancibia, no deja duda que Ud tiene un Problema en el Peletizado debido a la Carga de Grasa en la Formula. (5,33%) es muy elevada. Tal como le ha recomendado Néstor Londoño reduzca el % de Inclusión de Grasa hasta 2.5- 3%. La diferencia cúbrala con la inclusión de más cereales u otra fuente de energia que no sea liquida, en el Caso de que no cuente en su planta Con el Fat Coater o Fat -Spray Post Pellet en la Cámara de Peletizado.
El Equipo más ampliamente usado y más recomendado como sistema de adición de Grasa Post Pellet es el recubridor de Grasa Fat Coater . El problema con la grasa Liquida agregada en la mezcladora en % elevados mas alla de 3%, es que al llegar en contacto con el vapor (Vapor saturado Seco) que se adiciona en el acondicionador de la peletizadora, actúa como una película aislante que impide la entrada eficiente del vapor al interior de la mezcla del Alimento y se bloquea el efecto potenciador del vapor sobre la gelatinización de los almidones y demás sustancias aglutinantes y con propiedades de plasticidad que dan finalmente ese Elevado Índice de Dureza de Pellet PDI de 90-95 %.
Revise como es que antes Uds, lograban PDI de 95% en el caso de Cerdos y como era el Perfil promedio de grasa liquida adicionada en la formula. Probablemente ahora desean obtener raciones para Cerdos con elevado PDI, pero con base en subproductos y energía barata (grasa liquida).
Sin más, saludos cordiales.
Manuel Ruiz
Barinas-Venezuela
Responder
11 de Octubre de 2011
Hola, es posible que estas frente a una situsion en la que la calidad de los insumos no es lo esperado, es necesario ser mas estricto en cuanto a los factores que intervienen en el peletizado: tamaño de particula de la harina, presion de vapor o calidad de esta, acondicionado(disposicion de los angulo de paletas, tiempo de retencion) , soy peletizador y e pasado por sutiaciones distintas
Responder
Nestor Londoño Nestor Londoño
lic quimica
11 de Octubre de 2011
Muy buenos dias; compañeros foristas; hemos expuesto de acuerdo a nuestras experiencias y conocimientos posibles soluciones a los diferentes problemas que se suceden durante el proceso de peletizacion, ahora bien; debemos tener en cuenta que mi proceso comienza desde la compra y calidad de las materias primas (costos) pasando por la calidad que quiero entregar hasta el ensaque conservacion y entrega del producto termiando.
Todo y asi teniendo claro la incidencia de cada uno de los pasos, la peletizacion es un proceso fisico que se hace mas exquisita a medida que mis procesos previos como molienda, mezclado y acondicionamiento sean correctos tanro en granulometria como en desviacion como en ganancia de humedad y temperatura para cuando el producto llegue al dado este en condiciones fisicas de aceptar la compresion a la que va ser sometido. Entonces la pregunta es mis ingredientes son compresibles, mis ingredientes tienen la granulometria equivalente a la necesaria para que se mezcle con los demas ingredientes, mi harina tiene la capacidad de aceptar agua como para poder ganar 3% o 4% de humedad, mi harina tiene la posibilidad dde permitirme temperaturas de gelatinizacion sin perder propiedades, mi peletizadora tiene la velocidad y compresibilidad necesarias para mi formula. En fin las respuestas a todas estas preguntas implican la participacion de muchas personas desde quien comercia la materia prima hasta quien hace el seguimiento de la comvertibilidad en campo. En este ejercicio hace parte importante el formulador ya que es quien mas debe conocer los equipos que posee la planta a efectos de tener un buen proceso. Los invito a que esporadicamente se reuna en comite tecnico todo este personal y debatan ideas que busquen el buen proceso y la rentabilidad del mismo. Cuando el proceso se realiza por equipos separados los resultados son escurridisos toda vez que no hay un norte que identifique las deficiencias de los rendimientos.

Saludos, si requieren de algun apoyo no duden en contactarme.

NJLN
Responder
7 de Junio de 2012
estimados, tengo problema de atascamiento y alto consumo de corriente en la pelletizadora, tengo una humedad de 15,5%, ladistancia del rodillo ala matriz es de 0,1mm las mallas de molinos son de 2.5 y 3 mm la temperatura del acondicionador es de 75 a 80 c por favor agradeseria su opiniones
Responder
Martin Franco Pilicastro Martin Franco Pilicastro
Ing. Industrial
9 de Junio de 2012
Buenas tardes Willians, a mi poca experiencia y queriendo aportar a lo que ya expertos en el tema han dicho, te aconsejo que revises una variable más, que es el flujo de la harina mezclada, es decir el flujo de la harina que va de la tolva de la pellet es hacia el alimentador es constante y en forma de cortina.

En la planta en la cual actualmente laboro tuvimos un problema similar con el maíz ya que en contacto con el vapor nos genera costras en las paredes de la tolva provocando obstrucciones en el flujo de la harina y una variación constante en el trabajo de la matriz, generándonos atascamientos y un bajo rendimiento en las toneladas producidas.
Saludos.

MFP.
Responder
27 de Octubre de 2012
Buena noche amigos, es muy interesante lo que aqui comentan y me surge una duda que espero puedan proporcionarme una respuesta y es: cual es el porcentage minimo de finos que debe contener una tonelada de alimento balanceado, ya sea para ave. cerdo o bovino.

ojala me puedan ayudar.

saludos
Responder
Nestor Londoño Nestor Londoño
lic quimica
28 de Octubre de 2012
Luis Arturo, acabas de tocar un tema bien controvertido, hablar de finos significa hablar de presentación del producto, significa hablar de calidad del producto, significa hablar de línea de consumo.Comencemos por la presentación: muchas veces de acuerdo al granjero los finos significan mala presentación y por ende mala calidad y el busca calidad desde el punto de vista de presentación, deducción que considero equivoca toda vez que la presencia de finos esta enlazada con procesos productivos, manejo del producto terminado, almacenamiento y manejo en granja pero aun asi el producto como alimento puede dar los resultados esperados en campo toda vez que la formulación se mantenga asi sea en harina, si le aplicamos matemáticas a este asunto diríamos: en proceso hasta un dígito por debajo de 5%, en manejo como producto terminado hasta el 10% y en granja de acuerdo a los mecanismos hasta un 12 al 15 %, quiero aclarar la alta presencia de finos no todas las veces se puede asociar con la calidad del producto. Si hablamos de calidad del producto la presencia de finos puede ser importante como no, esto debido a que la calidad del producto se mide en la convertibilidad de alimento en carne, independiente si el animal comió en harina o en pelet, lo que se busca con el pelet es que el animal como la mayor cantidad de nutrientes en la menor expresión posible pero a cambio de las aves que son selectivas los demas animales consumen todo el alimento de acuerdo a sus hábitos. Y por ultimo si hablamos de autoconsumo los grandes productores de alimento no son tan exigentes en este sentido debido a que es una preocupación de los productores de alimento comercial porque se aplica el dicho común: "el animal come lo que al granjero le gusta". Termino reiterando que el tema es controversial pero parametrizar un ideal es tan difícil como asegurar que siempre procesamos materias primas super premium.

Saludos NJLN
Responder
29 de Octubre de 2012
Muchas gracias Nestor por tu comentario y por despejarme una duda, en este caso estamos hablando de alimento para cerdos, según el consumidor, sus animales no se comen los finos porque están acostumbrados al pelet y por ello significa un desperdicio de alimento y a su vez de dinero que se ve reflejado, como bien lo dices, en la conversión de carne que pierden al no consumir los finos, entonces quisiera saber si el exceso de finos en producto terminado tiene alguna relación con la conversión de carne que se deja de tener cuando los animales no se lo comen y de que manera es posible disminuir ese porcentaje.

Espero puedas ayudarme.

De ante mano muchas gracias por tu respuesta.

Responder
Nestor Londoño Nestor Londoño
lic quimica
30 de Octubre de 2012
Buenas noches, ya estas hablando de una linea especifica, cerdos, y, tienes identidicadfo que los cerdos no se estan comiendo los finos; te pregunto:cual es la granulometria de la molienda, a que temperatura estas trabajando en el acondicionador, cuanta humedad estas ganando en el acondicionador, cual es el porcentaje de finos a la salida del enfriador, cual es el porcentaje de finos a boca de tolva de ensaque, por ultimo a que amperaje y voltaje estas trabajando la pelet, de cuantos caballos es la pelet y que dado estas trabajando.
Saludos.

NJLN





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Williams R. Reyes Williams R. Reyes
Ing. Industrial
30 de Octubre de 2012
Estimados foristas quiero agradecerles a todos por su participación la cual ha sido de provecho, en lo referente a nuestro problema el cual expuse al inicio de este foro les comento que se tomaron una serie de acciones para mitigar el problema;

1. Se definieron dados exclusivos según la formula a utilizar, formulas como el ganado, cerdo, y caballo alto en fibra se procesan con matrices de menor FC en relación a las utilizadas para la produccion de alimento para aves esto para minimizar el desgaste en estas ultimas ya que la produccion de aves nos representa el 90% de nuestra volumen tratando siempre de mantener una tasa de produccion aceptable en relación a la capacidad nominal de la maquina.

2. Luego se establecieron dos tipos de moliendas; una molienda mixta de 1/8" y 3/16" para las produccion de harinas y la molienda fina 1/8" para todo el alimento peletizado; este cambio se realizo debido a que inicialmente todo lo producido era con molienda mixta y había partículas que excedían el diámetro de los agujero de la matriz (4.2 mm.) provocando una remolienda en recamara de la prensa provocando a su vez un mayor desgaste y mayores puntos de fractura en los pelet.

Muy difícilmente podría señalarles puntualmente cual fue nuestro problema ya que se analizaron tantas variables (equipos, materias primas, formulación, etc), pero si podemos garantizar que los dos cambios realizados lo cuales les describí anteriormente nos permitieron;

1. Reducir significativamente el desgaste semanal del equipo, valores de desgaste que se obtenían después de una semana de operación hoy lo estamos obteniendo después de 5 o 6 semanas esto no has permitido mantener la productividad de la línea.

2. Con los cambios en molienda logramos bajar nuestros porcentaje de generación de finos a la salida de la prensa de un 17% a valores menores al 10%, de igual forma experimentamos una mejora en %PDI de una 4% todo esta en comparación a los valores obtenidos con la molienda mixta que tenias inicialmente antes de pasar a la molienda fina de 1/8" para los productos peletizados.

Quedo al pendiente de cualquier comentario y/u observación al respecto,

Saludos cordiales,

Willians R. Reyes
Responder
dario sanchez dario sanchez
Ing. Mecánico
30 de Agosto de 2014
Salidos a todos. Soy de ecuador y aca no hay peletizadoras. Y me fabrique un pero no puedo hacerla funcionar. No salen los peles de la matriz. Es para peletizar aserrin. Pero no se a que fuerza debo apretar los rodillo. La matriz es de 33 cm. De diametro con rodillos de 13 cm de diametro. Y el motor es de 7.5 hp. Me ppdria decir si las medidas de la matriz y rodillos tiene que ver con el funcionamiento de la maquina
Responder
Sergio Celis Sergio Celis
Asesor en Molinería, Plantas de Alimentos balanceados y Petfood
24 de Octubre de 2014
Estimado, Darío Sánchez.
Si, la dimensión de los rolos y la matriz juega un papel importante en el funcionamiento de la pelletera, aunque para poder tratar tu caso en particular, faltan muchos datos(ancho de los rolos, cantidad de perforaciones en la matriz, espesor de matriz. En principios, si el diámetro de la matriz es 330 mm internos, la relación con el de los rolos es aceptable.
Mi consejo más rápido a tu problema es que fundamentalmente controles el diseño de la matriz, es importante que las perforaciones tengan una pequeña conicidad al inicio de la boca de entrada, La presión de los rolos en la practica, debería alcanzar con un leve apoyo, donde los rolos giren con la matriz.
Si bien como mencioné antes faltan datos, veo muy poca potencia para las dimensiones de la matriz, si consigues solucionar el atoramiento, probablemente se te presente otro inconveniente como muy baja producción.
Saludos
Responder
dario sanchez dario sanchez
Ing. Mecánico
5 de Noviembre de 2014
Buenas dias. Minpreginta es si lo rodos tienes q rosar el dado al momento de.peletizar. o tiene q haber un espacio entre el dado y los rodos . Si me pueden ayudar con eso
Responder
Sergio Celis Sergio Celis
Asesor en Molinería, Plantas de Alimentos balanceados y Petfood
6 de Noviembre de 2014
La presión de los rolos en la practica, debería alcanzar con un leve apoyo, donde los rolos giren con la matriz
Responder
6 de Noviembre de 2014
Estimado Dario Sanchez
Soy de Ecuador, existen pelletizadoras para maderas y en Guayaquil nosotros disponemos de un taller donde producimos estos equipos, posiblemente estes haciendo los dados localmente en Ambato y las perforaciones lo hagan con taladros, eso no funciona ya que te queda internamente asperezas que obstaculizan el paso del producto, ihay que saber dimencionar los espesores de las matrices para cada caso
Ing Victor Mancheno S
Responder
dario sanchez dario sanchez
Ing. Mecánico
6 de Noviembre de 2014
Gracias por la respuesta. Que precio tiene la matriz y los rodillos. De una dimencion de 22 cm de circunferencia. Y los rodillos para la misma. Y si me los puedes emviar a ambato . Te lo agradeceria mucho . Victor
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Nelson Ruíz
Nelson Ruíz
PhD Nutrición Animal
  Atlanta, Georgia, Estados Unidos de América
 
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