Discusion creada el 20/05/2013

Ensacado: zaranda al final de la linea de produccion??

Señores Forista: Es necesario que al final en la linea de produccion en las etapa antes de ser ensacado el hojuelado debieria llevar una zaranda para sacar el polvo o fino que se produsca por el traslado y partido? es necesario, si no es asi que % de polvo y partido debiera llevar el hojuelado como producto final.

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23 de Mayo de 2013
Jose: creo que la experiencia indica que hay que tener mucho cuidado sobre este tema. He visto procesos de produccion de pelets para animales mayores, con zaranda al final, antes de la tolva de envasado, pero dicha zaranda debe ser elegida cuidadosamente, pensando en que no debe producir mas finos que los que quieres sacar.
Se debe elegir bien el tipo de zaranda; tipo de perforacion ( circular, oblonga,...), tipo de movimiento ( oscilante, vertical, horizontal,...) energia del movimiento y tal vez otras variables, pero creo que esas son realmente incidentes en el proceso mecanico de emision de finos.
En el caso de hojuelas con mayor razon. Aunque, hay que asegurar la integridad de la particula en el proceso mismo de hojuelado, con un control adecuado de la humedad final, la cual puede ser determinante en la produccion de finos ; una hojuela mas seca sometida a energia vibratoria mecanica o a otras manipulaciones producira mayor % de finos...Tambien el control de la temperatura y humedad en el proceso de " cocción" es de alta importancia pues una buena gelatinizacion de los almidones producira el " pegamento" natural que proporcionara estabilidad y resistencia a la particula.
El % de finos obviamente debe ser el minimo posible, aunque es un tema que deberia definirse segun el cliente quien es, al final de cuentos, el que define esa variable.
La eficiencia de tu sistema de produccion, en relacion a la produccion no deseada de finos, es un tema que hay que medir periodicamente hasta definir cual es la capacidad de el en cuanto a emision de finos; una vez determinada esa variable de tu sistema debes tomar las medidas para mejorarlo controlando el proceso en su origen ( produccion de hojuela y gelatinizacion) y en su operacion posterior.
Tambien es recomendable medir los finos producidos despues de manipular los sacos pues ahi hay otro proceso que generalmente va oculto hasta que llega al consumidor y es ahi donde se puede generar los reclamos; hay que medir la emision de finos en todo el proceso de carga, transporte y descarga.
Es decir, el tema,que planteas no solo depende de una zaranda mas o menos....esta todo el proceso involucrado desde la coccion hasta la entrega del producto en el cliente....
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24 de Mayo de 2013
Gracias Ignacio: Si estamos en esa condicion de mejorar nuestro proceso de retencion del maiz en la camara a 50 o 60 minutos, ya enviamos a fabricar una tolva de A Inox con mayor capacidad, manteniendo la misma velocidad del alimentador para que mi maiz entre al rodillo con un % de 20 a 22 % de humedad, con esto obtendre una mejor textura de la hojuela. Con respecto al fino, mi Maiz Roleado ,lo estoy sacando con un 14% de humedad final, esta la posibilidad de colocar zaranda como tu dices, pero tambien estoy viendo la posiblidad de mejorar mi transporte con elevadores tipo Simatek de baja revoluciones, o bien cambiar los elevadores de mayor cangilonres a baja revoluciones, con eso lograre un mayor cuidado de trasnporte del producto. que opinas? con respecto al polvo y partido estamos en analisis por estapas para poder parametrizar mi proceso y entrega al cliente final.
Responder
24 de Mayo de 2013
Hola Jose , buenas tardes.
Le recomendaria usar cintas transportadoras, para evitar la ruptura.Nosotros con este metodo , solucionamos el problema que teniamos con el mani..Nos dio muy buenos resultados.
El desarrollo de la cinta , fue nuestro. La cinta forma un tubo, y se reduce el consumo de energia practicamente a un cuarto de potencia.

Saludos

Guillermo



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25 de Mayo de 2013
Gracias Guillermo, todas las recomendaciones la consideraremos, para dar dar un mejor producto al cliente, como tu dices se ahorraria energia y al mismo tiempo bajariamos nuestros porcentaje de polvo. en el hojuelado, Voy a mejorar mi proceso de retencion para obtener una mejor gelatinizacion de m is almidones en el maiz y de ahi tomaremos la mejor opcion. Gracias por todo y estaremos al tanto .
Responder
25 de Mayo de 2013
Hola Jose , la verdad agradeceria si me das informacion sobre gelatinizacion del maiz , ya que lo desconozco.
En la zona que me encuentro ,en mi pais ( Argentina) estan exportando a Chile maiz partido o malido y estoy interesado en poder llegar a prestar el servicio de Hojuelado.
Desde ya muchas gracias


Saludos



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Enrique Diaz Enrique Diaz
Product Line Manager Vegetable Oil & Animal Feed Division
27 de Mayo de 2013
Amigos;
El proceso de hojuelado de cereales al igual que el proceso de peletizado o extruido tienen sus detalles aun y cuando parecieran ser procesos simples.

El tema del cribado o clasificacion final de tamaños de particulas es bastante importante aun sabiendo que seria practicamente el ultimo paso de cualquier proceso antes de despachar o almacenar el producto terminado.

La seleccion de una adecuada zaranda es critico en este punto del proceso de produccion, la zaranda debe ser capaz de remover la mayor cantidad de finos sin dañar la integridad fisica bien sea de las hojuelas, pellets o collets. Hay muchos diseños de maquinas y de acuerdo a su movimiento pueden generar mas o menos finos durante el proceso de cribado.

Para el proceso de hojuelado sugiero no mas de 3-5% de finos como máximo. El exito de una buena estabilizacion y dureza de la hojuela va a depender de forma directamente proporcional al proceso de acondicionamiento que se le de al cereal en la camara de vapor antes del molino hojuelador. El incremento de humedad en esta camara debera ser hasta 22-23% a una temperatura de 220-240ºF (+/-110ºC) y con un tiempo efectivo de retencion de entre 45-60 minutos. El vapor inyectado debera ser seco y saturado con un flujo constante, recomiendo colocar material aislante a la camara de vapor para conservar temperatura y mejorar la eficiencia en el acondicionamiento. Maiz o sorgo para hojuelacion debe tener un espesor de hojuela de 0.015-0.018" lo cual puede calibrarse facilmente entre los rodillos del molino.

Es totalmente cierto que despues del secador o enfriador (o ambos como una sola maquina) se generan los finos productos de la manipulacion de las hojuelas por parte de los equipos de transporte de materiales como sinfines, rastras, elevadores, etc. Un sistema de transporte neumatico a la salida del enfriador puede ser una buena opcion para el manjeo de las hojuelas evitando asi la mayor cantidad de finos posible, igualmente, se puede considerar transportadores de banda. Mi recomendacion es que se diseñe la configuarcion de los equipos dentro de la Planta en forma vertical tipo cascada, eliminando asi la mayor cantidad de equipos de transporte posible.

Saludos.
Ing. Enrique Diaz
Sales/Service Process Engineer
R&D Equipment Company
Fort Worth, TX USA
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27 de Mayo de 2013
Jose; me parece una buena solución respecto de los elevadores el conseguir elevadores lentos del tipo del que tu planteas...además creo que el sistema neumático propuesto por Enrique Diaz también es una alternativa para manejo de partículas delicadas solo que el problema podría estar en la esclusa del ciclon final del sistema neumático, las cuales normalmente rompen algo los productos de este tipo....
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28 de Mayo de 2013
Señores: Enrique gracias por tu inmenso aporte, nosotros ya estamos en eso de la implementacion y mejoras en el acondicionamineto y retencion del maiz, nuestro deseo es lograr que mi maiz entre al molino con 22% de humedad y de ahi entrar a los analisis de % y partidos en cada etapa,
Creo que Como dice Ignacio, estamos en los analisis tecnicos de cambiar nuestro sistema de transporte, para lograr un mejor producto, ya que nuestros clientes cada dia estan mas exquisitos.
Quisiera hacerle una pregunta a ambos, estoy usando unos bancos para el molino, unos rodillos sin ranuras a una presion de trabajo entre 1000 a 1500 PSI, que es mejor rodillos con ranurados o lisos, hay alguna diferencia en el trabajo de la energia mecanica en el producto.?
Ya que leyendo algunos comentario del foro me he enterado que estan usando mas rodillos ranurados que lisos.
Responder
Enrique Diaz Enrique Diaz
Product Line Manager Vegetable Oil & Animal Feed Division
28 de Mayo de 2013
Jose;
La presion de trabajo en los rodillos de un laminador puede llegar hasta 1500-1600 PSI sin problemas, eso esta bien, ahora, para efectos de rodillos corrugados o rodillos lisos puedo comentarte lo siguiente:

- Rodillos Lisos: estos son ampliamente utilizados en la industria de extraccion de aceites en oleaginosas como preparacion antes de ir al cocedor con vapor directo previo a las prensas expeller o los extractores por hexano.

- Rodillos Corrugados: estos son extensamente en la industria de hojuelado de cereales bien sea para consumo animal o consumo humano. Dependiendo del cereal a laminar estos rodillos podrian presentar entre 12-18 corrugaciones por pulgada.

Para tu aplicacion espcificamente yo te recomiendo que uses rodillos corrugados con 14 corrugaciones por pulgada en ambos rodillos. Mientras el cereal sea de menor tamaño que el maiz el numero de corrugaciones por pulgada va en aumento.

Saludos.
Ing. Enrique Diaz
Sales/Service Process Engineer.
R&D Equipment Company
Fort Worth, TX USA
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