Un saludo a todos Me gustaría saber la opinión de expertos en la materia como ustedes, Que distancia tenemos que tener desde la inyección de vapor a la matriz para su posterior peletizado. Consideran ustedes que una inyección de vapor por la parte inferior del acondicionador no es la más educada con el fin de tener un buen cocinado de la harina por las caracteristicas fisicas de vapor Reciban un cordial saludo
hola, los acondicionadores fueron diseñados por expertos y diseñadores de este tipo de equipos, tengo experiencia con los acondicionadores andritz, lo unico que te puedo aconsejar es que la inyeccion de vapor debes hacerla con una presion de vapor de 28 a 34 psi, con una presion de trabajo de la caldera entre 100 a 120 psi, esto debe representar un 5% de la masa total, es decir el 95% son los ingredientes solidos y liquidos, con esto y un buen proceso de mezclado obtienes un pellet de un 97-98,5% de granos, y un rendimiento de la peletizadora de un 90-95% sin embargo debes apoyarte con la mezcla mas grasa por mezcla o menos dependiendo de la dureza deseada, el resto de grasa se aplica con el coater minimo 3%. el acondicionador debe tener las paletas bien orientadas como lo indica el manual, y debe limpiarse las paletas almenos 02 veces por semana en una planta de 30 ton por hora. saludos.
De acuerdo con Reinaldo A. Perez.
Los acondicionadores de marcas reconocidas están diseñados por profesionales para que tengan la distancia adecuada de inyección de vapor.
Si el acondicionador es de fabricación casera , entonces lo recomendable es basarse en el diseño de una marca reconocida .
Lo que si se debe controlar en una forma diferencial es la presión de vapor que se utilice en el acondicionador , en función de la fórmula del alimento (fórmula con mucho grano o fórmula rica en fibra ). Lo cual ya se comentó en otro foro
El concepto de acondicionador puede tener diferentes interpretaciones y por lo tanto diferentes diseños.
Si tomamos como base de un acondicionador, este debe ser un equipo mezclador de solido con vapor y eventualmente algun liquido adicional.
Como es de comprender, la mezcla solido-vapor no es algo facil de lograr, y de ahi, que el diseño tenga en consideracion, ademas, el efecto fisicoquimico que se requiere incorporar en la mezcla, como seria el caso de , la gelatinizacion de los almidones.
Todo esto requiere de un tiempo de proceso dentro del mezclador ( el acondicionador es, definitivamente , un mezclador) que permita la humectacion del producto seco, la temperatura adecuada y textura definitiva del producto " acondicionado".
Por ello es importante el punto de aplicacion del vapor ; lejos de la alimentacion y lejos de la descarga de modo de no generar contrapresiones ni presiones excesivas de descarga.
Para el peletizado, la precision del uso de vapor es clave en el sentido de evitar la aglomeracion en la matriz debido a un exceso de humedad que causaria que los almidones bloqueen la matriz. Por ello es importante la calidad del vapor, la presion y el flujo proporcional a la masa solida seca.
De acuerdo que depende de la formula el diseño general y de acuerdo en que las grandes marcas ya saben del tema.
Solo contribuyo aqui con algunos conceptos que me parece importante recalcar
saludos a todos.
Hola escucho muchos comentarios de la calidad de vapor me gustaría saber un poco mas de este tema y como lo podemos medir si es que se puede la calidad
lAS CALDERAS DE VAPOR NORMALES ENTREGAN UN VAPOR CON ALGO DE HUMEDAD, LA CUAL AUMENTA A MEDIDA QUE SE DISTRIBUYE POR LAS CAÑERIAS. pARA ELLO SE DEBE INSTALAR TRAMPAS DE VAPOR DE MODO DE LLEGAR CON EL VAPOR LO MAS SECO POSIBLE AL PUNTO DE USO.
eL VAPOR ASI PRODUCIDO TIENE MENOS CALOR LATENTE DEBIDO A LA HUMEDAD Y LA FORMA DE MEJORAR ELLO SERIA TENER UN SOBRECALENTADOR DE VAPOR DE MODO DE PRODUCIR EN EL ORIGEN UN VAPOR MUY SECO, DE ALTO CALOR LATENTE Y QUE PUEDA TRASPASAR MAYOR ENERGIA AL PRODUCTO QUE SE QUIERE TRATAR.
TODO ELLO IMPLICA UNA CALDERA MAS COMPLETA, PARA PRODUCIR UN VAPOR DE MAYOR TEMPERATURA Y PRESION, AUNQUE, AUN ASI, SE DEBE TENER EN TODA LA LINEA, SISTEMAS DE RECOLECCION Y RECUPERACION DE CONDENSADOS CUANDO SE USA PARA CALEFACCION INDIRECTA. SI SE USA PARA CONTACTO DIRECTO AL PRODUCTO, TODO EL VAPOR QUE LLEGUE A DESTINO SE CONDENSARA CON EL PRODUCTO INCORPORANDO TODO SU CALOR LATENTE.
ESO ES LO QUE CREO EL CONCEPTO BASICO POR EXPLICAR A NUESTRO AMIGO SALAZAR.
Aclarando algo de lo anterior: el vapor saturado es preferible para intercambio de calor por tener mejor coeficiente de transferencia aunque menor calor latente pero es importante eliminar los condensados cuando se quiere llegar al punto de contacto con producto y con superficies de calefaccion.
El vapor sobrecalentado seco se usa mas para aplicaciones en turbinas.
Estimado jeremias mercado castillo , determinar una presión concreta para cada tipo de producto es prácticamente imposible pues las condiciones de las materias primas pueden variar día tras día así como su grado de humedad. Tienes que tener en cuenta que por cada 1% de humedad que aumentes en la mezcla, su temperatura aumenta 14ºC, conociendo tu Set Temperature y sabiendo que la máquina se clava cuando se alcanza un 17-18% de humedad, tiene que ser el granulador el encargado de ajustar los parámetros para cada formula.
tras más de 30 años calculando, diseñando y fabricando soluciones de tratamiento de vapor para la alimentación animal, recomendamos inyectar el vapor a unos 30º sobre el eje horizontal del acondicionador y a una velocidad no superior a 12 m/s, desplazado unos mm de la caída de la harina. Estas 3 recomendaciones evitan que el propio vapor produzca un efecto de “soplado” en la mezcla por lo que el vapor impacta en las paredes del acondicionador y termina condensando ahí, en vez de condensar en la mezcla que es donde nos interesa.
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