¿Qué factores son clave en el proceso de fabricación de piensos y premezclas?

La criticidad y sensibilidad de los Ingredientes Activos; La complejidad y calidad estructural de la línea de producción también será referencia en la intensidad de las mitigaciones y formas de control; las personas para el uso seguro y consciente de estos productos; y La contaminación cruzada, en este caso, el mayor riesgo y debe ser la referencia en el diagnóstico y los planes de mitigación/acción.

Fabricación, logística y trazabilidad de alimentos elaborados con productos con principios activos con potencial riesgo químico

Q: ¿Por qué es importante la seguridad alimentaria?

A los consumidores nos preocupa cómo los productos que consumimos nos afectan a nosotros, a nuestras familias y cada vez más cómo afectan a la sociedad y al planeta. Cuando hablamos de alimentos, esto es aún más importante, porque en última instancia “somos lo que comemos”: la seguridad lo es todo.

Q: ¿Qué dimensiones de riesgo destacan en la seguridad alimentaria?

Cuando hablamos de seguridad alimentaria – seguridad alimentaria, destacan tres dimensiones de riesgo: a) Riesgos físicos: pueden ser de origen inorgánico: metales, piedras, arena, etc. o de origen orgánico: residuos vegetales, huesos, residuos de envases, etc., que necesitan ser mitigados en los procesos mediante el uso de equipos de limpieza, imanes u otras formas de detección y eliminación. b) Riesgos microbiológicos: representan los riesgos de transmisión de enfermedades, vía microorganismos, a través de los alimentos, que pueden afectar a los animales y a los consumidores finales. Se presta especial atención a los microorganismos patógenos y especialmente a la salmonella. c) Riesgos químicos: pueden tener distintos orígenes y pueden afectar a los animales y a los consumidores finales a través de los alimentos consumidos, entre los que podemos destacar:

Q: ¿Cuál es la importancia de la trazabilidad en la cadena de producción de alimentos?

La trazabilidad no es más que crear la condición de poder conocer o poder localizar todos y cada uno de los ingredientes, y qué pasó con ellos, a lo largo de la cadena que involucra el proceso de producción del alimento, desde la compra de los ingredientes hasta consumo final.

Como consumidores nos preocupa cómo los productos que consumimos afectan a nosotros, a nuestras familias y cada vez más cómo afectan a la sociedad y al planeta. Cuando hablamos de alimentos, esto es aún más importante, porque en última instancia “somos lo que comemos”: la seguridad es todo.

Otro hecho, cada vez más tenido en cuenta, es la posible correlación entre la resistencia de los microorganismos a los antibióticos y otros tratamientos químicos utilizados en humanos con el uso de productos químicos en el tratamiento de animales. Por eso, muchos consumidores optan por consumir productos de origen animal producidos con menos químicos o, al menos, producidos por industrias que inspiran confianza en su uso consciente y seguro.

Cuando hablamos de seguridad alimentaria – inocuidad de los alimentos, destacan tres dimensiones de riesgo:

a) Riesgos físicos: pueden ser de origen inorgánico: metales, piedras, arena, etc. o de origen orgánico: residuos vegetales, huesos, residuos de envases, etc., que necesitan ser mitigados en los procesos mediante el uso de equipos de limpieza, imanes u otras formas de detección y eliminación.

b) Riesgos microbiológicos: representan los riesgos de transmisión de enfermedades, vía microorganismos, a través de los alimentos, que pueden afectar a los animales y a los consumidores finales. Se presta especial atención a los microorganismos patogénicos y especialmente a las salmonellas.

c) Riesgos químicos: pueden tener distintos orígenes y pueden afectar a los animales y a los consumidores finales a través de los alimentos consumidos, entre ellos que podemos destacar:

Riesgos potenciales en las materias primas: micotoxinas, dioxinas, residuos de pesticidas, residuos de metales pesados, .... y
Otros añadidos durante el proceso de fabricación de alimentos como aditivos para controlar enfermedades, para mejorar el desarrollo de los animales, etc.

En este texto abordaremos el tema del riesgo químico relacionado con el uso de productos con potencial riesgo químico añadidos al alimento durante el proceso de fabricación, como, por ejemplo, el uso de medicamentos, el uso promotor de crecimiento, entre otros.
Los cuidados y mitigaciones que debemos tener con estos riesgos, en teoría, se pueden aplicar a cualquier otro riesgo químico potencial en los procesos de fabricación de alimentos (piensos y otros).

El foco estará en abordar riesgos, puntos de atención y posibles mitigaciones en la fabricación de alimentos balanceados, logística de distribución y trazabilidad, durante las diferentes etapas del proceso, desde el origen de las materias primas hasta la entrega del alimento a los comederos de los animales.

El tema es muy amplio y debe dividirse en varios subtemas si se quiere producir este tipo de alimentos de forma segura y responsable.

Aquí no pretendemos agotar el tema, sino adoptar un enfoque más general con el objetivo de contribuir a la reflexión y llamar la atención sobre la importancia del tema.

Para facilitar la comprensión y la reflexión, destacaremos algunos conceptos, algunos riesgos claves y algunas formas de mitigación y control:

A - En el proceso de fabricación de piensos y premezclas:

1) La criticidad y sensibilidad de los Ingredientes Activos deben ser los impulsores de la intensidad de las mitigaciones y controles a implementar.
2) La complejidad y calidad estructural de la línea de producción también será referencia en la intensidad de las mitigaciones y formas de control. Cada línea de producción presenta características estructurales particulares y precisan ser mitigadas a partir de un diagnóstico específico.
3) Personas: Son fundamentales en este proceso, como en cualquier otro proceso o desafío. En este caso particular, son un factor clave para el uso seguro y consciente de estos productos. Por lo tanto, el conocimiento, la motivación y el compromiso son esenciales y deben ser monitoreados.
4) Contaminación y contaminación cruzada: La contaminación cruzada, en este caso, es el mayor riesgo y debe ser la referencia en el diagnóstico y los planes de mitigación/acción. Principales puntos de atención en ese sentido:

a. Diagnosticar minuciosamente los puntos de acumulación/retención en las líneas de producción.

b. Recuerde que la eficacia del batch de limpieza para eliminar eficazmente estos puntos de acumulación es cuestionable, ya que la eliminación de los productos acumulados en la línea es aleatoria y difícil. Generalmente, el batch de limpieza no es suficiente, especialmente en líneas que contienen muchos puntos importantes de acumulación/retención.

c. Recuerde que existen equipos de retención normales que necesitan especial atención, tales como: transportadores (especialmente tipo tornillo, pie de elevadores de cangilones), alimentadores, acondicionadores, retenedores, agujeros en el dado de las prensas que dificultan la efectividad de la tanda de limpieza.

d. Por lo tanto, sin conocer y solucionar estos puntos de acumulación/retención más críticos, no tendremos una garantía efectiva de limpieza de línea utilizando únicamente el batch de limpieza.

e. Otro punto esencia es tener métodos adecuados para evaluar la efectividad de la limpieza de líneas: En ese sentido, tenemos básicamente:

i. Método directo: El residuo de línea es evaluado física/cuantitativamente. A partir de esta cuantificación se calcula el potencial relativo (en porcentaje) de contaminación en la producción de lotes posteriores y, así, sabemos si hemos cumplido o no los niveles requeridos para cada principio activo.

ii. Método indirecto: Para validar la eficacia de la limpieza de la línea se utiliza como referencia el principio activo en cuestión u otro trazador validado por el organismo competente/legal. La idea es evaluar/validar la limpieza de la línea evaluando, mediante análisis de laboratorio, la reducción del ingrediente activo en cuestión, hasta niveles aceptables, mediante el uso de un batch de limpieza. Se valida la limpieza de la línea evaluando la cantidad residual del principio activo en el batch de limpieza del barrido (carry over) usado para hacer la remoción del principio activo (flushing).

5) Proveedores: Todos los riesgos que tenemos en nuestras plantas también existen en las de nuestros proveedores de materias primas. Por eso, conocer, seleccionar, confiar y auditar a los proveedores también es fundamental, especialmente los más críticos relacionados con el tema.

6) Recepción, ajustes de especificaciones y almacenamiento de materias primas: En esta etapa:

a. La inspección del camión de entrega del producto y del embalaje que contiene el ingrediente activo debe ser efectiva.

b. La recolección y el análisis de muestras deben realizarse de manera adecuada (al recibirlas o antes del uso).

c. El almacenamiento debe seguir las recomendaciones de los proveedores de estos productos y la legislación. Como regla general: área separada, acceso restringido, temperatura y humedad relativa adecuadas. Si el ambiente donde se almacenan estos productos no cuenta con las condiciones adecuadas de temperatura y humedad relativa, estas deben ser ajustadas.

7) Gestión del producto de riesgo químico desde el almacenamiento hasta la incorporación al mezclador. Mientras tanto:

a. Los cuidados y controles al retirar los productos del almacén para su procesamiento deben ser seguros y preferiblemente monitoreados de forma automática, vía código de barras o i-botón.

b. Recomendamos evaluar, sobre todo en proyectos nuevos, que el cuarto de almacenamiento de estos productos se instale en un punto arriba del mezclador, para que todo el producto cuando llegue a la planta vaya directamente a este cuarto y que todo el manejo de estos productos, incluyendo el pesaje y la adición, se realizarán en y desde esta sala.

i. Esta recomendación ya no será válida si adoptamos el uso de estos productos sólo al final de la línea de fabricación, como veremos más adelante.

c. El pesaje debe ser preciso:

i. Para eso la diagramación (dimensionamiento de las balanzas, base menor componente a ser pesado y sensibilidad de escala adecuada) y la estructura de las básculas es fundamental y se recomienda usar el pesaje asistido.

d. La identificación clara y segura de productos individuales o en su conjunto es esencial para una buena trazabilidad. Cualquier producto no identificado, de forma clara y correcta, a lo largo de todo el flujo, puede considerarse un incumplimiento del proceso de trazabilidad.

e. Se debe garantizar una incorporación segura y registrada a la mezcladora: Puntos fundamentales en ese sentido:

i. Respectar el momento y punto adecuado de adición, y

ii. Registrar la adición.

f. La trazabilidad debe ser posible, fácil y segura. La posibilidad de seguir el producto durante todas las etapas del proceso y saber qué pasó con él es fundamental para garantizar una trazabilidad segura y confiable.

8) Mezclado:

a. Adición de estos productos al mezclador:

i. Evaluar y mitigar riesgos de adición de estos productos a la tolva manual y/o por microdosificación, dependiendo de la estructura de la línea: Se debe prestar especial atención a la auto-limpieza de las tolvas y al riesgo de productos retenidos en las transiciones hasta la mezcladora.

b. Calidad de mezclado y riesgos de contaminación:

i. Garantía de calidad de la mezcla: (CV - coeficiente de variación) evaluado mediante un trazador o el propio principio activo, según la legislación, el caso y/o el objetivo.

Regla general: Para animales pequeños (por mejora nutricional) y riesgos químicos un CV del 5% es deseable y quizás hasta 10% sea tolerable (ver legislación caso por caso).
Desde el punto de vista nutricional, un CV de 10% es suficiente para animales de mayor tamaño, como aves a partir de los 21 días de edad, cerdos y bovinos.
La dificultad actual en disponer de un método y trazador adecuado y validado que permita valorar de forma fácil y segura el CV del 5%.

ii. Residuo del fondo en la mezcladora (< 0,2% del peso del batch), y

iii. Fuga/fuga en la compuerta: (cero).

c. Comentarios adicionales:

i. Estos dos últimos son importantes por el riesgo de contaminación cruzada entre lotes.

ii. Es imprescindible tener una buena conexión a la tierra del mezclador (1 Ohms, máx. 3 Ohms).

iii. Los factores operativos del proceso de mezcla (secuencia, tiempos, llenado, etc.) también son importantes, pero no los abordaremos aquí.

9) Del mezclador al Despacho del alimento:

a. A partir de ese punto, el foco principal vuelve a ser el riesgo de contaminación cruzada en los procesos posteriores a la mezcla: en los transportadores (especial atención a los tornillos transportadores), en el proceso de peletización (alimentador, acondicionador, retenedor, dado), en el PPLA (Post Pellets Liquid Application), en los pulmones; en las tolvas de despacho y en las transiciones entre equipos, tolvas e pulmones.

b. La forma o mitigación a ser adoptada dependerá de un buen diagnóstico de la línea y depende principalmente de la criticidad y sensibilidad del principio activo, las condiciones estructurales de las líneas de producción, de la legislación, del mercado a atender y la propia estrategia de la empresa en relación al tema.

B - Logística: Transporte y manipulación del pienso desde la planta de pienso hasta el comedero

1) Camiones de transporte: el mayor riesgo es también la contaminación cruzada. Por un lado, por el riesgo de fugas entre compartimentos y por otro, por los posibles residuos que se quedan en los compartimentos del camión y en los sinfines transportadoras utilizadas para la descarga.

2) Las principales contramedidas que se pueden estudiar/considerar son:

a. Uso de camiones exclusivos para piensos con riesgo químico.

b. En casos de baja criticidad y sensibilidad, la limpieza de camiones se podrá validar con un lote de limpieza, siempre que la legislación lo permita.

c. Para casos más críticos, recomendamos utilizar sistemas auxiliares de limpieza, como inyección de aire comprimido y aspiración o aspiración durante el proceso de limpieza de los compartimentos del camión y sinfines de descarga.

d. Utilizar la descarga neumática de camiones, como es habitual en muchos países europeos. Parece ser la solución más eficaz, pero también la más cara.

C - En granjas:

Formación y compromiso de las personas para:

a. Cuidados al recibir el pienso: comprobar los precintos, asegurarse de que se descarga el compartimento o bolsa adecuada (comprobar el lote en la factura antes de descargar),

b. Certificación de no mezcla de piensos de diferentes lotes en silos de granja, especialmente entre piensos no medicinales y medicados y entre piensos con otros principios activos con potencial riesgo químico.

c. Comprobar la ausencia de grumos en el pienso,

d. Asegúrese, al cambiar el pienso, de que los depósitos intermedios y los transportadores estén limpios y vacíos.

D - Trazabilidad:

1) Concepto: “La trazabilidad no es más que crear la condición de poder conocer o poder localizar todos y cada uno de los ingredientes, y qué pasó con ellos, a lo largo de la cadena que involucra el proceso de producción del alimento, desde la compra de los ingredientes hasta consumo final (en el proveedor, recepción, almacenamiento, producción, despacho, finca y consumidor final)”. Antonio A. Klein, 2000.
2) Existen diferentes formas de realizar esta trazabilidad y obtener la certificación. Sin embargo, cuanto más automático sea el seguimiento de todo el proceso (mediante códigos de barras u otros instrumentos que permitan la automatización), mejor, ya que será más detallado, rápido y seguro.
3) Contamos con varias empresas de automatización que brindan sistemas completos de trazabilidad, con los instrumentos adecuados y los informes correspondientes.
4) Factor personas: es fundamental que estén educadas, capacitadas y comprometidas con el tema.
5) Recomendamos realizar pruebas periódicas para comprobar la rapidez y eficacia del sistema de trazabilidad existente en la empresa.
6) La trazabilidad es la mejor herramienta para monitorear la efectividad de los controles y para comunicarse con todas las partes interesadas. Es la herramienta más eficaz para comunicar y proporcionar al consumidor final seguridad en materia de seguridad alimentaria.

F - Alternativas/posibilidades para producir de forma segura piensos y premezclas con ingredientes químicos activos:

F1 – En líneas existentes:

Siempre dependerá de un diagnóstico, caso por caso, que tiene los siguientes drivers principales:

a) La criticidad y sensibilidad del Principio Activo: Alta – media – baja

b) Evaluar las estructuras y condiciones de las líneas existentes: Evaluar la complejidad de la línea/flujo y la calidad de la línea: ángulos, acabados, curvas,...; los tipos de transportadores utilizados y su calidad de construcción; el tipo, número y magnitud de los puntos críticos de retención/acumulación); los riesgos de fugas en desvíos, etc.

2. Alternativas de configuración que pueden ser evaluadas y utilizadas en líneas existentes:

a. Líneas Independientes: Cuando se tiene más de una línea de producción, una podría usarse para alimentos con inclusiones de productos de riesgo químico y la otra para productos sin ellas.

b. Líneas buenas (cortas, simples, auto limpiantes): En ese tipo de línea podría se validar la limpieza de líneas mediante el método indirecto (conforme ítem A-4.e.ii).

i. En cualquier caso, siempre es bueno utilizar, al menos como ayuda, el método directo, ya que siempre debemos estar atentos a los puntos de retención importantes.

c. Líneas mas complejas y críticas (largas, ángulos no adecuados, con malos acabados, con puntos de retención y riesgo de fugas importantes,...):

i. En estos casos será necesario reestructurar el flujo intentando reducir o eliminar los puntos críticos de acumulación más importantes o será necesario retirar físicamente/manualmente los productos retenidos en los puntos más críticos, en cada ruptura de la secuencia de producción.

d. Estudiar la posibilidad de instalar algunas soluciones nuevas en estructuras existentes, como se muestra a continuación.

F2 - Futuros y nuevos proyectos:

De cara al futuro y a nuevos proyectos, cuáles son algunas posibles alternativas de estructuración de líneas, con el objetivo de simplificar y reducir el riesgo en el uso de diferentes principios activos de riesgo químico:

1) Puntos orientativos o reglas generales para eso:

a. Construir líneas simples y poco extensas: pocos transportadores, pocas transiciones y bien diseñadas (respetando ángulos, acabados, evitando curvas...)

b. Líneas auto limpiantes: máximo 10 kg de acumulación por 1.000 kg de batch = 1%.

c. Procesos/equipos diseñados para poco residuo de fondo, poco riesgo de puntos de acumulación y con sistemas de limpieza automáticos - autolimpieza

2) Alternativas que se pueden utilizar:

a. Líneas independientes: Dependiendo del caso, seguirá siendo una opción.

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 1

^{Fuente: Agropec Consultoria, con apoyo y diseño del Ingeniero Rodrigo Volpato.}

b. Sistemas de aplicación de ingredientes con riesgo químico después del tratamiento térmico - Antes o después de las tolvas de despacho.

i. Algunos modelos existentes, los que conocemos, para garantizar la mezcla y adherencia:

Uso de Vacío: Permite utilizar ingredientes de riesgo químico en forma de polvo y líquido: Ej.: Modelo Forberg – Recubridora modelo mezcladora al vacío.
Dilución de productos con principios activos de riesgo químico en línea con diluyente líquido. Permite utilizar ingredientes activos en forma de polvo o líquido: Modelo Mangra. Empresa española.
Usando carga electrostática y líquido adherente. Permite el uso del ingrediente activo en forma de polvo: Ej. modelo PLP Systems. Empresa italiana.
Dilución in/online de productos con principios activos de riesgo químico en polvo o líquido con diluyente líquido por vía gravimétrica. Ej. IVS y PDS
Otros modelos existentes: Buhler, Kahl, ....

c. Sistemas de Aplicación de Ingredientes de Riesgo Químico después del tratamiento térmico – Antes del ingreso a las tolvas de despacho - Opciones:

i. Aplicación antes de las tolvas de despacho. Ejemplo: Modelo Sistemas PLP: Permite el uso de Ingrediente Activo en forma de polvo, utilizando carga electrostática para mezclar/distribuir el principio activo y líquido adherente para mantenerlo mezclado.

Ej.: Modelo hipotético diseñado por Agropec Consultoria y el Ingeniero Rodrigo Volpato.

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 2

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 3

ii. Aplicación antes del envío de silos. Ejemplo: Modelo Mangra Permite el uso de principios activos en forma líquida o en polvo con dilución en diluyente líquido.

Ej.: Modelo hipotético diseñado por Agropec Consultoria y el Ingeniero Rodrigo Volpato.

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 4

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 5

d) Sistemas de aplicación de Principios Activos de Riesgo Químico después del Envío de Silos – Antes de cargar el camión – Opciones:

i. Aplicación antes de la carga de camiones: Modelo Forberg: Permite el uso de principios activos sólidos y líquidos mediante “Vacuum Coater”, con opción de lavado y secado en línea.

Ej.: Modelo hipotético planteado por Agropec Consultoria y el Ingeniero Rodrigo Volpato

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 6

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 7

^{Fotos tomadas del sitio web de Forberg.}

ii. Aplicación antes de la carga: Modelo Mangra: Permite el uso de principios activos en forma líquida y en polvo.

Ej.: Modelo hipotético diseñado por Agropec Consultoria y el Ingeniero Rodrigo Volpato.

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 8

iii. Aplicación antes de la carga: Modelo de Buhler y Kahl:

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 9

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 10

^{Modelos extraídos del material de la empresa.}

Consideraciones finales:

Teóricamente es mucho más fácil garantizar la producción de piensos libres de riesgos químicos do en la práctica.
Realizar un diagnóstico preciso y en profundidad, centrándose en los puntos de acumulación, fugas y autolimpieza de la línea es fundamental. Este diagnóstico debe realizarse teniendo en cuenta los límites de criticidad, sensibilidad y tolerancia de cada principio activo de riesgo químico, la legislación y el mercado a atender.
Se debe prestar especial atención a los equipos que retienen naturalmente los alimentos como alimentadores, acondicionadores; retenedores; matrices de prensa; ......) y en los transportadores y transiciones entre equipos y tolvas.
El tema es amplio, mostramos los principales conceptos, puntos críticos y alternativas para aplicar estos productos de forma segura, sin entrar en desarrollos y detalles más profundos.
Le recordamos que los sistemas más nuevos para hacer esto ya existen y se aplican en Europa y posiblemente en otros países. Sin embargo, es necesario ajustarlos y adaptarlos para ser validados por los organismos competentes = la legislación de cada país y mercado.
Nunca es más recordar la responsabilidad que tenemos cada uno de nosotros en garantizar la seguridad alimentaria y, así, con la correcta implementación de las diferentes alternativas posibles, para garantizar alimentos dentro de los límites residuales de cada principio activo, es decir, alimentos seguros. Cualquier error o ruido al respecto podría perjudicar enormemente a toda la industria, debido a la sensibilidad que tiene el tema entre los consumidores.
La transparencia respecto a este tema y otros vinculados a ESG (Environmental, Social and Governance) son fundamentales para los consumidores y serán cada vez más relevantes en cualquier industria, incluida la nuestra.
La trazabilidad es el mejor instrumento para monitorear y comunicar la seguridad a los consumidores, los organismos reguladores y otras partes interesadas. Hacerlo bien y de la forma más automática posible es crucial.
La producción de piensos utilizando productos de riesgo químico, como cualquier otro riesgo, debe realizarse con mucha responsabilidad y seguridad, ya que cualquier desviación puede generar mucho ruido y por tanto tener un gran potencial de perjudicar la imagen y los resultados de la empresa y de la industria como todo.

Fabricación, logística y trazabilidad de alimentos elaborados con productos con principios activos con potencial riesgo químico

BPM en la fabricación de piensos. Luis Manuel Campos (Molinos Azteca)

La contribución a la bioseguridad de la industria del reciclaje de subproductos de origen animal a la salud pública y animal