Elige un Sistema de Inspección por Rayos X para la Industria Alimentaria y Pet Food

La inspección por Rayos X se ha convertido en una tecnología clave para garantizar la seguridad y la calidad en líneas de ensacado de la industria alimentaria y del pet food. Frente a la variedad de equipos y fabricantes disponibles, la selección adecuada de un sistema Rayos X exige evaluar parámetros técnicos, condiciones de producción y requisitos regulatorios. Este texto ofrece una guía práctica y técnica para ingenieros de planta y responsables de mantenimiento que necesitan tomar decisiones fundamentadas y alineadas con objetivos de productividad y trazabilidad.

Los sistemas de inspección por rayos X no solo detectan contaminantes metálicos: su principal ventaja es la capacidad de identificar cuerpos extraños no metálicos (vidrio, cerámica, piedra, hueso, ciertos plásticos) y de analizar atributos internos del producto, como densidad, huecos o doble llenado. Esta cobertura amplia los convierte en una inversión estratégica frente a detectores de metales cuando el riesgo de contaminación es variado o el envase es opaco o metálico.

Además, los equipos Rayos X modernos ofrecen funciones añadidas —verificación de nivel de llenado, control de masa y análisis estadístico de rechazo— que aportan información útil al sistema de calidad y al MES/SCADA de la planta.

El tipo de producto (granel, piezas, líquidos, pastas) y el material del envase condicionan la elección: productos densos o con variaciones de densidad requieren ajustes de sensibilidad y algoritmos de filtrado; envases metálicos o metalizados pueden favorecer la elección de Rayos X sobre un detector de metales. Evaluar muestras reales en bancada de pruebas con el equipo propuesto es imprescindible antes de la compra.

La sensibilidad se suele expresar como el tamaño mínimo detectado de un contaminante típico (por ejemplo, 0.8 mm de acero inoxidable). Para productos críticos, conviene especificar la sensibilidad exigida y validar en pruebas con tamaños y materiales representativos. Las especificaciones del fabricante y las pruebas en producto real definen la capacidad real de detección en línea.

La energía (kV) del generador de Rayos X define la penetración: productos y envases más densos requieren mayor energía, pero mayor energía puede reducir el contraste para contaminantes pequeños. La configuración óptima (p. ej. lado de disparo, doble detector) depende de la aplicación y debe ajustarse durante la puesta en marcha.

Verificar que el equipo soporte el caudal (productos/minuto) y la anchura de cinta de la línea es esencial: algunos modelos ofrecen multi-lane para líneas con varias traíllas o pueden integrarse en configuraciones compactas para minimizar huella en planta.

Los mejores resultados se obtienen al integrar Rayos X con checkweighers y detectores de metales en un sistema coordinado: de ese modo se reduce la tasa de falsos rechazos y se consigue una trazabilidad completa (registro de imágenes, lecturas de peso y eventos de rechazo). La comunicación mediante protocolos industriales (Ethernet/IP, Profinet, OPC-UA) facilita la centralización en SCADA/MES.

En plantas alimentarias es imprescindible un diseño higiénico (IP66/IP69K, acero inox AISI 304/316) y accesos que permitan limpieza CIP/COP sin dañar componentes críticos. También deben revisarse los acuerdos de servicio, disponibilidad de repuestos y opciones de calibración on-site.

1. Ubicación estratégica: colocar el X-ray después del dosificador o sellador y antes del paletizado para detectar problemas antes del envasado final o del empaquetado secundario. La selección del punto crítico de control (CCP) debe responder al flujo y a los riesgos identificados en el HACCP.

2. Pruebas con producto real: realizar pruebas de sensibilidad con piezas representativas, distintos tamaños de contaminante y distintas posiciones en el envase. Las pruebas deben documentarse como parte de la IQ/OQ/PQ.

3. Ajuste para minimizar falsos positivos: ajustar filtros de imagen y algoritmos, y coordinar parámetros entre Rayos X y checkweigher para evitar rechazos innecesarios que afecten OEE.

4. Procedimientos de validación y registro: disponer de protocolos IQ/OQ/PQ y registros de mantenimiento que demuestren trazabilidad para auditorías BRC/IFS/FDA.

Aunque la inversión inicial de un Rayos X supera claramente a un detector de metales, los beneficios frecuentes incluyen: reducción de recalls, menor tasa de rechazos de clientes, detección de un abanico mayor de contaminantes y mejora de la eficiencia de filling (ajuste de procesos). En muchos casos el ROI puede alcanzarse en 6–18 meses según la criticidad del producto y las pérdidas históricas por mermas o incidencias.

-X-ray: detecta metales y no-metales; inspecciona a través de embalajes opacos o metálicos; mayor coste y necesidad de calibración específica.

-Detector de metales: alta sensibilidad para metales en productos de bajo contenido mineral; menor coste y mantenimiento más sencillo; limitado frente a contaminantes no metálicos.

La sensibilidad dependerá del riesgo aceptable: para croquetas se recomiendan pruebas con piezas de acero inoxidable y vidrio de 0.8–1.5 mm según exigencia del cliente; sin embargo, la única manera de confirmar sensibilidad en línea es realizar pruebas con muestras de producto en fábrica y ajustar parámetros de software del Rayos X. minebea-intec.com

El packaging metálico impide el uso eficaz de detectores de metales; en esos casos la inspección por rayos X es la opción adecuada porque penetra el envase y permite detectar contaminantes internos.

Se recomienda realizar un plan de mantenimiento que incluya verificaciones de sensibilidad y calibración semestrales, además de validaciones puntuales (IQ/OQ/PQ) al instalar o tras cambios significativos en producto o línea. Las pruebas periódicas y el registro son esenciales para auditorías de calidad.

Sí. La integración de datos permite que la lógica de rechazo distinga entre problemas de peso y detecciones por imagen, reduciendo falsos positivos y optimizando el flujo productivo. Muchos fabricantes ofrecen soluciones combinadas o integrables vía protocolos industriales estándar.

Priorizar modelos compactos diseñados para multi-lane o módulos monobloque que integren Rayos X y checkweigher disminuye la huella. Además, considerar soluciones con rechazo integrado y diseños higiénicos que simplifiquen la instalación puede ahorrar horas de obra y costes de reingeniería. minebea-intec.com.hr

La elección de un sistema de inspección por rayos X debe basarse en pruebas con producto real, en la correcta definición de los riesgos a controlar y en una integración que facilite el análisis de datos y la trazabilidad. BYASA ofrece asesoría técnica, pruebas in-plant y proyectos llave en mano que incluyen selección de equipo, validación IQ/OQ/PQ y soporte postventa para garantizar que la inversión mejore la seguridad y la eficiencia de la línea.