Tiempos de cocción en Rendering
Hola, buenas tardes a todos,
Desde hace dos años participo en los encuentros del REAM. Actualmente laboro en una planta de rendimientos ubicada en Mérida, Yucatán, donde procesamos materia prima de origen aviar.
Iniciamos operaciones en 2023 trabajando con decomiso (carne y hueso). Posteriormente, incorporamos pollo entero proveniente de mortalidad en granjas y, más adelante, gallinas de descarte tras finalizar su ciclo de producción de huevo. Desde hace una semana, comenzamos a recibir también vísceras, patas y cabezas, mezcladas con el decomiso. Actualmente manejamos cuatro tipos de materia prima: decomiso, mortalidad, gallinas y vísceras.
El motivo de mi participación en el foro es solicitar su apoyo con la siguiente situación: desde hace aproximadamente dos semanas, el tiempo de cocción se ha incrementado hasta dos horas, cuando anteriormente era de un máximo de una hora. Operamos con un cocedor continuo modelo 90u, utilizando vapor a 6.2 kg/cm². Actualmente estamos alimentando en promedio 4 toneladas por hora y adicionando alrededor de 600 litros de grasa.
Durante el fin de semana revisé la trampa de vapor (sin detectar fallas) y la flecha del equipo, donde encontré tres fisuras pequeñas que ya fueron corregidas. Sin embargo, en lo que va de esta semana, los tiempos de cocción se mantienen en aproximadamente 1 hora con 20 minutos, aún por encima del estándar inicial.
Agradecería mucho sus recomendaciones para mejorar esta situación. Asimismo, me gustaría conocer su opinión respecto a si la cantidad de grasa adicionada es adecuada.
Quedo atento a sus comentarios. Muchas gracias.
Las primeras sospechas no las pondría en el cocedor, sino en el cambio reciente de la composición de la materia prima. Hace una semana comenzaron a incorporar vísceras, patas y cabezas junto con el decomiso, y anteriormente ya habían añadido mortalidad y gallinas de descarte. Cada una de estas materias primas tiene diferente humedad, grasa, densidad y comportamiento térmico.
Algunas posibles causas:
1. Aumento de humedad en la materia prima
Las vísceras suelen contener una cantidad importante de agua. Si la humedad de entrada aumentó, el cocedor necesita evaporar más agua para alcanzar las condiciones finales deseadas.
Sería recomendable revisar:
Humedad de cada materia prima por separado.
Proporción real de mezcla que está entrando al cocedor.
Variaciones entre turnos.
Muchas veces una planta cree que está alimentando la misma formulación, pero la humedad total aumenta varios puntos porcentuales y el tiempo de cocción se dispara.
2. Mayor tamaño de partícula
Las patas, cabezas y algunas partes de gallinas de descarte son más difíciles de procesar térmicamente que el decomiso estándar.
Conviene verificar:
Estado de cuchillas o molino previo.
Tamaño promedio de partícula a la entrada.
Posibles atascamientos o reducción de la eficiencia de molienda.
Si el material entra más grueso, la transferencia de calor se vuelve más lenta.
3. Caída en la capacidad de transferencia térmica
Aunque la presión de vapor sea de 6,2 kg/cm², eso no garantiza que la energía realmente esté llegando al producto.
Revisaría:
Temperatura real del vapor a la entrada.
Presencia de condensado en la línea.
Válvulas parcialmente cerradas.
Incrustaciones internas en la camisa y en el rotor.
Fugas internas de vapor.
La trampa de vapor puede estar funcionando correctamente y aun así existir problemas de condensado en otros puntos del sistema.
4. Problemas asociados a las fisuras encontradas en la flecha
Aunque ya fueron reparadas, sería importante validar:
Que no exista ingreso de condensado al interior.
Que el rotor mantenga la velocidad de diseño.
Que las paletas internas no hayan sufrido deformaciones.
Las fisuras podrían haber estado afectando la transferencia de calor durante varios días antes de ser detectadas.
5. Carga de alimentación
Mencionas que están alimentando aproximadamente 4 t/h.
La pregunta clave es:
¿Esa capacidad era la misma cuando el tiempo de cocción era de 1 hora?
Si antes procesaban 3-3,5 t/h y ahora 4 t/h, es posible que simplemente estén acercándose al límite real del cocedor para la nueva mezcla de materias primas.
Sobre los 600 litros de grasa añadidos
Sin conocer el porcentaje de grasa de la mezcla es difícil afirmarlo con certeza.
Como referencia:
600 L/h equivalen aproximadamente a 540-560 kg/h de grasa, dependiendo de la densidad.
Sobre una alimentación de 4 t/h representa alrededor de un 13-14 % adicional.
No parece una cantidad excesiva para muchas operaciones de rendering, pero sí puede influir en:
El llenado efectivo del cocedor.
El tiempo de residencia.
La capacidad de evaporación.
Si la finalidad es mejorar transferencia de calor y fluidez del material, convendría realizar pruebas escalonadas (por ejemplo 400, 500 y 600 L/h) observando humedad final de harina, consumo de vapor y tiempo de residencia.
Lo que yo revisaría primero
Si estuviera en tu lugar, seguiría este orden:
Humedad real de entrada de cada materia prima.
Porcentaje de inclusión de vísceras, patas y cabezas desde que apareció el problema.
Capacidad real de alimentación (t/h) comparada con el histórico.
Temperatura y calidad del vapor en la entrada del cocedor.
Posibles acumulaciones o incrustaciones internas que reduzcan la transferencia de calor.
Estado del sistema de molienda/pretriturado.
Mi impresión inicial es que el incremento de tiempos coincide demasiado con los cambios recientes en la composición de la materia prima, especialmente la incorporación de vísceras y el manejo simultáneo de cuatro corrientes diferentes. Antes de asumir una falla mecánica, intentaría cuantificar humedad, grasa y tamaño de partícula de la mezcla actual frente a la que procesaban cuando lograban ciclos de una hora. (CON AYUDA DE COPILOTO IA)
Acondicionamiento y sistemas de vapor: Luis Manuel Campos
En definitiva, la eficiencia está en controlar el proceso completo: tamaño de partícula, temperatura, presión, tiempo, humedad, agitación, separación y secado.
Creo que uno de los mayores retos actuales es precisamente encontrar el punto de equilibrio entre máximo rendimiento, calidad del sebo, calidad de la harina y consumo energético.
Ese equilibrio es el que convierte un proceso de rendering convencional en un proceso realmente eficiente.
Un fuerte abrazo para todos
