Peletización y calidad del Pelet

El proceso de peletización se define como el moldeado de una masa de pequeñas partículas (alimento en harina ) en partículas mas grandes o pelets, mediante procedimientos mecánicos , presión , calor y humedad, Falk , 1985

La formación del pelet ocurre en el punto donde entran en contacto los rodillos y el dado o matriz de salida Todas las demás actividades, tales como  acondicionamiento, enfriamiento, ect, dan apoyo al punto de contacto, Behnker , 2010.

Históricamente  las investigaciones se han concentrado en determinar los beneficios de utilizar pellets versus alimentos en forma de harina.  

 

Figura 1: rolo y dados.

 

Tabla 1: Comparación del alimento en forma de harina versus  pellet en el desempeño de los pollos de engordes.

 

La peletizacion de alimento balanceado ejerce un efecto dramático en el desempeño de los animales, el costo de este procesamiento que demanda equipos complejos, energía (aves 10- 15 kwh /ton/h) y capital, eleva el costo del alimento peletizado alrededor de un 2%, Meinerz, 2001.

 

 

JUSTIFICACION  PARA USAR ALIMENTO PELETIZADO
El pellet mejora el crecimiento y la conversión alimenticia de los animales, Behnker, 1994

 

-   Grasa
-   Melaza
-   Enzimas
-   Sabores

 

Figura 2: Flujograma del proceso de peletizacion.

 

La calidad del pellet afecta el crecimiento y desempeño de las aves , De acuerdo a Reimer, 1992, la calidad del pellet es proporcionalmente dependiente de los siguientes factores¨

Si esto es correcto un 60% de los factores que afectan la calidad del pellet  son determinado antes del acondicionamiento e incrementan a un 80 % posteriormente, Behnker, 2008

La calidad del pellet es la durabilidad e integridad física del alimento peletizado , durante el manejo y transporte desde la fabrica hasta la granja con una generación mínima de fino y rotura del pellet  Se mide mediante el Índice de Durabilidad del Pellet,  PDI (Pellet Durability Index) que representa el pellet que sobrevive de una muestra de 500 gramos movida a 50 rpm en un Holmon tester o Kahl Tester  a una prueba de durabilidad (Standardized durability Test )

Con un PDI de 96 % se obtiene un óptimo desempeño en las aves, en pollo de engorde un 80% es aceptable, aunque hay evidencia que un 25 a 30 % de fino, no afecta el desempeño significativamente, Summer , 2008,

 

Cuadro 2: Factores que afectan la calidad del pellet.

 

Las investigaciones se han concentrado en mejorar la calidad del pellet , en tres aspectos fundamentales

a)      Diseño de las dietas
b)      Cambio en las formulaciones
c)       Proceso de acondicionamiento

Hay materias primas que producen un pellet durable y otras no .

El rendimiento de las peletizadoras y la calidad del pellet  es afectada por la fuente de calcio y fosforo  utilizada.

 

Aunque las investigaciones realizadas, Young (1960), Martin (1984) y Stevens (1987), dan  resultados contradictorios, hay prueba de que el tamaño de las partículas, afecta la tasa de producción y la calidad del pellet. Los operadores deben realizar sus propias investigaciones con el alimento que producen.

En una dieta maíz-soya, una granulometría de 650-700 micrones es aceptable.

 

La durabilidad del pellet y eficiencia del peletizado pueden mejorarse sustancialmente con un adecuado acondicionamiento y un vapor con calidad. El vapor extrae los aceites esenciales que hay en todos los granos, lo cual lubrica y reduce el desgaste en los rolos y dados y aumenta la tasa de producción. Stevens (1987) comprobó que a medida que aumenta la temperatura de acondicionamiento disminuye el grado de gelatinización de los almidones, concluyo que una temperatura de acondicionamiento de 80 oC  es la más adecuada para gelatinizar los almidones del maíz, Behnker , 1990.

Los alimentos para aves se acondicionan en un rango de temperatura entre 80 a 85 oC, y una presión de vapor de 138 Kpa (20 psi) y 552 Kpa (80 psi), con un tiempo de acondicionamiento entre 30 a 60 segundos.

Stevens  (1987) y Briggs (1999) no encontraron diferencia hay utilizar ambos  rangos de presión, debido a que entre la energía total de baja y alta presión la diferencia es menor al 2%

Todos las literaturas concuerdan en que la calidad del vapor es necesario para lograr una buena eficiencia de producción y durabilidad del pelet , Stoch et al (1981), Stark (1990) y Gardecki (1993).

Los rangos de presión mas utilizados son 138 Kpa (20 psi ) y 552 Kpa (80 psi), donde la temperatura de acondicionamiento fluctúa entre 77 oC y 93.3 oC, Briggs et al , recomiendan utilizar una presión promedio entre baja y alta presión  es decir 354 kpa  (40 psi). Los autores concluyen que muchos sistemas de vapor no eliminan eficientemente los condensados formado por la baja presión de acondicionamiento, creando un atascamiento por exceso de humedad en los dados (wet choke), además la alta presión de acondicionamiento es un derroche de energía, Behnke, 1994.

El vapor que sale de la caldera tiene que ser regulado antes de entrar al acondicionador , esto asegura que el vapor sea de alta calidad con alto contenido de energía para que entre en contacto con la mezcla y suba suficientemente la temperatura y contenido de humedad de la mezcla , Maier, 2006.

 

A veces coexisten vapor y agua, la calidad del vapor es el porcentaje de vapor que esta en la fase y se calcula como la masa de vapor dividida entre la masa de vapor + agua, multiplicado por 100, Stultz y Kito, 1992.

Si el vapor que entra en el acondicionador, tiene calidad y contenido de energía adecuada el acondicionamiento es óptimo produciendo excelente pellet.

 

Tabla x Propiedades del vapor

 

Cuando se agrega más de un 2% de grasa en el alimento, la calidad del pellet disminuye drástica y exponencialmente.

Utilizando un sistema de aplicación de grasa post pellet, pueden aplicarse cantidades elevada de grasa sin comprometer la calidad del pellet, puede aplicarse grasa en dos formas

A)     A presión en forma de spray (Presurized spray ).

B)      Sin presión (non presurized spray rotating disk coating sistem )

Con estos sistemas se pueden aplicar grasa en combinación con enzimas y otras sustancias sensible al calor.

Existe un sistema que aplica grasa directamente en el dado, pero no se puede aplicar mas de un 2 a 3 %.

Esta tecnología permite un tiempo adecuado para que el pellet  o crumble absorba  la grasa.