Granos verdes en soja: manejo en la etapa poscosecha

Muchos de los cultivos de soja se vieron afectados por condiciones de estrés hídrico y térmico, por lo que fue común encontrar lotes con plantas de escaso desarrollo en altura y con baja inserción de vainas. Dado que la fase final del cultivo fue severamente afectada, se produjeron granos abortados (solo está presente el tegumento o cáscara), granos que interrumpieron su llenado (granos pequeños lenticulares, también llamados sojilla) y granos de coloración verde. El grano verde aún conserva clorofila (pigmento de color verde), la cual no se llegó a degradar normalmente antes de la cosecha.

Estas condiciones de cultivo nos plantean un dilema al momento de la cosecha, ya que, si optamos por maximizar el volumen cosechado, la calidad del grano obtenido puede verse disminuida. Por un lado, si se quiere acceder con la plataforma de la cosechadora a las vainas inferiores, se corre el riesgo del ingreso de suciedad o tierra junto con el grano, ya que la plataforma de la cosechadora transita prácticamente al ras del suelo. A su vez, dado el tamaño desparejo de los granos, es común que se configure la cosechadora para minimizar las pérdidas de granos pequeños (por ejemplo, minimizar el caudal de aire del sistema de ventilación para evitar volado de sojilla). En este contexto de cosecha, es común observar partidas con elevada cantidad de vainas (también verdes) y material fino junto con la mercadería. 

 
^{Foto: Cultivo de soja afectada por sequia}

Estas fracciones (granos verdes, material fino y vainas) complejizan el manejo de la poscosecha y son indeseables para su industrialización. En particular, el grano verde es muy problemático porque es difícil de separar del resto del grano y puede causar el teñido de los aceites por la clorofila. A los fines del manejo en la poscosecha, se deben distinguir al menos dos tipos de grano verde: algunos granos logran secarse en planta, pero aún mantienen una tonalidad verde amarillenta; si bien estos granos son poco deseables al momento de la industrialización, no son riesgosos para la conservación. Por otra parte, existen granos que al momento de la cosecha están verdes e inmaduros (es decir, con alta humedad) siendo esta fracción la que presenta un riesgo para el almacenamiento.

Por normativa, para la comercialización, el contenido de humedad que debe tener el grano ronda el 13,5%, que es un valor acorde con un almacenamiento seguro por un plazo moderado (11% es lo recomendado por un almacenamiento prolongado). A partir de allí, mientras mayor humedad tenga el grano, menor será el tiempo de almacenamiento seguro, ya que el desarrollo de microorganismos que deterioran el grano se acelera. Debemos considerar que el material verde (vainas y granos inmaduros) puede tener una humedad de hasta el 30%. A su vez, el material fino (tierra, grano partido, pequeñas semillas y otros elementos no grano de tamaño pequeño) también aporta humedad y normalmente contiene una mayor carga fúngica que el resto del grano.

Entonces, dado que el material verde está mezclado con granos más secos, el riesgo de deterioro de la mercadería estará asociado a su proporción en la misma. Si en un lote hay una baja cantidad de material verde el riesgo es menor. Por otra parte, si, como en esta campaña, la proporción de material excede el 50%, posiblemente la muestra resulte con humedad excesiva propiciando el desarrollo de microorganismos. Por lo tanto, aquí el plazo de almacenamiento seguro es mucho más acotado.

A continuación, se establecen algunas recomendaciones de manejo:

Un muestreo minucioso es muy importante a los fines de caracterizar correctamente las diferentes fracciones y, sobre todo, la cantidad de material no grano (vainas, tallos, tierra, etc.). Esto puede llegar a tener algunos desafíos ya que, debido al tamaño y forma de las vainas, es común que se dificulte su normal ingreso a los caladores manuales y neumáticos. Esto conlleva a que normalmente se subestime su presencia. Por otro lado, el material fino suele concentrarse en la parte inferior de la carga, por lo que se debe tener la precaución de acceder a dicho estrato con el calador. Aquí se sugiere hacer muestreos extras, como el “boquilleo de los camiones”, y también, de ser posible, tomar muestras adicionales de mercadería en movimiento (p.e. noria). En el caso del muestreo durante la cosecha, una opción es obtener muestras en el flujo de descarga de la tolva. Se debe tener en cuenta que un muestreo representativo es aquel que capta tanto el centro como la periferia del flujo de granos.

A su vez, durante la medición de humedad, debemos tener presente que los humedímetros arrojan un promedio de la humedad de los diferentes granos que componen una muestra. En consecuencia, podemos tener dos lotes de granos con la misma humedad promedio, pero en uno de ellos todos los granos individuales tienen una humedad cercana al promedio mientras que en el otro la humedad de los granos individuales presenta una amplia dispersión respecto a el valor observado en el medidor. Este segundo caso es mucho más riesgoso de conservar que el primero. Dado que el material verde le otorga una amplia dispersión de humedad a los granos individuales, debemos considerar que partidas con alta proporción de grano verde sería conveniente almacenarlas a humedades más bajas que la tolerancia de recibo (menor a 13,5%).

En caso de contar con instalaciones apropiadas, es conveniente hacer una pre-limpieza con zarandas y ciclones. Aquí se deberá asumir, por una parte, una ralentización en el flujo de granos. Por otra parte, existirá una pérdida de peso por material eliminado, pero también parte de los granos pequeños y livianos que serán eliminados con estas fracciones. Sin embargo, estas acciones contribuirán sustancialmente a minimizar los riesgos en el almacenamiento. En caso de no hacer esta tarea, se debe considerar que el manejo posterior del grano será más complejo.

Otra práctica de acondicionamiento previa al almacenaje que mejorará la expectativa de conservación es el secado del grano con secadoras de alta temperatura. Por otra parte, si se tratase de mercadería sin pre limpieza y existiese una importante fracción de vainas, aumentará el riesgo de atascamiento de material en la secadora lo que, sobre todo en ciertos tipos de secadoras (por ejemplo, de caballetes), incrementa así el riesgo de incendios.

En general, durante el proceso de llenado de un silo/celda con grano se genera cierta estratificación de las diferentes fracciones del granel. Por una parte, el material fino tiende a concentrarse en el centro del flujo de carga, mientras que el material más liviano (vainas, tallos) rodará hacia la periferia del granel. En dichas fracciones concentradas existirá una mayor actividad biológica y por lo tanto un mayor riesgo de deterioro en estos sitos, que en el resto del granel. Esto presenta un escenario inicial complejo, donde deberemos estar atentos para que no se comprometa la conservación de toda la mercadería. En este sentido, es necesario considerar que, en determinadas situaciones, se puede hacer cierto manejo del grano luego del llenado para reducir este problema. Por ejemplo, en el caso de silos con carga central, el material fino se concentra en forma de columna, por lo cual puede ser eliminado mediante la extracción de una pequeña fracción de la mercadería (1-3%). Dicha práctica se denomina “descorazonado” y puede ser una alternativa en caso de no haber realizado pre-limpieza previa al llenado. Además de eliminar una porción de la mercadería más susceptible al deterioro podremos, en caso de contar con aireación, tener una mejora significativa el flujo de aire en esta zona, permitiendo reducir los tiempos de esta operación.

Si hablamos de estructuras de almacenamiento donde no se puede acondicionar la humedad de la mercadería, como es el caso del silo bolsa o silos sin sistema de aireación, el plazo de almacenamiento debe ser breve (pocos meses) y bajo constante monitoreo. Al compararlos, el silo bolsa (si no tiene roturas) presenta ventajas relativas respecto a las estructuras fijas sin aireación, ya que en estas últimas es más probable que el material se “autocaliente” y el ritmo de deterioro se acelere.

Dicho esto, lo ideal es almacenar este tipo de mercadería en sistemas que tengan aireación, la cual consiste en la circulación forzada (ventiladores) de aire externo por el granel para mantener la temperatura del granel dentro de parámetros compatibles con una adecuada conservación. Si hacemos un buen uso de esta práctica, podremos mínimamente mantener la mercadería fría y, eventualmente, se podrá hacer un secado paulatino del grano. Sin embargo, hay que considerar que los sistemas de aireación no suelen estar dimensionados para secar la mercadería. Por lo tanto, es importante conocer las capacidades de aireación de las diferentes estructuras de almacenaje con las que contamos y destinar las mejores dimensionadas (mayor caudal de aire) para el manejo de mercadería más complicada (p.e. soja grano verde).

Una vez identificada la condición inicial del grano, realizada la pre-limpieza y seleccionada la unidad de almacenamiento (mayor aireación), se identificarán las herramientas disponibles para su monitoreo y el nivel de riesgo (para establecer la frecuencia de monitoreo). Como regla general, a peor condición inicial de la mercadería y menores posibilidades de acondicionamiento, mayor debe ser la frecuencia de monitoreo a los fines de detectar de manera temprana el desarrollo de focos de calentamiento (y otros riesgos) y decidir a tiempo la extracción de la mercadería.

La extracción de muestras es una metodología que nos permite tener una rápida idea de la condición de la mercadería y la realización de análisis específicos a partir de las muestras extraídas. Sin embargo, su efectividad puede ser relativa en tanto y cuanto no se pueda acceder a los sectores más críticos del granel. Herramientas complementarias, como la medición indicadores indirectos como la medición de temperatura ó el monitoreo de dióxido de carbono en silos y celdas (desarrollo INTA-IEA, próximamente disponible), son útiles para detectar focos de mayor actividad biológica y su probable ubicación en el granel. En el caso de silo bolsas, solamente se recomienda el monitoreo de gases, como el dióxido de carbono. Las herramientas propuestas pueden utilizarse perfectamente en forma complementaria (por ejemplo, muestreo de gases para detectar un problema y muestreo de grano para estimar la dimensión del problema)

La clave para esta campaña está en hacer un trabajo minucioso en la poscosecha, partiendo de una correcta caracterización del riesgo de conservación del grano, en función de las características de la mercadería y las tecnologías disponibles para su acondicionamiento y monitoreo. Con las partidas designadas como “riesgosas” se deberá realizar un monitoreo frecuente de las mismas, evitando prolongar el tiempo de almacenamiento.