Manejo HACCP dentro de las granjas de producción de pollo de engorda

DESARROLLO DE PROGRAMAS HACCP DENTRO DE GRANJAS Trisha Marsh Johnson, D.V.M., M.A.M. Jones-Hamilton Company P.O. Box 7727 Athens, GA 30604-7727 Lograr una reducción significativa en la cantidad de enfermedades que tienen origen en el alimento y que son causadas por aves contaminadas con Salmonella y Campilobacter en los Estados Unidos, requerirá un mayor esfuerzo de todos los involucrados en la granja avícola para establecer registros de la continua producción de alimentos. Poner énfasis sólo en la planta de procesamiento de aves facilitará la negligencia de la administración para evitar la exposición inicial de las aves a estos patógenos que tienen origen en el alimento por subsecuente adherencia de estas bacterias en la piel de las aves. Mientras que la industria avícola ha logrado un progreso significativo en la reducción de los niveles de Salmonella en las carcasas de broilers, el nivel de contaminación por Campilobacter ha permanecido consistentemente alto. Trabajar para prevenir la contaminación de estas aves en la granja avícola puede probar que es bastante más simple y fructífero para mejorar la higiene del alimento que encontrar un método como eliminar estas bacterias de las aves una vez que están dentro de la planta de procesamiento. La razón existente detrás del control bacteriano dentro de la granja es bastante simple. Una vez que la ave contaminada está dentro de la planta, es muy poco que una planta puede hacer para eliminar bacterias como la Salmonella de esa carcasa contaminada. La planta sólo puede trabajar para impedir que esta carcasa disemine las bacterias a las otras carcasas alrededor de ésta. Sin embargo, si usted reduce el número de bacterias con las cuales el ave entró en contacto en la granja, usted puede ayudar a impedir que esa ave lleve Salmonella y Campilobacter al interior de la planta de procesamiento. Extensas investigaciones realizadas por el Ministerio de Agricultura de EE.UU. y varias compañías avícolas integradoras indican que en granjas positivas para Salmonella sólo 10-15 de las aves están intestinalmente infectadas con Salmonella, mientras que 50-75 de las aves están llevando Salmonella en su piel y plumas. La Salmonella que está en la piel se adhiere firmemente y consigue aun penetrar a los folículos de las plumas y a las fibras musculares. La situación es mucho peor en el caso del Campilobacter. La eliminación de exposición a estas bacterias en el galpón es la única manera de tener un verdadero impacto en la higiene del alimento. Una manera de administrar la seguridad del alimento dentro de la granja es la adopción de un sistema basado en HACCP para controlar el peligro dentro de la granja y reducir el nivel de riesgo biológico, químico y físico con los cuales el ave entre en contacto durante la producción. Un sistema HACCP permite que un integrador identifique una pequeña cantidad de puntos críticos de control (CCPs) relacionándolos a cada peligro para luego desarrollar un sistema de acciones de supervisión y corrección que mide el éxito de los procesos estándares de operación (SOPs) de una compañía. Los datos y registros generados por tal sistema le darán a un integrador la capacidad para tomar decisiones significativas respecto a la efectividad y adecuación de los procesos estándares en operación para luego corregirlos de acuerdo a los resultados. La mayor parte de las áreas de control en un plan HACCP están basadas en el manejo. El aumento global en el nivel de manejo de una granja bajo un programa HACCP mejorará la productividad de cada granja y por consiguiente la de cada complejo. En tanto el desarrollo de un programa HACCP dentro de granja no es tan difícil como puede parecer al inicio, éste sí requiere una substancial cantidad de reflexión para identificar aquellas áreas que son verdaderos puntos críticos de control. También se requiere tiempo para desarrollar un sistema de supervisión que sea fácil, barato y efectivo para poder estar seguros de su cumplimiento a nivel de granja. El primer paso es revisar las Mejores Prácticas de Manejo (BMPs) del integrador para la producción avícola. “Las Mejores Prácticas de Manejo en la Seguridad del Alimento para la Producción de Pavos” de la Federación Nacional de Pavos es una excelente fuente para comenzar a esbozar las técnicas de manejo que a una compañía le gustaría llevar a cabo en sus granjas. El siguiente paso es usar esas BMPs para desarrollar un proceso estándar de operación (SOP) para la unidad de producción avícola. La mayoría de las compañías ya tiene SOPs establecidos para los procedimientos de pre-colocación de los polluelos, manejo durante el periodo de crianza, manejo de bebederos de chupón, etc. y sólo necesitan incorporarlos en un documento único que cubra el espectro global de producción avícola. Hacer los SOPs lo más expansivos y específicos que uno pueda dará como resultado menor cantidad de CCPs y por tanto un menor plan HACCP. Cualquier elemento que no represente un riesgo significativo en seguridad alimenticia para el consumidor no deberá ser incluido en el plan HACCP. Una vez que los SOPs estén en su debido lugar, el plan HACCP puede ser desarrollado. La Fundación del Instituto Americano de Carne ha desarrollado un manual HACCP que contiene los formularios que pueden ser usados para la toma de decisiones a lo largo del desarrollo del proceso de HACCP. El manual está escrito para desarrollar programas de HACCP para plantas de procesamiento, pero pueden aplicarse exactamente los mismos principios cuando se desarrolla un plan para la granja. El primer paso es dividir el proceso de producción en sus etapas o elementos. Una manera de hacer esto es de acuerdo al tiempo, usando las etapas de pre-colocación, crianza, crecimiento y saca. Otra opción es tomar en consideración cada uno de los elementos de producción, tales como alojamiento, equipo, polluelos, alimento, cama, etc. Una vez que usted haya identificado las diferentes etapas de producción, debe identificar los peligros específicos existentes en cada etapa. Los peligros dentro de la granja pueden dividirse generalmente en las siguientes categorías y no todos los peligros serán relevantes a una etapa de producción en particular: PELIGROS QUÍMICOS  Residuos de medicamentos  Residuos químicos  Amoníaco PELIGROS BIOLÓGICOS/MICROBIOLÓGICOS  Salmonella  Campilobacter  E. Coli PELIGROS FÍSICOS  Elementos extraños en el tracto gastrointestinal Una vez que los peligros potenciales hayan sido identificados, deberá medirse la frecuencia relativa (baja, media, alta) y la significancia (baja, media, alta) para cada paso del proceso. Por ejemplo, la presencia de residuos de medicamentos tendría una baja frecuencia pero sería altamente significativa. De allí, todos los pasos preventivos relativos a cada peligro deberán ser anotados. Estos pasos le ayudarán a determinar qué elementos serán puntos críticos de control y qué elementos serán tan sólo puntos de control. Los puntos críticos de control necesitaran ser tratados como parte del plan HACCP y los puntos de control serán incluidos en el SOP. Para determinar qué pasos del proceso son puntos críticos de control se necesitan hacer las siguientes tres preguntas, en orden, para cada paso del proceso. P1. ¿Este paso involucra un peligro o suficiente riesgo y severidad para garantizar su control?     Sí No  No es un CCP  P2. ¿Existe una medida preventiva para el peligro en este paso?     No Modifique el proceso    Sí ¿Es necesario el control de este paso para tener seguridad?Sí      No  No es un CCP P3. ¿Es necesario el control de este paso para prevenir, eliminar, o reducir el riesgo de peligro para los consumidores?       Sí  CCP  No  No es un CCP Fuente: HACCP – Estableciendo Programas HACCP – Un Manual para Talleres de Trabajo. Instituto de Procesadores de Alimento. Los CCPs pueden variar entre complejos y entre compañías. Muchas de las variaciones entre CCPs dependerá de los SOPs existentes en el lugar. Algunos de los CCPs más comunes que encajan lógicamente en la mayoría de los planes de HACCP son la cama, insectos, roedores, agua, alimento, limpieza y desinfección antes de la colocación de los pollos BB, y el momento de la retirada del alimento antes del sacrificio. El próximo y más difícil paso es determinar los límites críticos. Los límites críticos deben estar basados en datos científicos y en la literatura técnica, y documentados como tales. En la actualidad existe poca información publicada al respecto de la intervención dentro de la granja en lo que concierne a seguridad alimenticia. Las tolerancias del FDA (Food and Drug Administration) y de la EPA (Environmental Protection Agency) para residuos de medicamentos y pesticidas son informaciones publicadas a partir de las cuales se pueden escoger los límites críticos. Es mejor establecer límites críticos dentro de la granja basados en condiciones desfavorables para la ocurrencia de riesgo en lugar de los peligros mismos. Un ejemplo comúnmente usado en la planta de procesamiento es el requerimiento de temperatura durante un cierto periodo de tiempo. En la granja, esto puede ser traducido en niveles de cloro en el agua o pH de la cama u otros parámetros que provean un ambiente hostil para el crecimiento microbiano. Esto permite mucha más flexibilidad y sensibilidad que establecer límites críticos para nivel bacterianos. Después de haber determinado los límites críticos, es necesario desarrollar procedimientos para supervisión dentro de la granja. Para el control de cada punto crítico se necesita tener un correspondiente límite crítico y un procedimiento de supervisión. Es probable que la supervisión se lleve a cabo de una manera más efectiva cuando ésta está organizada como un amplio sistema de la compañía. El personal asignado para las labores de supervisión debe ser entrenado para registrar los resultados con precisión y llevar a cabo la acción correctiva cuando sea necesario. El plan de supervisión puede ser desarrollado para supervisar cada parvada o para comprobar cada granja en un intervalo de tiempo especificado. Cada compañía necesita decidir la mejor frecuencia de supervisión que controlará el ingreso de patógenos a ese establecimiento. La frecuencia de supervisión también variará dependiendo del CCP que esta siendo supervisado. Ejemplos de procedimientos de supervisión dentro de la granja incluirían pero no estarían limitados a: • Cama Prueba de pH • Insectos Conteo de escarabajos de la familia Tenebrionidae • Roedores Medición de la actividad de los roedores • Agua Niveles de cloro • Alimento Medición del acceso de los roedores al alimento • Momento de la retirada Presencia o ausencia de alimento en los comederos El quinto paso en el desarrollo de un plan HACCP es la elección de las acciones correctivas. Cuando la supervisión de los CCPs revela que un límite crítico ha sido excedido, se deben llevar a cabo acciones correctivas. Un sistema organizado de cuándo y cómo deberán usarse las acciones correctivas necesita estar en el lugar. Las acciones correctivas a ser elegidas deben ser efectivas, económicas, convenientes, y mínimamente disociadoras. De esta manera, las acciones pueden efectuarse de manera ordenada y cronometrada para colocar el CCP debajo de su límite crítico. Se usarán varios ejemplos de un acidificante de cama para reducir el pH de la cama a menos de 4.0 (límite crítico), o añadir cloro al agua para alcanzar un nivel de 3 ppm a nivel del ave. Es probable que el paso más importante sea el de registrar datos. Todo lo que se ha hecho hasta ahora no servirá de nada si el registro apropiado de datos y la documentación no están en su debido lugar. Se deben elaborar formularios para registrar los datos de los resultados de la supervisión y para documentar cualquier acción correctiva que se lleve a cabo. Estos registros deben estar firmados y fechados tanto por la persona que registra los datos como por persona responsable por la implementación del plan HACCP. La última etapa es la verificación del plan HACCP. La verificación involucra cuatro procesos: 1. Aprobación científica que los CCPs y los límites críticos son adecuados para controlar el peligro. 2. Asegurarse que el plan HACCP funciona apropiadamente. 3. Revaluación documentada del plan HACCP 4. Verificación por parte del FSIS de que el sistema HACCP está funcionando adecuadamente (actualmente esto sólo se necesita a nivel de la planta de procesamiento). La verificación es el momento para tomar en consideración las pruebas microbiológicas. La búsqueda de bacterias en esta etapa ayudará a determinar si los CCPs y los límites críticos que usted ha escogido son realmente efectivos. El uso de isopos de arrastre en la cama y las pruebas microbianas en el alimento, agua y pollos pueden ser realizadas en este momento. Aunque el desarrollo de un sistema HACCP en granja pueda parecer una tremenda cantidad de esfuerzo, éste sólo puede servir para beneficiar la compañía avícola. Todos los detalles requeridos para el manejo de las aves inevitablemente llevarán a un mejor desempeño de las aves y a la reducción de la cantidad de patógenos que ingresan a la planta de procesamiento. BIBLIOGRAFÍA 1. Food Safety Best Management Practices for the Production of Turkeys. National Turkey Federation, Washington, D.C. 1995. 2. HACCP: The Hazard Analysis and Critical Control Point System in the Meat and Poultry Industry. American Meat Institute Foundation, Washington, D.C. 1994. 3. Pathogen Reduction Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Systems Final Rule, 9 CFR Part 381.94 and Part 417.2.

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Sin duda este es un tema de mucho interes del cual hay mucho por hacer. Claudia si en algo te puedo apoyar, estoy en el D.F. y viajo seguido a Monterrey para apoyar a unos amigos avicultores, donde hemos desarrollado algunas medidas enfocadas al sistema de Biosguridad mediante el concepto de Buenas Prácticas y HACCP, tema en el cual me he documentado desde hace 5 años en foros como el de engormix saludos Rafael Paz