Campaña Cosecha de Trigo 2011

En esta campaña 2011, la superficie cosechada de trigo rondará los 4.300.000 ha, considerando las pérdidas promedio de cosecha, del orden de 100 kg/ha, quedarán en el suelo 431.600 toneladas de trigo, por un valor de 96,7 millones de dólares perdidos (Tabla 1). Reducir un 20% esas pérdidas significaría un ahorro de 19 millones de u$s, motivo que justifica un esfuerzo de inversión y capacitación hacia la búsqueda de una rápida solución. A modo orientativo, en la Tabla 2 se muestran los valores promedios de pérdidas en la cosecha de trigo en Argentina y su tolerancia.

Tabla 1. Valores de las pérdidas en trigo promedio para la presente campaña y el valor factible de ser recuperado aumentando la eficiencia en un 20%. (1) Considerando el valor de la tonelada de trigo en el mercado de Chicago a diciembre de 2011, consultado 30/09/2011. Fuente: PRECOP 2011

Figura 1. Distribución de las pérdidas en cosecha de trigo. Fuente: INTA PRECOP, 2011.

 Tabla 2. Pérdidas promedio en la cosecha de trigo y su tolerancia, independientemente del rendimiento del cultivo. Fuente: PRECOP 2011.

En los últimos años la oferta tecnológica del parque de cosechadoras en Argentina se ha visto revolucionada con la llegada de los cabezales con alimentación por lonas o Draper. Este tipo de cabezales está constituido de un chasis, una barra de corte con sistema de copiado del terreno flexible/flotante y de un molinete especial orbital,  pero a diferencia de los cabezales tradicionales el sinfín acarreador se ve reemplazado por un conjunto de bandas de caucho acarreadoras. Estas trabajan llevando el material cortado desde los laterales del cabezal hacia el centro, que según el modelo y marca, pueden tener una sola lona por cada lado o dos lonas en cada mitad del cabezal. Una vez en el centro, el material es depositado en una lona dispuesta en el mismo sentido de avance de la cosechadora, que lo deposita en el embocador. (ver Figura 2).

Figura 2. Esquema de un cabezal Draper, representando la disposición de las lonas de alimentación con respecto a la barra y las ruedas de apoyo. Fuente: INTA PRECOP.

La aparición de estas plataformas se debe a la necesidad de alimentar cosechadoras cada vez más potentes en cultivos de alto índice de cosecha como lo es el trigo, y a una velocidad de avance que no supere el límite de eficiencia de corte de las barras de corte alternativa. Esta ecuación indica un aumento del ancho de labor y ello significa mayor peso y un problema para alimentar uniformemente el sistema de trilla, separación y limpieza de las maxicosechadoras.

Los cabezales tradicionales conducen el material recolectado desde los extremos del mismo hacia el embocador movilizándolo con el sinfín, lo que produce la formación de bollos de densidad desuniforme, hacia el sistema de trilla.

Esta desuniformidad del material que ingresa a la cosechadora provoca ineficiencias en el proceso de trilla (sea axial o tradicional), debido al mayor esfuerzo en los momentos de sobrealimentación, con aumento en el consumo de combustible y mayores pérdidas de granos por cola, dado que resulta más difícil que los granos sueltos cuelen hacia el sistema de limpieza.

El sistema de alimentación de los cabezales Draper posibilita la alimentación del órgano de trilla de la máquina con un flujo uniforme y parejo, ya que el material cortado por la barra de corte, forma un "colchón" que ingresa ordenadamente a la máquina, sin retorcerse. Esto se traduce en menores esfuerzos en el órgano de trilla durante toda la jornada de trabajo de la máquina, provocando que la capacidad de trabajo de la cosechadora no se vea limitada según el contenido de humedad del material, pudiendo prolongar la jornada de trabajo (ver Figura 3).

Figura 3. Esquema comparativo de un cabezal draper y un cabezal tradicional con sinfín, representando la disposición de la capa de material que es conducido hacia el embocador. Fuente: INTA PRECOP.

Por su parte, los cabezales Draperpermiten mayor ancho de labor a igual peso, existiendo ya en el mercado global cabezales de 45 pies de ancho de corte y prototipos de 50 y hasta de 60 pies. Todas las fábricas mundiales de cosechadoras se encuentran desarrollando este tipo de equipos.

Los nuevos desarrollos de cabezales Draper están equipados con barras flexibles con asistencia neumo-hidráulica regulable, molinetes de barras con movimientos orbitales especiales para Draper, barra de corte doble sincronizada con accionamiento cardánico, entre otros. También hay mejoras en los sensores y actuadores de control electrónico de altura y auto-nivelación del cabezal.

Recientemente New Holland ha presentado en EE.UU un draper equipado con una caja denominada Sincro Drive Gearbox, la cual posee mando hidráulico y está ubicada en el centro de la plataforma, donde sincroniza dos barras de cuchillas, una a cada lado de la caja. Este diseño permite prescindir de la ubicación de las cajas de mando en los laterales de las plataformas, logrando una nueva redistribución de los pesos, lo que posibilita un mejor funcionamiento del basculante. Además posibilita un diseño de puntones laterales de menor ancho de perfil, haciendo  más eficiente su labor en cultivos de poca distancia entre hileras como es el trigo, o de alta susceptibilidad al desgrane como es la soja.

Estos cabezales, por tener la caja de cuchillas central, permiten ubicar el peso de la caja en el centro de gravedad del cabezal, mejorando el trabajo de autonivelación hidráulica y del copiado del terreno (ver Figura 4). Seguramente se seguirá trabajando en todo aquello que indique un aumento de la vida útil de la lona y  reducción del costo de reposición por achicamiento de lonas y/o por mejora de materiales.

Figura 4. Nuevo cabezales Draper New Holland 2012 equipado con caja Sincro Drive Gearbox ubicada en el centro de gravedad de la plataforma y puntones laterales de agudos de menor ancho.

 

En base a la información que brinda el monitor de rendimiento existe una alternativa para aumentar la eficiencia de cosecha y mantener constante a lo largo del lote el flujo de material que ingresa por el embocador. Esta opción consiste en ir regulando la velocidad de la máquina en forma manual en función del flujo (t/h) que va indicando el monitor de rendimiento. Este parámetro expresa la cantidad de toneladas por hora de material cosechado que la máquina está procesando. En base a esto, los niveles de pérdida por cola pueden ser disminuidos controlando la velocidad de avance de la cosechadora según el rendimiento registrado por el monitor en cada ambiente dentro de un lote, y de esta forma aumentar la velocidad de avance en las zonas de menor caudal y disminuirla en las de mayor ingreso de material.

En la actualidad las maxicosechadoras de última generación están equipadas con sistemas reguladores de flujo automáticos, los cuales utilizan en el equipo diferentes parámetros que toman en forma simultánea para el control del material que ingresa por el embocador. A partir de distintos sensores instalados en la máquina se toman distintos parámetros como la velocidad de avance, el volumen de material en la noria de grano limpio, la carga del motor y las pérdidas de grano. En base a esto, el sistema toma todos los parámetros necesarios en forma simultánea y actúa en consecuencia, aumentando o disminuyendo la velocidad de avance de la máquina, manteniendo el flujo de alimentación lo más uniformemente posible frente a las variaciones del rendimiento del cultivo.

Figura 5. Cosechadora inteligente: autorregulación de la velocidad de avance, para mantener el flujo de alimentación constante, frente a cambios de ambientes y de rendimiento.

En incendios de cosechadoras, este tipo de siniestros es iniciado y ocasionado normalmente por chispas del motor, el recalentamiento del mismo u otras partes de la máquina que toman contacto con la paja, granza o borba que se acumulan en el ambiente que rodea la cosechadora, especialmente en la zona del motor (Figura 5). 

Se debe tener muy presente que durante la cosecha de los cultivos de trigo y soja se produce la mayor cantidad de incendios de máquinas cosechadoras en nuestro país. Esto se debe en gran parte a que la trilla de estos cultivos se realiza en verano, en el caso del trigo, y en verano-otoño en soja; épocas en las cuales predominan las altas temperaturas y, en muchas ocasiones, baja humedad relativa.

Figura 5. Incendio de una cosechadora trabajando sobre cultivo de trigo.

 

1.     Proteger toda entrada de aire a los ventiladores para que el mismo sea filtrado y llegue limpio al motor evitando deposiciones peligrosas.

2.     Canalizar la parte trasera de la cosechadora con pantallas de goma encausando el flujo de paja y granza que sale de los esparcidores ubicados en la cola de la cosechadora, fuera del área de toma de aire del motor.

3.     Limpiar diariamente con sopladoras la cosechadora y, si fuera necesario, dos veces por día el área del motor.

4.     Proteger la cercanía del motor y del turbo con cualquier acumulación de paja y granza, y estudiar su aislamiento con deflectores.

5.     Llevar extinguidores de incendio en la cosechadora y en los acoplados tolvas acordes a la necesidad y magnitud del riesgo de incendio y posibilidad de control.

6.     Tener los teléfonos de los Bomberos de la zona, del operario de la cosechadora y del tractor tolvero cargados en las agendas de los celulares respectivos.

7.     Equipar acoplados tolvas con un tanque de 300 litros de agua con una bomba eléctrica de 12 vol, o mecánico a la toma de potencia, dado que el operario tolvero puede ser la primera persona que observe y detecte el incendio.