Engormix
Ingresar o registrarme
La siguiente publicación técnica esta relacionada al evento:
IV Congreso Argentino de Nutrición Animal CAENA 2013

Gestión en Plantas de Alimentos Balanceados – Procesos de Fabricación

Publicado el:
Autor/es:
(1062)
(0)
Loading the player
(1887)
Fecha: lunes, 07 de octubre de 2013
Descripción: Alfredo Juncos, Consultor en proyectos de plantas, auditorías de procesos y de calidad, en su conferencia de CAENA 2013 resaltó algunas de los componentes más importantes intervinientes en el proceso de elaboración de alimentos balanceados. La gestión de un Jefe de planta, será tomar buenas decisiones para la mejor resolución de los problemas cuando las variables intervinientes, se desvíen del curso programado...
Ver más
En este reducido espacio, trataremos de resaltar algunas de los componentes más importantes intervinientes en el proceso de elaboración de alimentos balanceados. La gestión de un Jefe de planta, será tomar buenas decisiones para la mejor resolución de los problemas cuando las variables intervinientes, se desvíen del curso programado.
 
Sin lugar a dudas que el conocimiento profundo de los procesos como un todo, permitirá realizar análisis y estrategias adecuadas.
 
Debemos considerar la producción de planta de alimento balanceados como un eslabón más dentro de nuestra cadena de elaboración de la nutrición humana.
 
 
Enfocaremos nuestra temática, basándonos en la gestión de la calidad y en el control de los procesos.
 
Si desarrollamos el diagrama de flujo de las actividades, encontraremos que existen variables que pueden desviarse de los parámetros que consideramos aceptables. Estas desviaciones pueden influir en la calidad final del alimento, disminuyendo la capacidad productiva y en el peor de los casos, infligir algún daño a la salud del animal o inclusive producir su muerte.
 
A modo de ejemplo, señalaremos en la secuencia del proceso de producción, sólo algunos de los tantos puntos de control, sean críticos o no. Cada empresa deberá realizar un análisis de su proceso y equipamiento para determinar los propios.
 
Definiremos como puntos de control (PC) aquella actividad, cuya desviación de su curso normal, producirá un impacto negativo en la calidad del alimento.
 
Un Punto Crítico de Control (PCC) es una operación (práctica, procedimiento, localización o proceso) en la que es posible intervenir sobre uno o más factores con el fin de eliminar, evitar o minimizar un peligro. (Franl L. Bryan. 1992).
 
 
El esquema anterior muestra a modo de ejemplo, un modelo de análisis a realizar en cada etapa del proceso, determinando los posibles puntos de control. En el diagrama de flujo, se señalarán los sectores de contaminación, o proliferación de patógenos, los cuales pueden ser indicados con una simbología específica.
 
Repasaremos nuestro proceso de elaboración refiriéndonos a diferentes controles realizados en nuestra gestión de calidad, productiva y económica. 
 
Recepción: Previo a este punto, existe una importante tarea del Dpto. técnico nutricionista, que determinará las cualidades físico, químicas y bacteriológicas de los diferentes ingredientes necesarias para cubrir las expectativas nutricionales del alimento a elaborar. 
 
El sector compras realizará la selección de los proveedores y determinará la logística para tener un abastecimiento seguro de la mercadería en tiempo y forma a nuestra planta.
 
El control en recepción de materias primas e insumos, es nuestro primer filtro y el más económico dentro de la fase de elaboración.
 
En esta etapa, nuestras preguntas más frecuentes son qué medir u observar, con que período hacerlo y qué parámetros tomaremos como aceptable o no.
 
Las respuestas a estas preguntas dependerán de la criticidad de elemento que se trate y el riesgo que puede implicar la desviación de los parámetros ideales.
 
Almacenamiento: Debemos diferenciar la característica de los ingredientes. Conocer las características de los mismos y la alteración que pudieran producir agentes externos como el calor y la humedad.
 
Si bien es más sencillo mantener en forma inalterable los productos inorgánicos (carbonatos), no por ello debemos descuidar las condiciones adecuadas de almacenamiento y su protección contra plagas como roedores, aves, etc.
 
Un vector no controlado en este punto, pude derivar en malograr todo el posterior proceso de elaboración, o bien puede ser foco de contaminación de la línea de producción.
 
Molienda: Es bien conocida la finalidad del proceso de molienda, pero haremos un rápido repaso. En primer lugar, lograr la granulometría adecuada o requerida para cada especie y/o etapa productiva del animal. 
 
También facilita la mezcla de los ingredientes y mejora la calidad del pellets.
 
Hay muchos estudios y ensayos de las mejores opciones de granulometrías para las diferentes especies y estadios de los animales. Mencionaremos como ejemplo, Huang y De Beer (2010) indicaron que los pollos de 1 a 10 días de edad mostraban preferencia por tamaños de partícula entre 860 µm y 2.000 µm y que rechazaban partículas inferiores a 860 µm y superiores a 3.180 µm.
 
Esto indica que además de analizar el DGM de la molienda, se observará la uniformidad de la molienda y el porcentaje de retención de partículas en las mallas que consideramos no apropiadas para la cual irá destinado el alimento.
 

DGM: 353 micras
 

DGM: 359 micras. 
 
En los gráficos anteriores, muestran DGM similares con diferentes grados de retención en las mallas.
 
Las herramientas que contamos para lograr la molienda requerida, será la elección del equipo adecuado, (molino a martillos a rodillos, pernos, etc.). Para el caso de un molino a martillos, el tamaño de perforación de la malla, aspiración, RPM de molino y la velocidad tangencial del martillo influirá en la característica de la molienda final.
 
Dosificación: Para la selección del dosificador adecuado, debemos conocer las características de los ingredientes, la cantidad y la variedad de ingredientes a dosificar.
 
Es normal utilizar dosificadores helicoidales para los macro y medios ingredientes. Mientras que para ingredientes menores o micro ingredientes, podemos optar otros elementos, como bandejas vibradas, válvulas raseras o cintas transportadoras.
 
Válvula rasera                                                           Dosificadores helicoidales 

Otro aspecto a evaluar en la dosificación, es la utilización de balanzas múltiples. Esto nos permitirá dosificar ingredientes de diferentes tasas de inclusión en forma simultánea, logrando mejorar la precisión y disminuir los tiempos de operación.
 
En cuanto a la dosificación de líquidos debemos evaluar cantidad y características de los mismos.
 
Diversos ingredientes líquidos y en cantidades variables, son utilizados hoy en la elaboración de alimentos balanceados.
 
Grasas, aceites, saborizantes, melazas, aminoácidos, etc. deben ser dosificados en distintos sectores del proceso. Lo más frecuente es realizarlo en la mezcladora, con sus limitaciones de aceptación (4 a 5%). Otros métodos, es adicionarlo en procesos posteriores de elaboración, como en post pelletizado o en croquetas posterior al secado, para el caso de alimentos de mascota o peces. 
 
Estos pueden adicionarse en forma continua o en batch y algunos casos son aplicados al vacío para lograr incorporar altos contenidos de aceites en forma de cubierta o coating.
 
Cualquiera fuera el sistema o elementos a dosificar, debemos tomar los recaudos para garantizar que los ingredientes sean incluidos en la ración la cantidad establecida en la fórmula.
 
Las balanzas intervinientes en el proceso, con sus dosificadores, deben ser controladas y calibradas según un plan de mantenimiento establecido.
 
Otra herramienta disponible para evaluar la correcta dosificación, es la gestión del control de stock. Las verificaciones de stock físico contable, se deberán realizar en algunos casos diariamente. En particular en aquellos ingredientes cuyo error en la dosificación puedan incidir en la salud del animal. Este punto de observación, podrás ser crítico o no, según del elemento que se trate.
 
Mezclado: Existen una variedad importante en equipos de mezclado, imponiéndose las horizontales con cintas o a paletas. Dentro de estas existen las de simple o doble eje.
 
Cada equipo tiene su particularidad en cuanto a beneficios de mezclado y los tiempos requeridos.
 
 
Esquemas de variedad de equipos mezcladores.
 
 
El equipo adecuado y la potencia requerida, lo determinará la característica de los ingredientes a mezclar.
 
En la operación de mezclado son varios los elementos a controlar, como el llenado de la mezcladora, posibles pérdidas por compuerta de fondo, el estado de sus elementos de mezclado, etc.
 
Las pruebas a realizar para determinar el buen funcionamiento del equipo es determinar el coeficiente de mezclado y el grado de contaminación del equipo.
 
A continuación se muestra un gráfico donde están analizadas las variaciones de mezclado en función al tiempo de diferentes equipos.
 
 
La evaluación del coeficiente de variación, debería ser determinada también, posterior a la mezcladora y continuar su peritaje hasta el comedero de los animales.
 
Pues muchas raciones son enviadas en forma de harina y pueden sufrir segregaciones a través de su transporte, hasta el destino final.
 
Se ha evaluado con muchos estudios, el impacto de una mala mezcla sobre el crecimiento y conversión alimenticia de los animales.
 
Como mencionamos, otro aspecto a considerar, es el grado de contaminación de la mezcladora y de toda la línea de producción. Este es nuestro punto crítico y es donde debemos intervenir para evitar los riesgos que implica.
 
Conociendo este valor (% de contaminación), podremos determinar la profundidad de limpieza necesaria en la línea de producción y evitar contaminaciones indeseables.
 
Peletizado: los equipos utilizados para este proceso están muy difundidos en las planta de alimentos balanceados especialmente en avicultura y ganado lechero. También se ha expandido su utilización en ganado de engorde para la producción de concentrados proteicos y minerales.
 
En la producción porcina, prácticamente está dirigido para la elaboración de minipellets para la alimentación de animales de destete.
 
El principio básico del equipo no ha modificado sustancialmente. Si se ha orientado a utilizar matrices con mayor relación de compresión (de 1:10 a 1: 15-17), especialmente en la avicultura para lograr mejor calidad en el producto final. Para alimentos o suplementos especiales, se deberá buscar la mejor relación, para lograr una producción aceptable con buena calidad de pelets, especialmente en productos con alto contenido de minerales.
 
Sin lugar a dudas que uno de los aspectos donde se ha enfocado el desarrollo de nuevas técnicas o métodos es en el acondicionamiento de la mezcla a peletizar. Existen acondicionadores de largo tiempo, dobles o triples paso, retensores o expander.
 
El objetivo es lograr mayor tiempo de contacto del vapor con las partículas de los ingredientes para favorecer la gelatinización de almidones, mejorar la inclusión de otros líquidos como melaza, esterilización del alimento y obtener mejores condiciones de la mezcla para el proceso de pelletización o extrusión (forma). 
 
Según las materias primas y alimento a elaborar se deberá estudiar los equipos apropiados para lograr los objetivos fijados.
 
Otro aspecto que se ha avanzado es la automatización del equipo peletero. Para esto, se incorpora un cuerpo extra del acondicionador con bandas que registran la temperatura de la mezcla y a través de un modulador de vapor regula la cantidad incorporada en función del consumo de motor, temperatura de la masa y velocidad del alimentador.
 
Para determinar la calidad del producto obtenido, mediremos la dureza utilizando el durómetro de Kahl, y para calcular la resistencia, lo haremos por medio de test basados en la agitación mecánica o neumática que determinará el índice conocido como IDP (Índice de Durabilidad del Pellets).
 
Muchos estudios muestran el impacto de finos o harina sobre el consumo y la conversión alimenticia. En avicultura especialmente, este es un punto de control a considerar.
 
 
Otros elementos a evaluar, serán la plasticidad y temperatura del pellets en la salida de la matriz, porcentaje de finos durante la pelletización, etc.
 
Extrusión: Este es un tratamiento donde se aplica energía térmica (STE, Energía Térmica Específica) y mecánica (SME, Energía Mecánica Específica). Está destinada principalmente para el desarrollo de productos en la alimentación humana, mascotas, peces y para el tratamiento de algunas materias primas. Por cuestiones económicas, no está desarrollado para la elaboración de alimentos en avicultura, cerdos y bovinos, excepto para el proceso de algunas materias primas.
 
Secado: Proceso empleado en la industria del alimento para mascotas o peces, donde durante el proceso se ha incorporado importante cantidad de humedad 12 a 14 %. Por tal motivo se requerirá la utilización de un secador con fuente de calor para lograr evaporar la humedad contenida.
 
Para estos alimentos, se debe garantizar un largo período de conservación. En estos casos los niveles de humedad son determinados por la actividad del agua libre (Water activity) contenida en el producto. Este sería uno de las variables a controlar como crítico.
 
Enfriado: El objetivo de los equipos utilizados en este proceso, es enfriar y extraer la humedad adicionada por vapor, por medio del paso de un flujo de aire a través de la masa del alimento. Las calorías liberadas en el proceso de enfriado, será suficiente para evaporar el agua excedente del alimento.
 
Las exigencias de extracción de humedad, en este caso son menores a las requeridas en el alimento para mascotas, ya que los períodos de consumo se resumen a dos o tres meses. De todos modos, es necesario contar con un producto homogéneamente enfriado y secado para evitar la formación de bolsones de humedad, que deteriore el producto dentro de los depósitos o forme condensación en las paredes del mismo. Así como en el proceso de secado, este es un punto de control para evitar que supere nuestros límites críticos.
 
Expedición: Así como en la recepción, fue nuestro primer filtro, este es el sector donde tendremos la última oportunidad de salvar errores cometidos. La observación del operario del estado del alimento durante la carga, la limpieza del transporte, etc. será útil para evitar enviar problemas a cambio de alimento a una granja. También una equivocación de depósito, nos tirará al suelo todas los controles y trabajos realizados.
 
También debemos considerar en nuestros controles, todos los transportes, depósitos utilizados para el traslado y almacenamiento, de materias primas y productos elaborados, sólidos o líquidos, sistema de aspiración, etc. En definitiva, todo elemento que esté en contacto con los ingredientes y/o alimentos elaborados. Estos pueden ser importantes vectores de contaminación.
 
Automatismo: Una herramienta cada vez con más desarrollo es la automatización para el manejo de equipos. 
 
Mecanismos como los dosificadores, unidad de mezclado y molienda, interviene el automatismo como un instrumento habitual para la elaboración del alimento balanceado.
 
Pero sin lugar a dudas, la gestión integral en forma automática de la planta de alimentos ha cobrado más fuerza y es la tendencia actual.
 
Estos nuevos software nos permiten generar una serie de información que facilitan el control de toda la gestión. 
 
A continuación, enumeramos algunas prestaciones logrados con el automatismo.
 
En la recepción podremos direccionar la ruta del ingrediente en forma automática, al depósito ya pre establecido, evitando el error humano.
 
Definir los controles de conservación por medio de aireadores comandados automáticamente, según la temperatura cereal y del medio ambiente.
 
Facilitar la gestión de stock a través de registradores de existencias de material en los silos, determinar la necesidad de consumo para la elaboración de alimentos, posibilitar del conocimiento del stock en tiempo real y los puntos críticos de pedido.
 
En la molienda, donde es normal poseer un alimentador accionado según el consumo del motor principal, podremos conocer la potencia requerida y rendimiento del equipo por Tm/hora para las diferentes fórmulas. 
 
Esta información también puede ser conocida para todos los equipos intervinientes en el proceso de elaboración. Esto permitirá en plantas multipropósito determinar los consumos energéticos, efectividad de producción y conocer los valores de costos en forma más precisa.
 
 
En este establecimiento el costo energético promedio por Tm producida es de 12 $/Tm y el consumo energético 18 KWh/Tm. Resultaría en una evaluación de costos, que algunos productos serían castigados y otros subvencionados.
 
Sin lugar a dudas, han quedado muchos temas importantes sin poder tratar como adición de vapor, trazabilidad, contaminaciones cruzadas, etc. Pero, como comentario general, y cerrando este temario, debemos evaluar dentro del complejo productivo de la fábrica, cuál es la infraestructura o mecanismos necesarios y las actividades a desarrollar, para obtener un alimento balanceado en condiciones seguras de calidad e higiene.
 
Finalmente, si bien es cierto que tenemos la posibilidad de aplicar adecuada tecnología que hace el trabajo más seguro y confiable, considero que el pilar fundamental continúa siendo el recurso humano. Estos deben tener la capacitación necesaria y la conciencia de que su trabajo pertenece a una cadena alimenticia. Como menciona A. Klein, “Ho hay organización 10 con personal 5”
 
Autor/es
(1062)
(0)
¿Desea opinar en esta discusión sobre: Gestión en Plantas de Alimentos Balanceados – Procesos de Fabricación?
Engormix se reserva el derecho de suprimir y/o modificar comentarios. Ver más detalles

No se publicarán comentarios que contengan:

  • Reiterados errores ortográficos y de escritura.
  • Anuncios publicitarios, direcciones de sitios Web y/o correos electrónicos.
  • Preguntas o respuestas que no tengan relación con el tema tratado en el foro.
PUBLICAR OPINIÓN
Videos (9)
Monitoreo de micotoxinas en la industria: Video de Carlos Mallmann
 
 
Optimizar el contenido de humedad del alimento, es clave desde el punto de vist...
 
En este reducido espacio, trataremos de resaltar algunas de los componentes m&a...
Los alimentos vida sana mercado internacional, se caracterizan porque implican m...
 
Estimado Marcos seria muy facil venderte planos digestor empecemos reves vas usa...
Servicios Profesionales
Enrique Diaz Enrique Diaz
Fort Worth, Texas, Estados Unidos de América
    |     ¿Quiénes somos?     |     Publicite en Engormix
Copyright © 1999-2014 Engormix.com - All Rights Reserved