Tiempo de retencion en los acondicionadores

Stig Schmidt Jorgensen Sr. Stig muy buenas noche: Muchas gracias por su comentario. Con respecto a su pregunta e inquietudes a continuación permítame colaborarle poniendo en conocimiento de usted los siguientes temas técnicos sobre el proceso de acondicionamiento, los cuales estoy seguro le ayudarán a detectar posibles causas que le afectan en su proceso y de paso, tomar acciones correctivas.

Problemas en el acondicionamiento:

En la mayoría de los casos y, en especial cuando los equipos han sido construidos por empresas reconocidas a nivel mundial, los acondicionadores son diseñados de acuerdo a la máxima capacidad nominal de cada modelo de máquina peletizadora, con lo cual precisamente se evita que por un mal diseño de la cámara de acondicionamiento y demás partes que tienen que ver con la alimentación de la mezcla a la cavidad del dado, en un momento dado tratando de conseguir máximo rendimientos, el acondicionador no tenga la capacidad de homogeneizar la mezcla sin importar la cantidad de mezcla que se esté alimentando, el diseño incluye el correcto dimensionamiento del conducto que recibe el producto del acondicionador hacia la cavidad del dado, como también, el correcto diseño del sistema o dispositivos que se utilizan para deflexionar o esparcir el producto a través de la cara del dado.

Si estoy en lo correcto y he interpretado su mensaje, su pregunta va más dirigida a los problemas que comúnmente ocurren durante el proceso de la fabricación de alimentos balanceados, problemas que constantemente ocurren durante los procesos, no importa el tipo de fórmula que se esté procesando, obviamente ocurre con más frecuencia en unas fórmulas que en otras. Los atascamientos generalmente ocurren por sobre-saturación de vapor, en especial, en fórmulas de alto contenido de granos o cereales, las cuales permiten la adición de grandes cantidades de vapor, también, se producen atascamientos del dado por mal ajuste o mal funcionamiento de los rodillos que en sí, en muchas ocasiones cuando el vapor es de buena calidad, la formula permite grandes cantidades de vapor etc.. estos últimos si no están correctamente ajustados, son responsables del fenómeno de atascamiento, sin embargo, hay muchos otros factores que contribuyen a un mal funcionamiento y por ende, pueden ocasionar atascamientos y taponamiento en los dados.

Por ejemplo: En la mayoría de las empresas de alimentos balanceados, tratan de utilizar un mismo dado para varias fórmulas ya que de lo contrario, el tiempo que se pierde en cambiar un dado para cada fórmula, hace que se bajen los rendimientos y aumenten los costos y, es por ello, que utilizan el mismo dado para Avicultura, Porcicultura, algunas fórmulas de ganadería y hasta equinos etc... Si miramos las características de las fórmulas de Avicultura y Porcicultura son muy similares, alto contenido de granos, buena densidad, algo de lubricante natural y permiten la adición de gran cantidad de vapor saturado libre de condensado, permitiendo (siempre y cuando el diseño de la parte de vapor sección de baja presión esté proporcionalmente bien diseñada en distancia, capacidad de la válvula reguladora y tamaño de tubería), utilizar vapor de baja presión, buscando con ello que la temperatura del vapor esté más cerca al punto de condensación, con lo cual, se logra que las partículas de los granos o cereales (maíz, sorgo etc. ), rápidamente absorban humedad y, por ende, logren aumentar la temperatura al máximo permisible antes de saturación que es el 17% de humedad, con lo cual usted consigue una excelente gelatinización de los almidones y, al final del proceso a nivel de empaque, un producto de muy buena calidad y consistencia.
Generalmente el problema común que existe en la mayoría de las empresas es que al utiliza el mismo dado para procesar las demás fórmulas que le menciono sin que los operadores tengan previo conocimiento básico de cómo reaccionan los diferentes ingredientes al vapor, calor y fricción, y he ahí el problema, ya que el acondicionamiento no podrá ser igual para todas las fórmulas, sin embargo ahí es donde entra a funcionar los conocimientos básicos del operador quien sólo cuenta con unas pocas herramientas como son: Conocimientos básicos en materia o elementos que componen cada fórmula y sus reacciones al vapor, calor y fricción ( me estoy refiero al tipo de fórmula y el contenido de elementos que permitan absorción de vapor, elementos difíciles de peletizar, ingredientes sensitivos al calor, densidad de la fórmula antes de peletizar, etc, etc..,), además, es muy importante tener conocimientos plenos sobre la utilización correcta de la presión del vapor según la categoría de la fórmula incluyendo la cantidad de vapor que debe aplicar a cada tipo de fórmula y, finalmente, un adecuado ajuste en los rodillos. Si se cuenta con personal adiestrado con conocimientos básicos del equipo, vapor y de cómo reaccionan las diferentes materias primas al vapor, fricción y calor, el proceso o arte de peletizar se puede lograr con muy buenos rendimientos, excelente calidad y sólo utilizar una par de dados para la mayoría de las formulas.

La otra parte importante es el diseño apropiado de las matrices o dados. Lastimosamente en la mayoría de los casos las matrices no cuentan con un diseño apropiado, o tiene el área de extrusión (grosor efectivo), muy prolongado o pueden tener un grosor efectivo muy pequeño. Recuerde usted que puede darse el caso en el que se utilice una matriz o dado para varias fórmulas, que de no estar bien diseñadas, a lo mejor sacrifica producción y calidad en las que podrían ser las de mejor rendimiento. También cuenta mucho el número de orificios que debería tener la matriz o dado y los alivios para evitar que las 2 ó 3 primeras hileras de cada lado no se cierren y se pierda producción, por ende, dañen los rodillos etc...

Un mal ajuste en los rodillos, puede ocasionar atascamientos constantes en la máquina.

Por último, es importante recordarle que a mayor presión de vapor, mayor es la temperatura del vapor saturado, por consiguiente, se tarda mucho más el vapor en estado de ebullición en condensarse y vice versa. Es por ello que con fórmulas que aceptan gran cantidad de vapor, usualmente (siempre y cuando el diseño de la línea de vapor de baja esté bien diseñada), sugerimos trabajarlas con presiones bajas (5 a 20 PSI), en cambio fórmulas con ingredientes de poca absorción y difíciles de peletizar, se sugiere aumentar la presión del vapor a un rango entre 30 a 50 PSI con lo cual se consigue retardar la condensación y evita la saturación de vapor en la fórmula.

Nota aclaratoria: Insisto que para poder lograr el volumen de vapor que se requiere a bajas presiones, es menester contar con el diseño adecuado de la línea de vapor denominada sección de baja presión, que es la etapa que está después del regulador hasta el acondicionador. Para su información el regulador debe tener el tamaño que permita poder entregar la cantidad de libras de vapor que se requiera a bajas presiones 5 PSI

Espero que mis indicaciones le sean de alguna ayuda. Si a futuro usted requiriese de alguna asesoría personalizada, me lo deja saber y con el mayor gusto podríamos ponernos de acuerdo y acordar fecha para una visita a sus facilidades.

Cordialmente,

Mario E Tobar Jaramillo
Ing. Mecánico
Consultor independiente