Software para el control Dosificado y Mezclado

Sicbatch y Sicpelet a parte de ser software también son controladores de Procesos, estos incluyen Interfase Electrica, Controlador de Proceso (PLC), Software Scada del proceso o la Maquina y el manejador de Base de Datos o sistema de Toma de Desicion e Histórico.

Buenas tardes. Soy ingeniero de aplicaciones para Compañía Grupo Taasa, empresa de automatización industrial especializada en procesos de dosificación de ingredientes para plantas de alimentos de todo tipo de ganado. Me interesaría conocer un poco más acerca de la configuración en cuanto a equipos e ingredientes y fórmulas que manejas en tu planta. El sistema que nosotros instalamos es una arquitectura abierta basada en PLC, con interfaz gráfica amigable en español, sistema de formulación y reportes, todo adaptable al tamaño y capacidad de la planta en cuestión. Nosotros nos encontramos en Querétaro, México y tenemos instalados proyectos en todo el país. Espero conocer más al respecto de tu planta. Saludos! Ing. Victor Vera Compañía Grupo Taasa

Estimado Donovan. Como ha sugerido muy acertadamente el Ing. Bigliani, hay muchas variables a considerar para el desarrollo del sistema que decidas comprar, mencionó tamaño de batch, tiempo de mezclado, número de silos o tolvas que tenga tu planta, capacidad instalada, toneladas por hora y sobre todo debes tener muy claro el alcance de automatización que quieras en tu planta ya que puedes automatizar solo el proceso de Dosificación, descarga, peletizado, embarque, etc. hay empresas que te pueden vender por separado o toda la automatización, eso depende de lo que tu empresa requiera o necesite/pueda invertir, es decir que hagan un traje a la medida para tu planta. Sistemas hay muchos, en EE.UU., Europa y México, pero no todas las compañías hacen proyectos en plantas que ya están funcionando y que para algunas de estas compañías la planta ya está obsoleta, te lo comento porque a mi me pasó al intentar cambiar un sistema (omito el nombre por ética),entonces algunas solo hacen proyectos para plantas Nuevas. Otro de los puntos importantes es el soporte técnico que de la empresa que contrates, sucede que es muy caro y tardado traer a un técnico de EU o Europa cuando hay alguna reparación que no puedan corregir vía internet o algo así, por lo que sugiero contactes a alguna empresa de México ya que contarías con este apoyo que es realmente importante, recuerda que además de que sea un buen sistema, es muy importante el soporte técnico, que puedas tener al personal en el menor tiempo posible solucionando tus problemas en planta, alternativas hay varias, no se si se puedan dar nombres aquí, me ha tocado cambiar sistemas completos en dos plantas que he laborado, las dos han sido empresas mexicanas con resultados excelentes. Ahora mismo estoy en un cambio de sistema que terminaremos en este mes y que los resultados han sido los esperados. Un punto más, es que sea un sistema Abierto, que todos los requerimientos y necesidades que les solicites los hagan, tales como, controles, secuencias, candados, alarmas, tiempos, en el proceso, que los reportes te sirvan para llevar un buen control estadístico de los procesos, que tengan la información que requieras, etc,. En sí es un proceso de selección muy detallado que quizá requiera una plática de más tiempo pero esto esa grandes rasgos, como lo mencioné antes, no se si se puedan dar nombres de empresas que podrías contactar que no estén en la página, pero por mi parte me pongo a tus órdenes para información, ayuda o lo que requieras. Un saludo y espero que sea de ayuda esta información. Sañudos Ing. Bigliani

Agradezco mucho los comentarios de cada uno de los que se tomaron la molestia de leer y dar sus valiosos comentarios a mis cuestionamientos, tendré muy en cuenta sus comentarios y sugerencias. Gracias por la ayuda ofrecida que sin duda solicitaré.

En realidad cualquier software es capaz de realizar un control de dosificado y mezclado, sin embargo, lo que lo hace eficiente es la adecuación de los instrumentos y el entorno de todo el proceso para su uso exclusivo, es decir un software que está instalado en una planta, no es igual que para otra aunque sea el mismo cliente y misma filosofía de operación debido a las diferencias pequeñas que existen de procedimientos, maquinaria, operadores, etc. Si requiere mayor información y comentario de asesoría sin compromiso le puedo proporcionar unos tips que pudieran ser útiles para la selección del software ya que en muchos de los casos también tiene que ver el costo, sirvase en ponerse en contacto con un servidor si así lo desea. Puedo conseguirle visitas y muestras de algunos sistemas. Antonio Souza Automatización y control AMIECI Córdoba, Ver. Mex.

Hola : Solo quiero agregar una mala experiencia muy importante que hemos tenido en nuestra planta con un sistema sofisticado de programación. El equipo puede estar conectado via Internet para que la empresa que lo ha implementado pueda efectuar reparaciones al software desde lugares distantes( otro pais), pero se corre el riesgo de que por esta vía entren virus, situación que en este momento estamos viviendo. El caso es que hace pocos dias el computador central se bloqueó , anunciando la presencia de virus , a pesar de que había pasado varias semanas desde que lo habíamos desconectado de Internet, ahora está dañado el disco duro, el cual debemos cambiar para que después el proveedor vuelva a cargar nuevamente los programas. Todo sistema automático que hagas en tu planta debes considerarlo con funcionamiento manual-automático para evitar detener la producción en caso de fallas. Trata, en lo posible, de ubicar proveedores cercanos a tu localidad ,que vayan desarrollando y probando el software en áreas parciales de tu proceso hasta lograr el objetivo total. Las recetas de mezcla deben estar restringidas solo a personal autorizado para que los operadores no alteren la formulación. Que tengas suerte en tu elección del sistema operativo. Cordiales saludos a todos los participantes. Luis Finschi R Chile.

A los estimados sres panelistas, Este tema en particular, es lo más importante de una planta de alimentos y es su unidad de medida, cual es la capacidad de mezclado por hora. Normalmente la planta de dosificación y mezclado tiene que tener una capacidad de por lo menos un 50[percent] más, que la capacidad de extrusión o peletización, para poder dar holgura al proceso siguiente y alimentar los silos pulmón. Este trabajo es particular a cada planta de alimentos, es decir, en condiciones ideales cada materia prima tendría que estar almacenada en un silo independiente los cuales son segmentados en macroingredientes y microingredientes. Estos silos son evacuados por mecanismos de dosificación como roscas helicoidales (dosing screws) normalmente con variadores de frecuencia los cuales convergen a 2 tolvas de pesaje. Una tolva de pesaje para los microingredientes y otra tolva de pesaje para los macroingredientes. Entonces los silos de microing. alimentan la tolvita chica, y los silos de macroingredientes alimentan la tolva grande. Ambos procesos pueden ser realizados al mismo tiempo, para acortar los tiempos del ciclo completo de dosificación. Una vez concluido el proceso de dosificación, ambas tolvas son evacuadas hasta la tolva de alimentación de la mezcladora, donde el batch ya junto, espera su tiempo para ingresar al proceso de mezcla, que normalmente va de 2 a 5 minutos dependiendo del tipo de mezcladora. Todo este hardware de sistemas y mecanismos, debe ser diseñado e implementado por empresas de ingeniería, con lo cual se determina el tamaño del PLC que permita controlar todos los sensores y mecanizaciones para lograr la perfecta sincronía de la operatoria de todas las maquinarias, realizando una mezcla homogenea, en el menor tiempo posible, maximizando la capacidad de la planta de dosificación y mezclado. El software que permita cumplir todas estas funciones es dimensionado dependiendo de la cantidad de entradas y salidas que se necesiten controlar por el PLC, pero normalmente existen tarjetas expansible que permiten con un mismo plc, aumentar su capacidad. Existen PLC muy caros, como Allan Bradley y Siemens, pero hoy dia se esta comoditizando la electrónica, dando entrada a muchas marcas de sudeste asiatico a precios inimaginables en tiempos anteriores, tales marcas como Samsung, daewo y muchisimas otras de marcas desconocidas. Espero haber aportado conceptualmente a esto, lo más importante de una planta de alimentos.... la planta de dosificación y mezclado. Saludos cordiales, Mario Miranda Lavarello Gerente General Technology Foods S.A.

Buenas tardes: En nuestra planta de premezcla es el tercer desarrollo en automatización que empezamos, la experiencia con los anteriores nos ha llevado a adoptar un sistema con tres opciones diferentes para llevar adelante el proceso de producción con cualquiera de ellas: a) Desde una PC, con Scada con PLC, b) En forma Manual Local con PLC, sin PC sin Scada c) Todo Manual, sin PLC y sin Scada. Algunas veces el software, el hardware, la parte eléctrica o mecánica fallan y tenemos que sacar igual la producción en forma manual, en una oportunidad se quemó un PLC, cuando lo reemplazamos se volvió a quemar, después estuvimos un mes trabajando en forma manual hasta que chequeamos todas las señales y no detectamos la causa. Para satisfacer aproximadamente 1000 fórmulas de nutrición animal, nuestras estadísticas indican que con tres grupos de ocho materias primas cada uno, se cubren entre el 75% a un 85%, si agregamos un cuarto grupo podemos llegar al 90%, es decir 32 macroingredientes diferentes, el resto de las materias primas intermedias y microingredientes, entre 100 y 200 variedades, conviene hacer dosificación manual. El dosificador ideal para estos productos tiene que tener dos sinfines, uno diámetro 200mm y otro de 100mm, con esto se cubren todos los rangos con un error aceptable, y cuanto más tolvas balanzas tengamos por grupo de sinfines mas rápido es el dosificado. Lo más difícil de lograr es que la logística, el flowchart, el layout de nuestra infraestructura y nuestro sistema de Calidad formen un Circuito que se relacione con nuestro Concepto de trabajo y que contemple la mayor cantidad de fórmulas de nuestro mercado de clientes, luego el Software y la automatización solo van ha reflejar esa lógica. El concepto de trabajo típico es hacer un circuito en forma de bach lineal y continua, dosificación, mezclado, peleteado o extrusado, envasado, pero es muy difícil detectar errores. Particularmente prefiero el concepto por bach no lineal y discontinuo, dosificación (control), mezclado (control), peleteado o extrusado (control), envasado (control), la mayor ventaja es que se pueden detectar los errores en forma inmediata, segregar, continuar, se pueden programar diferentes tiempos para cada fase del proceso y armar las secuencias con mayor libertad. Domingo Lupich Investigación y Desarrollo Alimental S.A.

Estimado Donovan: Por mi experiencia, que no la considero mucha, pero que si hemos tenido que resolver problemas similares con poco dinero, es que busques en tu región donde estas radicado, que industrias fuera de los alimentos balanceados tienen mayor desarrollo, y de ahí, comiences a preguntar que problemas similares han tenido y como lo han solucionado. La mayoría de las veces la mejor solución viene de un vecino que resolvió eso mismo que te está pasando en otro sector de la industria. En mi zona, hay gran desarrollo de la industria cementera, y toda la parte de automatización la termino realizando una persona de mi misma ciudad, con control absoluto de todo el proceso. En algunas partes se está dosificando sobre línea continua a razón de 1 gramo por segundo. El desarrollo del soft, que es abierto y del hardware se hizo aquí mismo en Olavarria, y la respuesta a los problemas la tenemos como máximo a los dos o tres días. También adhiero a la política de tener siempre la posibilidad de desconectar todas las controladoras y seguir manual (en estos tiempos no nos podemos dar el lujo de no producir). Mi último consejo es que primero de todo tenes que tener muy en claro que es lo que necesitas lograr, considerando necesidades actuales y de expansión, luego lo ordenes y lo escribas en un papel (flujograma, lay out, etc), te tomes unos días y recién ahí lo revises, para cuando estas bien seguro de tus necesidades, recién ahí salgas a buscar ayuda.

Nuestra planta tiene todos los procesos automatizados (mezclado, peletizado, molienda, sistema de descarga de barcazas, etc.) desde hace 15 años. Después de probar los programas de SDQ y Allen Bradley preferimos utilizar “Wonderware” por ser bien amigable en su programación y por ser el programa pionero de interfase con los programas de Microsoft. Wonderware hace un buen interfase con la mayorías de las marcas de PLC en el mercado. Quería añadir al utilizar PLC debes de protegerlo con “acondicionadores de corriente” para minimizar las fluctuaciones en la carga eléctrica que reciba el equipo. Recomiendo con no conectes directamente la señales de las tarjetas de salidas de encendido (“outputs”) a los magnéticos (“motor starters”). Utiliza los relays como medio intermedio para que protejas las tarjetas y módulos. En términos de costo, por lo general es más barato tener una PC y PLC “spare” que incurrir en el costo de hacer un “interfase” con equipos manuales. Nosotros no tenemos sistema manual, simplemente cambiamos las unidades si se dañan. Honestamente, solamente hemos tenido tres problemas serios en 15 años que han requerido cambiar las unidades. Debes de proteger la programación de manera que evites que personas no autorizadas puedan hacer cambios. De todas maneras, el sistema provee para que lleve un registro automático por fecha, hora, y nombre de la persona que haya realizado algún cambio. Trata de utilizar programas abiertos para que puedan ser modificados cuando tú quieras. Quiero enfatizar que los empleados generalmente señalan al software como el origen del problema cuando tienen una situación de malfuncionamiento pero mí experiencia me indica que primero debes de revisar los equipos que envían las señales (“inputs”) a la PLC, las tarjetas de comunicación, los cables y las piezas mecánicas relacionadas al equipo. El buen funcionamiento de los sensores de: movimientos, nivel, posición, flujos y temperaturas, son críticos para la operación. Con relación a los pesajes, debes de proteger adecuadamente las celdas de cargas, las tarjetas de comunicación, y los equipos de lectura de las variaciones de corriente. Hay muy buenos equipos en el mercado que hacen un buen interface con PC y PLC’s tales como Rice Lake y AND. Finalmente, la calibración correcta de las romanas y tener la capacidad en el software para que se auto ajuste en el pesaje individual de cada ingrediente mediante la utilización de reductores variables (“AC Drives”) y controladores de válvulas, debe de ser considerado. Espero que te haya podido ayudar en algo.

Buenas noches requiero saber si existe algún estándar sobre las mermas en el proceso de pelletizado de alimentos concentrados para aves y cerdos. Sobre todo si existe acondicionamiento previo al peletizado. saludos

con respecto a la variación en el procesamiento de alimento para aves y cerdos , la empresa donde yo laboraba , manejaba +/- 2 [percent] del tonelaje que ingresaba al proceso , incluidas remezclas.

poco a poco los sistemas de control han venido sustituyendo a los PLC con lo que se particularizan las necesidades a automatizar, las básculas han venido ganando terreno en cuanto a que dentro de las mismas se integran formulaciones que solo queda la secuencia en una línea de produccion a un PLC pero que también los relevadores inteligentes sustituyen a estos. haciendo en rendimiento y costos mas amigables . en cuanto equipos obsoletos que se quieran integrar al proceso solo basta homologar en sensorica y equipamiento reduciendo asi los costos para la integración a un proceso dependiendo de las necesidades es necesario inferir que todo se puede automatizar pero no todo puede servir para automatizar quedando solo algunas señales para monitoreo donde los sistemas de control son un valor en cuanto a costo y mas amigable