Problemas Comunes al momento de Pelletizar Alimentos Balanceados
Publicado:9 de noviembre de 2006
Por:Lic. Matias Tucci
Mi propuesta es la de compartir y discutir con todos los fabricantes de Alimentos Balanceados los problemas mas comunes.
En este momento nosotros tenemos uno que queremos mejorar:
De què manera reducimos el fino en los alimentos pelleteados cuando debajo del enfriador el alimento sale perfecto? No mejora con un aglutinante, no mejora con un mejorador de pellet, puede ser que reduciendo la velocidad de la noria de expediciòn (hoy se encuentra en 130 vuelvas) mejoremos dicho proceso? Se justifica incorporar un reductor para que la noria gire a 85/90 vueltas?
Agradecere sus comentarios sobre el tema. Y expongan todas sus problemas que quizas se puedan ir solucionando a traves de este medio.
En la pagina 51 del manual de la Prensa, encontrará una disposición de las paletas, orientativa de fábrica que luego usted podrá modificar, de acuerdo a su experiencia.
Sergio
Un saludo a todos
No busquemos soluciones complicadas que si las palas del acondicionador tienen que ser que estar en una posición con una angulación x , que si tiene que girar el reductor a 180 , 200 , 120 . que si la matriz es de 4 3,5 2 o 1,5 que si la proteína se deteriora a la temperatura x ..... Son todo dificultades que los mismos productores se penalizan así mismos .
El principio básico a la hora de tener un producto con una alta calidad eliminación de finos en un 100 % es la obtención de un vapor de alta calidad . Es el principio básico para la obtención de un buen pellet rígido compacto y altamente digestible por el animal .
Presten mas atención al vapor y comprobaran que el 90 % de todo lo que se expone es corregido desde la puesta en marcha de la granuladora y en una sola inversión .
Un saludo a todos
colegas, no se si aun hay actividad en este foro, mi experiencia se basa en peletizadoras con un solo acondicionador, hoy estoy trabajando con una maquina que posee dos acondicionadores, con lo cual me surge una duda, en esta maquina la inyección de vapor se realiza en la entrada del alimento al primer acondicionador exclusivamente, el segundo no cuenta con aplicación de vapor, el tema de los tiempo de acondicionado y retención y demas temas los conozco perfectamente, mi duda es si hay o no algún problema en manejar tiempos de acondicionado diferentes en cada acondicionador o si se deben forzadamente manejar los mismos tiempos en ambos, por ejemplo, en el primer acondicionador que es el que cuenta con la inyección de vapor lo tengo en 1:37 minutos y el segundo en 1:00 minutos, puedo tenerlos de esa manera o debo pasarlo a 1:19 en cada uno?
Buenas tardes, Carlos.
Tu puedes realizar las pruebas que quieras, y analizar los resultados.
La limitante va a estar seguramente, que el 2º acondicionador, tenga igual o mayor capacidad de transporte que el primero.
Tambien podrias tener en el primero el mismo tiempo de retención 1.37 min y aumentar el tiempo de retención en el 2º.
Creo que primero deberías tener en cuenta:
La temperatura antes de ingresar a la matriz.
Ver si esta es pareja.
Mirar el amperímetro si fluctua.
Sacar muestras del producto
Analizar dureza
Controlar el rendimiento.
Si puedes medir todo esto, tendrás las respuestas a tus dudas.
Sergio
Peletizar, los alimentos balanceados en harina,es Arte,ciencia y paciencia ya que son varios los factores durante el proceso que concurren para obtener un pellet de buenas características físicas y nutricionales.
El acondicionamiento debe ser lo más eficiente posible y para ello EL EQUIPO es fundamental.Un equipo de largo tiempo de retención es lo ideal.Tiempos y temperaturas trababjando sobre el principio"lo primero que entra es lo primero que sale" es clave en un LTC.Obviamente el vapor debe de ser de la mejor calidad.
Buenos días les expongo este caso en particular donde me a tocado producir un tipo de harina de pescado ( tilapias ) crío tilapias y saco filet de ellas y lo que resta cabeza espinazo y las viceras las deshidrato al sol y luego las muelo y también tengo moringa la cual la seco y la pasó por el molino de martillo estas dos harinas las mezclo pero no puedo aglutinar donde estoy no hay a la venta un peletizador disponible tendrán una idea de cómo hacer uno .. Vivo en Venezuela
Buenos días le hablo desde Colombia, nosotros somos una empresa de alimentos balanceados para pollos y tenemos problemas con el seguimiento del desgaste de nuestros rodillos estriados, nos gustaría saber si ustedes conocen algún método para medir dicho desgaste
Estimado David Pachon el desgaste de los rodillos realmente no tiene que medirlo simple y sencillamente tienen una vida útil en el caso de usted que produce alimento para pollo la duración de sus rodillos puede ser de 6000 a 7000 toneladas, aunque puede ser más pero su alimento ya no tendría una textura buena.
Habrá que pensar también que los ingredientes de su fórmula inciden en el desgaste prematuro del dado y de sus rodillos otro, factor es el ajuste de sus rodillos y la misma operación de la máquina de parte de su operador.
Un mal ajuste le puede planchar un dado y dejarlo fuera de servicio.
Acabo de cambiar un juego de rodillos y duro 7500 toneladas pero nosotros producimos lecheros, ovinos reproductoras,pollos,etc..
Si de algo le sirve mi opinión estoy para servirle.
Saludos.
Buen día
tengo una peletizadora de forraje con un dado de 1/4 y una capacidad de 300 kg/h (cabe mencionar que no es de las acostumbradas a ver en la industria), e tenido dificultades para la limpieza del dado ya que al terminar un proceso de peletización se taponea y tengo que des taparlo manualmente cavidad por cavidad, saben si existe algún aditivo para impedir este taponeo o que sirva para destaparlo mas rapido.
P.D. Saludos desde Yucatán.
Isarael Buen dia no hay creo que no hay aditivo para destaparlo casi siempre se destapa manual,
lo que te recomendaria es meter un compactante de origen natural para evitar la saturacion de alimento en el proceso, este compactante evita la saturacion. LUBRIMAX contactame
Israel.
Intenta limpiarlo cada vez que termines la jornada pasando una mezcla de calcio fino con aceite de palma o grasa amarilla (o cualquier otro tipo de aceite disponible) a una relación de 80% de calcio y 20% de aceite. Someter un rato al dado a esta "limpieza" lo mantendrá limpio por más tiempo.
Saludos
José Carlos
Amigo muy sencillo ordenale al peletizador que realice una mezcla del mismo tipo de alimento que estas usando con una proporcion conciderable de aceite de palma o grasa amarilla. Añadirlo a la peletizadora al culminar la jornada asegurandose que los troqueles u orificios queden saturados de grasa. Recuerda que al apagar el equipo existen en ese troquel temperaturas que superan los 100 C , practicamente se quema el resto de alimento que queda en el troquel y hay es donde se taponan. Haslo que te va a funcionar...
Estimados colegas y amigos, he leído con mucho detenimiento todos los diferentes problemas y soluciones que los colegas han presentado, y dicho sea de paso, son aportes muy valiosos que ayudan a un mejor entendimiento de los diferentes procesos y a conseguir soluciones a los problemas que cada uno expone. El problema de poderles dar una solución adecuada, está en que las personas que piden ayuda son muy parcos en la información que dan. Por ejemplo: El Lic. Matias Tucci expone un problema de finos y poco aglutinamiento en el producto que pelletizado..? Para poderle ayudar es preciso conocer de antemano la composición de los elementos de mayor cuantía en la fórmula, la configuración de la matriz o dado, presion de vapor que él utiliza, temperatura y humedad de la mezcla antes de la llegada a la cavidad del dado. Teniendo esta información a mano, cualquiera de los colegas expertos en la materia puede colaborarle en forma muy precisa y de hecho se abre una muy interesante discusión para el beneficio de todos los participantes. Lo mismo aplica (aunque son dos casos muy diferentes), con el amigo Carlos Augusto Will quien tiene un acondicionador de doble paso y uno sencillo, pero no expone que problemas confronta o que desea conseguir durante el acondicionamiento, en ambas inquietudes se requiere un poco más de información sobre tipo de fórmulas, conocer que ingredientes lleva con alto contenido de almidón y proteína y si le adicionan aceite ó sebo y en que porcentajes, configuración de la matriz ó dado etc... Toda esta información es determinante para poderles ayudar en forma más efectiva.
Por último el tema e inquietud del amigo David Pachón, quien desea conocer el método para medir desgaste de rodillos. El desgaste de los rodillos realmente no se mide, si los rodillos son rodillos estriados, basta con determinar la profundidad que le queda a las estrías, es más o menos como las llantas o neumáticos de los carros, una llanta ó neumático con poca estría, indica el final de este. Debo anclarles que en muchas ocasiones por motivo del desgaste del dado o matriz que aun trabaja muy bien, para no desecharla y tratar de sacarle más tonelaje, se trata de utilizar rodillos nuevos que alcancen a ajustar debidamente contra la cara del dado este método no es muy recomendable, a no ser que el desgaste de la cara del dado sea muy pareja y la totalidad de las hileras de los orificios estén trabajando en un 100% . Los rodillos de revestimiento de tungsteno son desechados cuando ya no se logra un buen ajuste entre el rodillo y la cara del dado. La vida útil de un juego de rodillos de acero al carbón depende mucho de la calidad del acero, el tratamiento térmico al cual fue sometido, la dureza final de este y que tantos elementos abrasivos lleva la fórmula(as), .
También hay un factor determinante en la vida útil de los rodillos y es el deflector del alimento, el cual se encarga de distribuir en forma pareja el alimento a través de la cara del dado, este dispositivo tiene una función muy determinante, no sólo en la vida y desgaste parejo de los rodillos, sino también en la vida y tonelaje de los dados o matrices. Confío en que algo de esta información les sea de ayuda y si en algo más les puedo colaborar, me pueden escribir a través de este mismo foro, que con gusto trataré de ayudarles en todo los que mis conocimientos me lo permitan.
Estimado Mario:
En 30 años que no te veo, no se te ha olvidado nada de lo que nos enseñaste, tu, y Boyd Lemon. En cierta forma, no hay nada nuevo bajo el sol, salvo que ahora hay peletizadoras de 500 hp y mas. Esto presenta nuevos retos y cambios ligeros respecto a la tecnología de hace 30 años cuando las peletizadoras mas grandes eran de 200 hp. Hoy con peletizadoras de 500 hp y mayores, ya no se puede pensar en bajas presiones de 20 psi. Los diámetros de los tubos y tamaños de las válvulas de control serían muy grandes y costosas. Para estas peletizadoras, tal como lo señalan los manuales de estas peletizadoras, es necesario usar presion de vapor de 60 psi. Otro cambio es el uso de DDG en la fórmula. Dificulta lograr la calidad de los pelets, y se reduce la velocida de peletizado en tons/hr. Al igual que antes, hay que estar muy documentado, conocer al dedillo todas las tecnicas de peletizado, y tener mucho colmillo. Te felicito por tus intervenciones. Las he disfrutado inmensamente.
he leido con detenimiento algunas sugerencias de los profesionales que participa en este foro sobre todo tumonser y el ing mario. y lo que logro percibir es que hay que adaptarse a las condiciones de la peletizadora con el que se esta trabajando, y cuidando los parámetros se podrá optimizar lo mejor posible esta parte del proceso ya que de verdad no hay muchas cosas nuevas con respecto a lo que se hacia hace 30 años. Como sugerencia debes estar pendiente en la calidad del vapor ya que esta parte es relevante para el buen aglutinamiento de los almidones presentes en la mezcla, es importante conseguir una retención de 15 seg aproximadamente en el acondicionador (para esta parte esta el ángulo de las paletas) y luego viene revisar la calidad de la materia prima, formulaciones, condiciones de la caja de la peletizadora (rodillos, deflectores, matriz) para luego realizar los ensayos correspondientes que permita conseguir los mejores resultados.
Hola Israel un saludo desde España
Mi opinión es que cojas un recipiente con aceites que utilizas en tu proceso y los mezclas con maíz
una vez acabes con tu lote o serie le das unos giros a la matriz y se limpian todos los agujeros .
Pero el problema que se te cieguen los orificios de 1/4 es el exceso de humedad que trabajas
por lo que comentas seguro que tus producciones son bajas y encima te provocan paros por clavadas de maquina . síntoma de exceso de humedad .
Apreciado y siempre recordado amigo Enrique que placer y alegría volvernos a comunicar en un tema tan apasionante, interesante y con tantos retos que ofrece el “Arte de Peletizar”.
Completamente de acuerdo con tus comentarios y apreciaciones. Los de esa época (Década de los 70), tuvimos un gran maestro, un verdadero sabio en la materia, no sé si lo alcanzaste a distinguir y conocer en persona, se llamaba Reed Mcbain de la California Pellet Mill. A él y al apoyo de la California Pellet Mill logramos ayudarle a muchísimas empresas, en especial a la Ralston Purina Company a nivel mundial, y quien mejor para dar fe a lo que menciono que tu persona, quien por encima de todos tus compromisos y ocupaciones nos diste total apoyo y colaboración para educar a todo el personal técnico de las diferentes plantas de México, con lo cual, en tu posición de jefe de producción a nivel nacional lograste conseguir aumentos en producción y reducciones de costos nunca antes vistos en Purina México, y para ello se requería de una persona de tu categoría y mucha ética profesional ¡¡¡ Y tú la tenías toda… y te sobraba !!! Mi amigo entrañable Boyd Lemon y mi persona siempre estuvimos muy agradecidos por ese apoyo incondicional que por todo esos años recibimos de ti.
Enrique tal y como lo mencionas alguna cosas han cambiado, en especial en capacidades de prensas, aumento de caballaje nuevos acondicionares, uso de altas presión etc.. Pero lo que si no ha cambiado es la esencia del proceso de peletizado. Cuando menciono la Esencia me refiero a los ingredientes.. Prácticamente siguen siendo los mismos, proteína, energía, almidones, aceites naturales y grasas adicionadas, micros, unas veces más de uno y otras menos etc.. El conjunto de estos elementos es lo que determina el tipo de matriz o dado a ser utilizado, de igual manera determina qué tipo de acondicionamiento hay que conseguir para que el producto final tenga una excelente consistencia a nivel de empaque…etc.. Todavía hoy día impera el uso de máquinas peletizadora que van desde 60 HP a 300 HP que fue la última generación que dejé en el mercado cuando me retiré de la California Pellet Mill, las prensas o peletizadoras de más de 300 HP son muy pocas en nuestro mercado, o por lo menos en el mercado latinoamericano. Por tal motivo, la implementación del sistema de vapor de baja presión aun predomina y determina en más de un 90% la calidad del producto final, el máximo rendimiento toneladas por hora a nivel de empaque, bajos costos en mantenimiento, mayor vida útil de la matriz o dado etc. Mi invitación a los participantes de este interesante foro es que nos den un poco más de información, la idea es precisamente poderles ayudar con mayor exactitud a resolver sus problemas que bien pueden ser por falta de acondicionamiento, como puede ser por la utilización de una matriz o dado con especificaciones incorrectas etc.. y no desperdiciar la experiencias de colegas de tu talla que son verdaderamente unas biblias en la materia del Arte de Peletizar!! Un fuerte abrazo, cariños y afectos a la familia.
Este comentario es para apoyar el del Ing. Mario Tovar: "Mi invitación a los participantes de este interesante foro es que nos den un poco más de información". Efectivamente un problema, o situación, bien enunciado, prácticamente está resuelto. Al enunciar un problema, sugiero den la siguiente información:
Especificar claramente en que consiste el problema, que es el problema, que no es el problema
Donde se detecta el problema, donde no se detecta el problema
Cuando se detecta el problema, cuando no se detecta
Cual es el alcance del problema,
Reitero, mientras mas información proporcionen, mas fácilmente se detecta la causa del problema, y conociéndola, mas fácilmente y mas rápidamente se elimina la causa, y el problema.
Sr Matias : desde mi experiencia en esto te recomiendo bajar las vueltas de las norias , 130 vueltas produce mucho retorno y como consecuencia rotura de pellets bajar entre 90 y 100 vueltas seria ideal y notaras la mejoría en el producto final . Esto lo podes realizar con reductor o cambiando la relación de poleas .
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