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Humedad a la salida de la extrusión

Publicado: 3 de septiembre de 2014
Por: Florencia Alcaire

Estimados,

Una de las preguntas que me ha surgido es sobre que al salir del proceso de extrusión, la humedad oscila entre 20 y 25% ya que sé que son datos que se manejan a nivel operativo pero me gustaría poder respaldar con datos bibliográficos.
He leído que si entre el equipo de extrusión y el de secado se utiliza un transportador neumático la humedad del producto puede disminuirse durante ese transporte, entre un 2 y 3%.. alguno de ustedes respalda esto?, realmente me cuesta entender que la disminución sea tanta....me gustaría saber su opinión.
Estoy en contacto con proveedores como le recomendaron al participante anteriormente. Mi idea original era utilizar un secador horizontal, por visitas a plantas hemos visto que se usan esos pero me interesa saber si siguen sosteniendo que los verticales a contraflujo son los mejores?
Se que igual debo pedir asesoramiento a proveedores pero se hace difícil que nos tengan en cuenta por ser estudiantes, por mas que alguna empresa pueda estar interesada en nuestro proyecto, no somos potenciales compradores a corto plazo.

Saludos

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Florencia Alcaire
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Ignacio Arancibia
3 de septiembre de 2014

Florencia:............pero sí, son compradores potenciales a mediano o largo plazo, y eso debería interesarle a los distinguidos proveedores,.....para los estudiantes, señores proveedores, todo nuestro apoyo....ojala uds puedan apoyar con información...( Buhler , Extru-tech , Wenger , Geelen, Anderson,Insta-Pro,Belt-o-Matic,Ferraz.Clextral,...etc) En cada una de estas compañías y otras también importantes hay personas que si pueden apoyar con información.
La característica de humedad a la salida del extrusor es un tema muy experimental y que depende del producto y del equipo...un extrusor de tornillo simple es el que normalmente trabaja con petfoods en el rango de humedades de 20 a 25%...para otros productos y otros equipos el valor puede cambiar.
Muchisima literatura en internet; busca Linko, Harper, Mercier, Mian Riaz, algunos papers de Josep kearn de Wenger muy ilustrativos...y muchos otros....
Efectivamente hay una perdida de humedad entre el extrusor y el secador, cuando hay un sistema neumático que extrae forzadamente el vapor sobrante del flash-off y puede ser de 1 a 2 % de humedad.Es una realidad práctica muchas veces comprobada y medida...
Entre los secadores horizontales y verticales, como en todo orden de cosas, hay diferencias operativas, pero yo no diría que unos son mejores que otros: en lo que a mi respecta, como es el aire el que seca, la distribución de este en el secador es lo que hace una diferencia importante. Y también depende mucho del producto que se quiere secar en cuanto a su forma, tamaño y delicadeza de la particula.
Busca información en internet...hay bastante!!!
suerte
i Arancibia b

Jhony gonzalez
3 de agosto de 2020
Buenas, quisiera saber cuál es la diferencia entre humedad y actividad de agua? Y que es la actividad de agua...?
Sebastián Enrique
Shulet
3 de septiembre de 2020
Jhony gonzalez. La humedad se refiere al porcentaje de agua en el alimento con respecto al total de la masa del mismo. Es decir que si un alimento extrusado tiene un 11pir ciento de humedad, tendrá 11 gramos de agua más 89 gramos de masa seca. La actividad de agua (aw) se refiere a la disponibilidad del agua en un alimento. La principal característica es que el agua disponible (agua libre) podrá ser aprovechada por lo microorganismos para reproducirse, con el consecuente deterioro y posible toxicidad del alimento.. Por ello, el mejor parámetro para determinar la libre disponibilidad de agua en un alimento extrusado es el aw y no la humedad. La relación entre ambos parámetros se grafica en un diagrama de isotermas de adsorción. Vos podrás hacer un diagrama de tu producto en particular. El aw va a depender de la complejidad y formulación de tu alimento (si dispone de atrayentes o captadores de humedad, como sales u otras sustancias hidrofilicas) . Cualquier duda me podrás consultar a shuletweb@gmail.com.
Sebastián Enrique
Shulet
4 de septiembre de 2014
Florencia. La disminución de la humedad de los pelets debido al transporte neumático a la salida de la matriz de corte de un sistema de extrusión sin dudas puede disminuir en un 2 o 3 %. Esto es así debido a que: el caudal de aire del transporte neumático es grande con respecto a la cantidad de producto que se transporta, con lo cual no hay limitantes de "evacuación" de humedad. Pero lo mas importante en este punto es que durante ese transporte neumático la humedad que se remueve es la de las capas mas externas del pelet, con lo cual la migración de la humedad es muy rápida y no presenta gran resistencia al flujo dentro de la matriz tridimensional del pelet. Cuando haya que secar el interior, la migración será mas lenta y por ende los parámetros tiempo y temperatura deberán ser mayores. Asimismo no olvides que como parámetro de control para alimentos extrusados es tanto o más importante el valor de aw que el de humedad.
Jose Luis Ramirez Ascheri
Embrapa
4 de septiembre de 2014

Caros amigos:
Referente a la humedad durante el procesamiento hay que considerar varios aspectos:
1) Primero tenemos que considerar que la humedad, de cierta forma es un restrictor de flujo, esto porque, si aumentamos la humedad en 2%, por ejemplo tendremos menor tasa de cizallamiento e consecuentemente una disminución del tiempo de residencia del material. El aumento del contenido inicial de agua normalmente resulta en una disminución de la viscosidad del producto, que es el primer efecto de reducir la generación de calor y, como un segundo efecto, la disminución de la presión de fluido en la matriz de salida. Esto explica por qué la temperatura y la presión disminuyen a medida que el contenido de agua aumenta. Debido a la disminución de la temperatura, la conversión del producto en general, también se reduce.
2) También la humedad debe estar relacionada con el tipo de configuración del o de los tornillos del extrusor. Puesto que si están preparadas par alta tasa de cizallamiento, estos podrán actuar a cierto porcentaje de agua, cuando comparados a otros extrusores de baja o media tasa de cizallamiento.
3) Por otro lado, como consecuencia de pequeños cambios del porcentaje de humedad en el procesamientos de los materiales, el grado de cocción del producto puede cambiar. En unos casos con menos agua, degradar la proteína y consecuente disminuir su valor nutricional. Ya con más agua estaría faltando grado de cocción. Obviamente hay un punto de equilibrio que es encontrado al analizar las muestras, en diferentes condiciones de humedad.
4) Algunos acostumbran relacionar que la cantidad de agua que se coloca durante la extrusión, estará relacionado con la cantidad de agua que tendrán que retirar durante el proceso de secado. Desde el punto de vista de balance de masas, es correcto. Pero solamente se debe considerar que la cantidad de agua a ser adicionada (sea 18-20 a 20- 24%, etc.) al extrusor cuando se sabe que el grado de cocción ocurrido es correcto. Esto está relacionado también con: la textura, grado de expansión, palatabilidad, color, olor, etc. Todos sabemos que si trabajamos con 18%, un determinado producto tendrá un grado de expansión, y si colocamos el mismo a 24% la expansión será menor, el grado de cocción será también menor, el color final del producto tendrá menos degradación. En fin la humedad constituye uno de los parámetros más importantes del proceso de de extrusión. Otros parámetros como por ejemplo, temperatura de las secciones, velocidad del tornillo, también tienen influencia y sus efectos son competitivos entre sí.

Maria Celeste Di'Staso
4 de septiembre de 2014
Muy interesante la informacion que comparte Jose Luis Ramirez Ascheri. Quisiera hacerle una consulta particular, tiene algun correo al cual me puedo comunicar con Ud.?
Enrique Diaz
Anderson International Corp
8 de septiembre de 2014
Amigos; El rango de humedades que se puede lograr en los expander de tornillo sencillo o de tornillo gemelo va en function de la formula a extruir, en alimentos para mascotas normalmente la humedad en el expander alcanza los 23-24% debido a la adicion de vapor en el expander mientras que para alimentos acuicolas (bien sean por hundimiento o flotacion) demandan rangos de humedades ligeramente mayors entre 25-27%. La primera porcion de humedad que se reduce en el "collet" (no llamarlo pellet porque no es el nombre correcto" se debe al delta de presion entre el expander y el ambiente, esto es conocido como flash point o flasheo natural, aqui se reduce entre 1-2% mientras que el sistema de transporte neumatico pudiera reducir ½ punto o un punto adicional de manera que los collets ingresen al secador/enfriador horizontal de doble paso con una humedad cercana a 21-24% dependiendo de la formula. Existen dos configuraciones estandares en estas lineas de procesos, la primera sugiere que el secado y el enfriado se realice en una misma maquina de diseño horizontal y mas adelante se instale el aplicador de grasa/aceite conocido como fat coater. La otra confuguracion sugiere la instalacion de un secador, luego el fat coater y mas adelante el enfriador, la seleccion de uno o de otro podria estar influenciada por la limitaciones de espacio en la planta o bien por alguna inclinacion por parte del usuario, para mi cualquiera de las dos formas trabaja bien, mis clients en Mexico utilizan la configuracion de un secador/enfriador y luego el coater y no han tenido problemas, si bien es cierto los equipos de diseño vertical en base al principio de manejo de aire por contraflujo son mucho mas compactos tambien debo mencionar que son algo costosos. Sin embargo a mi parecer y segun experiencia previa los sistemas horizontals permiten una mejor distribucion de los collets a lo ancho y alto de la banda (cama de collets), esto permite que el aire caliente pueda tener un mejor contacto con los collets y poder reducir la humedad de manera uniforme y eficiente, con los equipos a contraflujo la altura de la cama es mucho mayor lo cual pudiera representar un problema serio si no se realizan los ajustes pertinentes. Quedo a tus ordenes. Ing. Enrique Díaz Sales/Project Manager R&D Equipment Company Fort Worth, TX - USA
Jose Alberto Gutierrez Guzman
8 de septiembre de 2014

buenos días compañeros del foro

Quisiera manifestar mi duda al foro esperando su apoyo para el problema que actualmente se nos esta presentado en planta. La zona donde esta instalada nuestra planta es una zona donde la gran parte del año se tiene una humedad relativa elevada, normalmente se mantiene entre 60 y 80% de humedad, Esto al día de hoy nos esta provocando que el proceso de secado no se realice de manera eficiente ya que aun disminuyendo la humedad de la croqueta hasta un 7%, la actividad de agua se mantiene en el limite superior permitido que es de .65%. Al tomar mar una croqueta y morderla se siente claramente la humedad en centro. Hemos disminuido la velocidad de las bandas del secador incluso las ton/hora para tener una cama mas baja y permitir el flujo de aire por las croquetas para un secado uniforme pero no ha sido de mucha ayuda, me gustaría escuchar sus opiniones con respecto a este caso que les menciono,

De antemano les agradezco su apoyo.

J. Alberto

Sebastián Enrique
Shulet
10 de septiembre de 2014
José Alberto, algunas medidas a tomar pueden ser: a) Aumentar un poco la T del aire de secado, si no están en el límite permitido de degradación de compuestos termolábiles. b) Incorporar un poco menos de agua en el proceso (acondicionador / extrusor). Tal vez estén trabajando con un contenido de humedad que permita una pequeña disminución, esto incide muchísimo al final del proceso de secado, ya que si la extrusión se realiza con un contenido de humedad elevado, el secado es muy dificultoso.Por el contrario, si nos movemos al límite de menor humedad, favorece mucho que tu producto salga seco. Esto siempre que se muevan dentro del rango de humedades permitido, ya que si esto se realiza en exceso, las características de fluencia dentro del cañón del extrusor se ven modificadas y la textura del producto obtenido cambia por completo. c) El arrastre del producto a la salida del cortador suele producirse por un transporte neumático que "succiona" los pelets. Lo que suele haber allí es un acceso al producto que sale del extrusor para toma de muestra del mismo. En caso de no tener se puede realizar una modificación e incorporar una especie de orificio. Por allí se puede aplicar una corriente de aire caliente, para así eliminar algo mas de humedad desde la salida del cortador hasta el primer ciclón (el cual separa el aire del transporte neumático y vuelca el producto en la secadora) d) El aire que va a pasar por el sistema de secado, previo a ser calentado, se podría deshumidificar, pero esto es bastante costoso. Yo estudiaría el ítem (b), que creo que es donde mas podrías efectuar una mejora sin modificación de los costos, y tal vez puedas llegar a aumentar el ritmo de producción. Espero que sea útil el comentario. Atte,
Luis Alberto Monsalve Perez
12 de septiembre de 2014
EN referencia a la Expansión, tengo la siguiente interrogante: En el caso de alimentos para peces, se me presenta la inquietud respecto a qué parámetro de la expansión se debe controlar para lograr que un alimento tenga flotabilidad o no. (lógicamente, si es que la expansión es el regulador de este parámetro) . Agradecería cualquier orientación al respecto Gracias
Jose Alberto Gutierrez Guzman
12 de octubre de 2014
Sebastián muchísimas gracias, tomando en cuenta tus comentarios le di seguimiento a la disminución gradualmente a la inclusión de agua por acondicionador para así facilitar el secado, el cual dio resultados favorables
Roberto Horacio Altamiranda
Altamiranda & Asoc.
6 de enero de 2015
La variacion de humedad cuando tenemos un transporte neumatico a la salida de la extrusora depende de dos cosas 1) la distancia horizontal y vertical que tiene el caño del neumatico y 2) el diametro del caño esto me dice que a mas distancia mas evaporacion y a mas tamaño de diametro tambien mas evaporacion , ahora bien si se tiene mucho problema con estas variaciones hay que cambiar este tipo de transporte por los denominados transportadores a cadena con valdes pivotantes el cual el producto viaja sin moverse y llega al lugar de descarga y vuelca con esto evitamos la evaporacion y la posible rotura o deformacion de las distintas formas que tengamos de alimentos. Saludos Cordiales
William Pérez
12 de enero de 2015
Colegas A la salida de la matriz del extruder el producto continua evaporando agua, ya sea en el transporte neumatico o en cualquier otro, esas perdidas de humedad pueden ser hasta un 4 %, hay otros factores que influyen en la perdida de humedad y que hay que tener en cuenta, como por ejemplo, la humedad relativa del local, la epoca del año y lo mas imporatante el tipo de producto que estamos extruyendo
Severino Pérez
Sistemas Rendering
12 de enero de 2015
Estimados en argentina antes del extrusor se instala un calentador para asi el poroto entra al extrusor con una temperatura de 80 grados centigrados---asi obtuvimos un 35 % mas de rendimiento en la salida del extrusor---saludos severino
Mario Esteban Hernandez Escamendi
ENSOY
14 de enero de 2015
La pregunta para Severino es si ese aumento de la temperatura fue acompañada de una disipacion de humedad entre el precalentador y el extrusor y si considera que las dos variables temperatura y humedad pueden modificarse para obtener una buena extrusiony posterior prensado para la extraccion de aceite de soya un saludos a todos desde San Jose Uruguay Mario Hernandez Proyecto ENSOY alimentos enriquecidos con soya.
Oscar Ormeño
8 de mayo de 2015
Muy interesante los comentarios del foro. Soy proyectista de instalaciones industriales. Una pauta que siempre tenia presente al momento de planificar una planta era que para transportar pellets (collets) no se debe utilizar transporte neumático porque los pellets se rompen y producen mucho fino. Que opinan al respecto?
Humberto Ramos Dominguez
10 de mayo de 2015
Abundando un poco los comentarios de los expertos, mi experiencia es que los transportadores de cadena es lo mejor que se puede usar para el manejo de granos transformados y que requieren que se conserven intactos para el siguiente sub-proceso. En el caso de los enfriadores-secadores despues del extrusor, el transportador de cadena se puede implementar con un variádor de frecuencia para variar la velocidad y obtener la humedad requerida, otra ventaja de estos transportadores es que consumen el 50 % menos de energía que un transportador de elicoide.
Meme Leal
28 de mayo de 2015
Tengo una pregunta sobre este tema, pero primero que nada interesante el tema y que buenas respuestas, con respecto a la salida del extrusor me parece muy acertado lo que comentan, me gustaría saber en el caso de producto terminado de petfood cual es el rango normal esperado de humedad que se debe tener en base a sus experiencias, si alguien me pudiera responder .. Gracias..!!
Humberto Ramos Dominguez
28 de mayo de 2015
En todos los productos agrícolas, pastas, harinas como producto terminado, la humedad para almacenar, ya sea a granel o envasado debe ser menor de 12%. La humedad que escoja menor a este valor, depende del rendimiento que tenga del producto, humedades bajas, implica mayor merma, que tiene correlación con la humedad de las materias primas en el inicio de su proceso. Déspues de esto, se derivan las de los parámetros de calidad en la comercialización que el cliente externo o interno este pidiendo.
Mario Esteban Hernandez Escamendi
ENSOY
29 de mayo de 2015
La pregunta es buena pero la respuesta es bastante dificil porque depende de que materias primas tenemos y que producto final podemos obtener,pero siendo mas especifico creo que el objetivo es tener la menor humedad posible pero que a su vez se forme un pellet uniforme a la salida de la cortadora ,en nuestro caso nos ha dado resultado incorporar grasa animal a la mezcla a extrusar en un 2 % y ya contando en la mezcla con ingredientes como la harina de carne con un contenido alto de grasa vacuna ,es decir que al incorporar grasa a la mezcla disminuimos la inyecccion de agua significativamente ,pero es muy dificil dar una receta a distancia pero si asegurar que funciona el metodo ,y ahorra tiempo y calor para el secado ,saludos desde Uruguay Mario Hernandez.
Juan Jose Ortega
10 de junio de 2015
Buenas tardes , mi nombre es Juan , acabo de montar una linea de producción de pefood en españa, y tengo muchas dudas aun, temo no conseguir los niveles de humedad requeridos para un buen almacenamiento. el problema es que hemos tenido que dividir la linea de producción, me explico , tenemos que almacenar el producto en tolvas una vez salen del extrusor , y una vez almacenados cerramos esa primera linea y los hacemos circular por la segunda linea que es horno adición de grasas enfriados y empaquetados. mi pregunta es si es posible hacerlo de esta forma, ya que pienso que al almacenar en la tolva el producto salido del extrusor , este se puede deformar por el peso del almacenaje , y ademas perdería humedad, piensan que es factible? , agradecería mucho sus opiniones ya que soy nuevo en esto y no me gustaría cometer errores , empezamos a producir cuando nos llegue la licencia de industria. muchas gracias
Roberto carlos gonzalez
10 de junio de 2015
Buen día Juan jose, creo que no es recomendable ya que estoy casi seguro que tu tolva forme hongo por la temperatura del producto y el vapor que se genera que hace que la tolva sude y este se te valla en el producto y tengas hasta problemas de salmonelosis en un futuro, lo de la perdida de humedad no le veo tanto problema,si el producto lo mandas a secado el mismo dia, si no igual corres el mismo riesgo con el producto. Espero aver podido ayudarte,saludos Roberto desde ocotlan Jalisco México.
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