Humedad en producto terminado

Saludos. Amigos Tengo un planteamiento donde, seguramente nos podrás ayudar. Se trata de la humedad de productos terminados. Este tema es interesante, y se puede abordar desde diferentes puntos de vista. Desde el punto de vista económico, calidad, conversión, etc. En las formulas que constantemente recibimos una vez que descontamos él % de materia seca observamos un esperado de humedad entre (12 y 12.5)%. Sin embargo es válida la pregunta ¿Cual es la humedad recomendada para del producto terminado?. Yo me voy a atrever a dar algunos planteamientos, y agradezco su complemento o corrección de ser necesaria. La idea al final de esto es lograr una variable que pueda estar en equilibrio con los diferentes puntos de vista. Desde el punto de vista económico: Sabemos que se pierde en el proceso cierto porcentaje de humedad, que puede variar entre 1 o 1.5% de materia prima. En empresas cuyo propósito es la comercialización, esto debe reflejarse en el costo. Por lo tanto esas pérdidas las tenemos que ver como un "costo" y si no adicionamos nada, tenemos que reflejárselo al precio del alimento. Lógicamente este no es nuestro caso ya que no comercializamos grandes volumen, y el grueso de la producción va para nuestra propia integración. Sin embargo seguramente en un futuro lo haremos, por lo que debemos estar preparados para eludir estas pérdidas. Por eso nuestra propuesta es reponer la humedad perdida en los procesos de molienda y secado, pero sin abusar para que el alimento producido mantenga su calidad y conversión animal. Desde el punto de vista calidad: Sabemos que exceso de humedades causa daños de anaquel (silos), ya que ante largos almacenamientos se puede fomentar la formación de hongos. Aplica también la pregunta ¿Cual es la humedad máxima donde se puede prevenir la actividad de agua? Amigos. Por mi experiencia en otras plantas vi como se manejaba humedades de hasta 10% sin problemas. Entiendo que cada planta se comporta de acuerdo a sus micro climas y condiciones % humedad relativas locales. En La planta donde laboro, hemos logrado almacenar en silos por periodos de una semana alimentos con humedades de 11% sin señales de actividad de agua, condensado, o enmohecimiento. Sé también que en granjas se almacenas por periodos incluso mayor a una semana, sin señales de actividad de agua. Se también por experiencia en mi planta, que si manejamos alta humedad en el proceso de expandido y peletizado favorecemos los rendimientos de las maquinas. Los consumos de amperaje disminuyen favoreciendo el equipo y minimizando los desgastes. Desde el punto de vista producción: En producción apuntamos a manejar un alto rendimiento de los equipos, y alto rendimiento del tiempo disponible. Es decir que si trabajamos con una humedad máxima permitida, los equipos presentaran mejor rendimiento. Lógicamente cuidando variables de proceso como PDI, granulometría, texturas, dosificaciones etc. El tema es como se debe recuperar la humedad perdida. La mayor parte de las empresas apunta a cambios especiales en el acondicionador y modificaciones en el enfriador. ¿Cómo?: • Incrementado tiempos de retención, trabajando perfil de aperturas de válvulas de dosificación agresivos, o aplicando vapor a baja presión en la campana de vapor saturado para que en la expansión rápidamente se produzca condensados. • En la planta donde laboro, por tener equipos especiales, sobre todo el caso de un acondicionador/higienizador de largo recorrido y alto volumen, tenemos alta retención. Entonces optamos por la aplicación de un porcentaje mínimo de agua en mezclado (0.5 y 1)% , Combinado con una aplicación de vapor a una presión mayor ( mayor energía interna entalpía). La humedad ganada en el mezclado favorece la transferencia de calor, logrando mayor eficiencia del acondicionamiento. con ganancias de temperatura 84 y 90°C. En este punto aplica la pregunta ¿Cuál es el procedimiento más adecuado? Desde el punto de vista nutricional: Dar opiniones en este tópico es muy atrevido entendiendo que este grupo hay estudiosos y de mucha experiencia en la materia, sin embargo puedo mencionar, que para el momento del arranque de la planta los técnicos especialistas de la tecnología instalada, y que nos enseñaros a operar, nos recomendaron trabajar una temperatura de salida de acondicionador de 84°C, esto porque considerando que nuestra planta posee el equipo expander, y en esta fase se gana 2°C por cada KW-H/t aplicado. y que este generalmente opera en rangos de entre (6 y 8) kw-h/t, es decir que en el expander gana (12 a 16)°C. Se obtiene entonces temperaturas a la salida del expander cercanas a los 100°C. Situación que según los técnicos, al superarlas pueden afectar las vitaminas. En este caso aplican las interrogantes: ¿Cuál es la temperatura máxima a la que debe ser sometida la mezcla sin correr riesgos de afectar las vitaminas o nutrientes de la formula? ¿De qué manera afecta o beneficia él % de humedad de producto terminado, los resultados de campo? Amigos, He decidido escribir, porque entiendo que de esta forma el planteamiento queda más claro. De antemano gracias por su apoyo.