Granulometría del alimento balanceado para parrilleros

Laura: La granulometría es esencial para la homogenización del mezclado dependiendo de la especie animal y fase de alimentación. En animales pequeños y tracto digestivo corto, la granulometria es menor. En tu molino puedes usar una malla con diámetro 5/32 de pulgada para maíz, y si usas sorgo 1/8 de pulgada, en el caso de aves y cerdos. Puedes usar 1/8 para maíz. Sin embargo, el rendimiento es menor y el costo de energía se te aumenta. En términos de conversión alimenticia, no verás diferencias significativas. La forma de las partículas, su densidad, humedad (higrospicidad - especial atención a la sal común NaCl, no > de 1% de humedad), y la secuencia de los ingredientes deben ser asociadas a la granulometría.

Estimada Sra. Laura: la granulometría de los alimentos balanceados debe definirse en el Laboratorio, a través de un sistema de mallas calibradas con diferentes medidas en micrones. La importancia de la molienda es que en el caso de las aves, comen y eligen por color. Cuando se fabrican pellets, normalmente de 4,5 mm de diámetro, las partículas gruesas que se ven a simple vista son puntos de ruptura de los pellets, favoreciendo la producción de polvo, cosa no recomendada en productos peleteados. Por lo tanto, la masa de alimento en forma de harina debe ser de un color parejo y una finura también calibrada. Desde el punto de vista industrial, la producción de la molienda con granulometría controlada, implica incorporar al diagrama de proceso de la planta un sistema de selección de la molienda y un segundo paso de remolido final. En Argentina, lo hicimos en el año 1987 para una planta importante de alimentos balanceados de plaza; también hay un sin fin de mejoras posibles en los sistema de molienda. El equipamiento de plaza al respecto, deja mucho que desear; para hablar de tecnología hay que recurrir a fuentes Europeas o EEUU.

Ing. J.S. Castillo

Hay bastante coincidencia en los autores en recomendar que la granulometría del alimento peleteado para parrilleros tenga un diámetro geométrico promedio de 710 micrones y una desviación standard geométrica menor a 2.2. Esto es válido tanto para un pellet de 4 mm como de 3 mm que es el diámetro más utilizado para avicultura en EEUU y la UE. Como es una granulometría bastante fina el pellet deberá ser bueno (PDI82) es decir poco polvo porque sino se tiene lo peor de los dos mundos, una harina fina y un pellet que se deshace y por lo tanto no se aprovechan sus ventajas. Ricardo Hume

Las aves no eligen su alimento por color sino por por tamaño y consistencia. En el pico tiene mecanoreceptores que detectan esas dos características y seleccionan las partículas de acuerdo al tamaño de su pico. El cambio de color es la manifestación de un cambio en la formula del alimento que conlleva un comportamiento físico de compactación diferente al que venia teniendo esto es lo que detectan las aves y no el cambio de color por si mismo. Si se usa una matriz de 4,5 mm obviamente debe remolerse a una migaja pequeña hasta los 21 dias de edad. El pellet de 4,5 mm no puede ser ingerido con facilidad por un parrillero de 28 dias de edad por lo que se recomienda hacer un pellet de 3 mm (max.3,5 mm), remolerlo hasta los 14-21 dias y luego suministrarlo tal cual hasta la edad de faena. El pellet, independientemente del tamaño debe llegar a los comederos con no mas del 25[percent] de polvo ya que hay una alta correlación entre cantidad de polvo, crecimiento y conversión alimenticia.

A Ricardo Hume: si nos puedes facilitar el método para determinación del tamaño de partícula

La molienda influye en un 20% sobre la calidad del pélet producido. Por regla general la molienda tiene como objetivo reducir el tamaño de partícula lo más posible y hacer que la dispersión sea la menor posible. Pero desde un punto de vista nutritivo una molienda demasiado fina (inferior a 600 micrómetros) causa ulceración en el estómago de los cerdos y alteraciones en el funcionamiento de la molleja de las aves. Se considera que la partícula debería estar óptimamente en 650 a 700 micrómetros. Esto es imposible de conseguir en condiciones industriales, así que debemos realizar una determinación de la distribución de partículas para ver el rango o variabilidad. Ésto se consigue en laboratorio por medio de un conjunto de tamices calibrados que dividen el material molido según su tamaño de partícula. Los tamaños más útiles son los que aparecen más adelante. La partícula máxima de la harina no debe sobrepasar 1/3 del diámetro del pélet que se pretende fabricar, así que si se desea producir un pélet de 3,5 mm, la partícula más gruesa no debería ser mayor de 1.160 micrómetros. Una distribución “ideal” podría ser la que sigue: · Partículas en tamiz de 3.00 mm: máx. 1% · Partículas en tamiz de 2.00 mm: máx. 5% · Partículas en tamiz de 1.00 mm: sobre 20% · Partículas en tamiz de 0.50 mm: sobre 30% · Partículas en tamiz de 0.25 mm sobre 24% · Harina: no menos del 20% El análisis de partículas no sólo indica si la harina es demasiado grosera, sino que es capaz de indicar problemas en la molienda como tamices rotos o con orificios. Si la mezcla es mucho más grosera que lo que se indica o no está equilibrada, la única solución es colocar tamices más pequeños en el molino o una combinación de tamices para mejorar el equilibrio. Se debe comprobar el espectro de partículas regularmente y se debe evitar sustituir martillos y tamices en el molino al mismo tiempo.

Como dice Ricardo: los tamaños óptimos ya están determinados por la practica y por ensayos hechos a tal efecto. Por otra parte como dice Guillermo Craig hay un máximo tolerable de pulverulencia residual pero convengamos en que sería ideal que no hubiese ninguna. todo este asunto de la granulometría más adecuada ( por edad) está ligado a la deglución. Cuanto más fácil resulte la deglución más se facilitará la ingesta por ende se favorece una mayor velocidad de crecimiento (no necesariamente la mejor conversión). El tamaño del pellet, su forma o la que adquiere en la quebrantadora, poco tiene que ver con el tamaño de partícula de los componentes luego de la molienda. La digestibilidad es una consecuencia del ataque enzimático, de la humectabilidad que tenga una partícula. Este ataque a su vez está relacionado con la superficie de la partícula (a más pequeña, mayor relación Volumen/superficie ) una mayor exposición de la partícula a los agentes de la digestión propenderá a una mayor digestibilidad. Como el pellet o la migaja, una vez en el tracto digestivo, se embebe por la insalivación y se disgrega en las partículas que la componen podemos decir que es deseable moler lo más fino y homogéneo que se pueda, pelletear lo más consistente que se pueda, incorporar gluten mediante subproductos de trigo o bentonita para lograr un pellet firme y luego quebrantar al tamaño deseado. Altos contenidos de aceite de las materias primas producen el efecto hojaldre que determinan pellets poco tenaces. Lo ideal es incorporar los aceites o las gasas por aspersión sobre el pellet o el quebrantado, como se hace en algunos alimentos de peces y mascotas esa capa grasosa favorece la deglución. Ing.agr. Daniel C. Besso M.N.Nº 5.162

REITERO LO EXPLICADO HACE BASTANTE TIEMPO SE PUEDE SOLUCIONAR, SOLO QUE HAY QUE SABER COMO: la granulometría de los alimentos balanceados debe definirse en el Laboratorio, a través de un sistema de mallas calibradas con diferentes medidas en micrones. La importancia de la molienda es que en el caso de las aves, comen y eligen por color. Cuando se fabrican pellets, normalmente de 4,5 mm de diámetro, las partículas gruesas que se ven a simple vista son puntos de ruptura de los pellets, favoreciendo la producción de polvo, cosa no recomendada en productos peleteados. Por lo tanto, la masa de alimento en forma de harina debe ser de un color parejo y una finura también calibrada. Desde el punto de vista industrial, la producción de la molienda con granulometría controlada, implica incorporar al diagrama de proceso de la planta un sistema de selección de la molienda y un segundo paso de remolido final. En Argentina, lo hicimos en el año 1987 para una planta importante de alimentos balanceados de plaza también hay un sin fin de mejoras posibles en los sistema de molienda. El equipamiento de plaza al respecto, deja mucho que desear para hablar de tecnología hay que recurrir a fuentes Europeas o EEUU. Ing. J.S. Castillo

la granulometría para pollos parrilleros no debe sobrepasar el 1[percent] de reteniendo en un tamiz No 12, con esto se logra una muy buena calidad de producto y una mayor absorción de nutrientes en el tracto digestivo por parte del pollo. esta granulometría la puede lograr utilizando Cribas de 2.0 o 2.5mm en el molino, se deben tomar muestras de granulometría periódicamente para evitar que salga molienda gruesa cuando se dañe una criba

Una de las mayores ventajas de tener un buen pellet es la que resulta de un menor gasto energético para comer. Están publicados los trabajos en los que los investigadores midieron el tiempo de consumo de pellets + polvo en distintas proporciones y las consecuencias directas sobre la conversión alimenticia. Si hay una forma de cuantificar los beneficios que conlleva producir una buena calidad de pellets es la mejora que produce sobre la conversión alimenticia. Lo relevante es tener el tamaño y la consistencia adecuada de los pellet o gránulos para que el animal los detecte mediante sus sensores en el pico y lo pueda ingerir fácilmente y rápidamente.

Estimados foristas, actualmente me encuentro de pasantía en una empresa dedicada a la alimentacion avícola. tengo asignado evaluar cada área de proceso: molienda, tiempos de mezclados, peletizadoras. enfriador, adición de grasa y ensaque. en molienda evalúo la granulometría: en peletizado los PDI en los enfriadores controlo la temperatura y velocidad del mismo [percent] promedio de adición de grasa por cada corrida: tiempo real de empaque y sacos por minuto elaborados. En si son datos de produccion. mi pregunta es como puedo hacer una hoja de cálculos para evaluar todo el proceso. si hay un programa especifico en el que puedan orientarme o una planilla de control en que pueda guiarme para cumplir a cabalidad con mi trabajo

a que se debe la aglomeración de los alimentos en le tamizado

De antemano saludes a todos los colegas y gracias por sus posibles respuestas. En cuanto a un comentario publicado por el ingeniero Ricardo Humme acerca de una planilla de excel para calcular el tamaño de partícula (diámetro geométrico promedio) y la homogeneidad de las mismas (desviación Standard geométrica) utilizando los porcentajes retenidos en cada malla utilizada en una planta de alimento balanceado me gustaría saber si es posible que me enviara esta planilla.

hola quisiera saber si alguien me puede ayudar... estoy haciendo un trabajo de investigación y quisiera saber cuales son los tipos de harinas que se pueden utilizar para hacer alimentos balanceados para pollos parrilleros muchas gracias,,, mi mail es maurow_25@hotmail.com

Amigos del Foro: Este es un interesante y extenso tema por demas donde entran en consideración diversos factores que pueden influir en la granulometría o diámetro geométrico del producto terminado. En alimentos para avicultura se ha documentado muy feascientemente que el diámetro estándar geométrico esta alrededor de los 11/64 pulgadas o 3/16 pulgadas, o lo que es lo mismo 4.36 o 4.76 milímetros respectivamente. Ahora bien, es necesario comprender que existen al menos tres tipos diferentes de alimentos para avicultura (referido específicamente para pollos de engorde o parrilleros en este caso) los cuales se fabrican en función de la edad de vida del animal. Según mi experiencia, el alimento pre-iniciador se fabrica para ser ofrecido durante los primeros 7 dias de vida del animal, siendo un producto peletizado y posteriormente se pasaba por los rodillos quebrantadores (crumblers) para reducir el tamaño del pellet al menos en un 70-75[percent] de su tamaño inicial. Luego se fabricaba el alimento iniciador para ser ofrecido entre el dia 8 y el dia 21 de vida del animal, igualmente era un alimento peletizado y era pasado también por los rodillos quebrantadores para reducir el tamaño del pellet al menos en un 50-55[percent] de su tamaño inicial. Mas tarde se producía el alimento terminador o finalizador desde el dia 22 hasta el peso óptimo de matanza, este alimento era peletizado y no se pasaba por los rodillos quebrantadores, sin embargo, el largo del mismo era igual a dos veces su diámetro geométrico. En este sentido se deben hacer los ajustes necesarios tanto en los rodillos como en las cuchillas tronzadoras ubicadas en la cámara de peletizado para darle el largo adecuado al pellet. La condición física de las corrugaciones de los rodillos debe ser considerada al momento de obtener un producto de alta calidad. Si bien es cierto, el proceso de reducción del tamaño de partícula de los ingredientes que participan en la fórmula juega un papel importante en el proceso de producción de los alimentos balanceados, la condición física de los martillos y placas de impacto de los molinos también debe monitorearse de cerca. La toma de muestras en la molienda también es necesaria para determinar si una criba ha sido rota por algún cuerpo metálico extraño o por efectos de la fuerza de presión ocurrida en la cámara de molienda. Como principio básico, tamaños de partícula alrededor de los 706 micrones o US 25 mesh (0.706 milímetros) en los cereales e ingredientes contribuyen a una óptima homogeneidad de la mezcla y aglutinación de los mismos, igualmente mejora el índice de durabilidad del pelet y la reducción notable de los finos o polvo causados por la ruptura de los pelets a consecuencia de pelets frágiles, fisurados o con partículas de molienda gruesa. Otro aspecto a considerar es la cantidad de grasa/aceite adicionado a nivel del mezclador o del sistemas post-peletizados conocidos como coaters. Se considera que un 1-1.5[percent] de grasa puede ser incorporado en el mezclador para facilitar el mezclado y lubricar la matriz de la peletizadora asi como también alargar la vida útil de la misma. El resto de la grasa total de la fórmula deberá adicionarse en el coater una vez que el pellet haya sido enfriado, con esto se mejora supremamente la durabilidad del pellet y la reducción de finos, de igual manera, las conversiones alimenticias a nivel de campo serán favorecidas mediante la implantación de esta práctica de manufactura. No debemos olvidar el papel que juega el proceso de acondicionamiento por medio de la adición de vapor de agua en el acondicionador de la pellet para ayudar a alcanzar los niveles de producción deseados y mejoras en la digestibilidad de los alimentos a consecuencia de la reducción en la carga bacteriana y gelatinización de los almidones. Saludos a todos. Ing. Enrique Díaz Sales/Service Process Engineer R&D Equipment Company Fort Worth, TX

Re: Estimados foristas tienen que tener presente que la granulometría de los alimentos para pollos de engorde influye mucho en el gasto de energía del del pollo como también es causa de ciertas enfermedades respiratorias. gracias.

Buen día a todos reciban un cordial saludo y los mejores deseos para este año 2010. Referente al tema de la granulometría para pollo, según he visto en un estudio (comentario publicado por Víctor Brito, publicación del 29 de junio de 2009) nos demuestra con datos (según estudio), que influye el grosor del alimento para el buen funcionamiento de la molleja y demás órganos del pollo, lo que implica una mejor adsorción de los nutrientes y ganancia en peso. Por otra parte, por experiencia he visto que el pollo desarrolla bien con granulometría entre 4 y 6[percent] en mesh de 2.36mm, y siempre evitando lo más posible el porcentaje de finos en harinas (20 a 25[percent] máx). En peleteados, tengo dudas sobre lo fino que debe ir el harina para peletear, con esto no quiero entrar en controversia con ninguno de los amigos foristas, en este intercambio de información me parece justo tomar lo que creamos conveniente o necesario cambiar para obtener mejores resultados, y con esto mejorar la calidad de nuestros productos. Saludos cordiales.-

Me gustaría saber que opinan sobre el Alimento suministrado en Polvo, es lo que el productor tiene para producir sus propios alimentos, y no el peletizado.

Si se trata de una producción familiar, la cuestión se resuelve recurriendo al mash o masa. : mojar el alimento con agua caliente, de paso se pregelifican los almidones y mejora su digestibilidad. Si se trata de producciones semi industriales, yo aconsejo el agregado de una materia grasa (aceite o grasa animal derretida) siempre virgen. a razón de 1,5 a 2,5 %. con eso se logra la reducción del polvo y una mejora en la deglusión. En los casos de los alimentos en harina, se debe extremar la homogeneidad de los tamaños de partículas. En cada caso se adecuarán las zarndas de los molinos y la velocidad lineal de los martillos del moledor, para no generar demasiado polvo.

Estimados, en Farmonitoring Agrotech estamos realizando pruebas de granulometría con Procesamiento de Imágenes. Hemos logrado diferencias menores a 20 micras con respecto al método de harneo con tamices. En menos de 3 minutos ya se obtiene el valor promedio del diámetro de la partícula. Con ello ustedes pueden agregar una referencia y/o control de calidad a su lazo de control del diámetro promedio de la partícula a la salida del molino. Saludos.