Baja de temperatura en Extrusora
Publicado: 10 de junio de 2013
Por: Marvin Rivero Serrano
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Altamiranda & Asoc.
10 de junio de 2013
Marvin si es una extrusión en seco como pienso que es tenes que colocar en el tornillos frenos (anillos) para lograr hacer mas retención de esta manera vas a poder mantener la temperatura.
Wicz SRL
10 de junio de 2013
Coincido con Roberto en cuanto a la forma de lograr mayor temperatura, seguramente el extrusor es de varias etapas, sugiero vayas graduando la distancia entre disco y camisa haciendola mas reducida mas cerca de la salida,
Consulta, que temperatura estas logrando a la salida?
Don Oleo
3 de julio de 2013
Marvin, comentas que las extrusoras son de 1000 K/H. A que valor de alimentación quieres trabajarlas?. Cuando baja la temperatura del extrusor hay que disminuir la seccion de paso de la soja dentro del extrusor regulando los frenos tal como comentan los foristas. Pero si estás alimentando por encima de la capacidad nominal vas a levantar demasiado el amperaje.
3 de julio de 2013
cuando baja la temperatura tenemos que revisar la configuración interna y constatar que no estén muy desgastados los tornillos, exclusas arillos de desgaste y las camisas del extrusor
5 de julio de 2013
Para el proceso de un extrusor en seco: (se supone que esta Nuevo) por esa razón los anillos o resistencias son nuevos, lo primero, es instrumentarlo con medidores de temperatura, medidores de corriente, un dosificador, de velocidad variable, para ajustar la cantidad apropiada, con el consumo de corriente apropiado, además de esto hay oportunidades en que la temperatura, se incrementa, por alguna mala operación (para esto es necesario instalar ventiladores, en cada una de las etapas), además hay que tomar en cuenta la humedad con la que entra el producto, (esto es en el acondicionador) medir la cantidad de agua que se va agregar.
5 de julio de 2013
Hola Marvin. Considerando que estas en Bolivia y que alli el gas seguramente es mas barato que la electricidad, lo que humildemente te aconsejo es probar con una mini-secadora de granos con un output de aprox 30.000 KCal/Hr donde la soja se caliente antes de entrar al extrusor, de esa manera vas a poder contrarestar el exceso de alimentacion y sumado eso a la combinacion de frenos como dicen los foristas anteriores, deberias poder manejar mejor la temperatura. Calentar previamente la soja a unos 40/50 C reduce notablemente el consumo Amperes de la extrusora (~10%) con el consiguiente ahorro energetico, amen de la homogeneizacion de la humedad (que no deberia nunca superar los 12 puntos previo a la entrada a la secadora para obtener mejor aceite). Eso a mi me soluciono todos los dolores de cabeza. Saludos y exitos.
5 de julio de 2013
HOLA MARVIN.
SI NO CONTESTAS HASTA HOY, CONSIDERAMOS QUE NO SOLUCIONASTE TU PROBLEMA AUN.
SI TU EQUIPO ESTA BIEN REGULADO NO DEBERIAS TENER PROBLEMA.
PARA AYUDARTE NECESITAMOS ALGUNOS DATOS:
¿QUE MARCA ES TU EXTRUSOR?
¿LA PUSIERON EN MARCHA LOS FABRICANTES O UDS.?
¿QUE SISTEMA ESTAS USANDO?
¿CTOS. HP TIENE CADA EQUIPO?
¿CON QUE AMPERAJE ESTA TRABAJANDO CADA UNO?
¿CON QUE HUMEDAD ENTRA TU SOJA?
¿QUE PRODUCCION "REAL" TIENES EN CADA EQUIPO?
¿LA EXTRUSION ES PARA PRODUCIR ACEITE LUEGO O PARA CONSUMIR TU SOJA EN RACION?
¿TIENES ACCESO A OTRA ENERGIA (GAS NATURAL, ETC)?
¿CUANTAS HORAS DE TRABAJO TIENEN TUS MAQUINAS?
ETC, ETC.
CON ESTO CREO QUE VAMOS A TENER UN PANORAMA UN POCO MAS CLARO DE TU PLANTA.
SUERTE.
6 de julio de 2013
Perdonen la intromision, pero quizas alguno de los foristas sepa como pueda yo hacer para diluir y agregar las gomas del aceite que desgomo nuevamente al expeller, ya que a la fecha yo las considero como residuo y me han aconsejado que las agregue al expeller por el rico contenido en fosforo.
Tengo una centrifuga de canasto (tipo secarropas koh-i-noor), donde le agrego un 2% de agua hirviendo al aceite y, circulacion mediante durante 45 minutos donde levanto la temperatura a 60/65 C lo paso por la centrifuga de canasto que atrapa con las lonas filtrantes la goma, pero como me queda dura esta goma residual (parece pelota de plastilina, dificil de diluir) no se como agregarla al expeller en ese estado solido como me aconsejan otros usuarios. Quizas Uds me den una mano para poder reducir las mermas? Gracias a todos !
7 de julio de 2013
HOLA FERNANDO:
EL AGREGADO DE GOMAS AL EXPELLER ES UNA PRACTICA COMUN.
NO SOLAMENTE ES FUENTE DE FOSFORO ORGANICO(FOSFOLIPIDOS)TAMBIEN APORTA ENERGIA, COLINA, INOSITOL Y OTROS. ADEMAS DE SER UN MUY BUEN EMULSIONANTE PARA EL ACEITE DE TU EXPELLER.
SI ESTE LO EXTRAES DE LAS PRENSAS CON UNA ROSCA TRANSPORTADORA PODRIAS AGREGARLO EN EL PUNTO MAS PROXIMO A ELLAS PARA APROVECHAR LA TEMPERATURA, MAS LA FRICCION DEL MATERIAL. SI ES LO SUFICIENTEMENTE LARGO SE VA A INCORPORAR SIN PROBLEMA.
OTRA OPSION ES INCORPORARLA EN UNA MEZCLADORA HORIZONTAL DE ALIMENTO BALANCEADO. SI SON DE BUENA CALIDAD,VENDELAS COMO GOMAS. TE PUEDO CONTACTAR CON UN EXELENTE COMPRADOR.
SUERTE.
7 de julio de 2013
Gracias por el dato Hector. Ya lo habiamos pensado agregarlo al expeller en el sinfin que lleva el expeller de las prensas a la pila, pero hay un inconveniente: las gomas salen de la centrifuga muy duras y salen frias (contrario a desgomar con centrifugas verticales como la Sharples, donde las gomas aslen como aguachentas y ahi si es facil agregarlo al expeller).
La goma que estamos sacando del aceite con centrifuga de canasto sale muy distinta que la goma obtenida con centrifuga vertical o Sharples, porque a nosotros nos sale como una plastilina dura. Hemos intentado ponerla en el sinfin del expeller pero se forma como pelotitas de golf y no se homogeneizan con el expeller sino que forman pelotitas y caen rodando (es muy comico). La pregunta del millon es como diluir esta goma en forma semi-liquida para poder agregarsela al expeller. Para que te des una idea: luego de un lote de desgomado, sacamos un poco de goma de la centrifuga en forma de pelota y la dejamos mas de media hora en la punta del exrtusor donde la temperatura nunca baja de los 140 C y no se derritio ni 1 gramo ! Es muy maldita esta goma, como una plastilina incluso mas dura... Gracias por cualquier dato que me puedan aportar. Saludos !!!
7 de julio de 2013
Gracias por las respuestas, efectivamente creo que esta solucionado, lo que se implemento en las extrusoras, fueron resistencias de 1500 batios por cada cuerpo, pero el problema que tengo, es, que en mi planta, no dispongo de una secadora de granos, y solo recibo soja con no mas del trece por ciento de humedad, asi q como podrán ver, la alta humedad me limita el rendimiento de las extrusoras. Las maquinas , actualmente las tengo nuevas, ya q se cambio casi todo el sistema, ( frenos, tornillos, y algunos botellones) entonces de 500 kg que producía, por cada maquina, ahora estoy casi en los ocho cientos kg por hora de soja molida y un con un % de 6.5 de grasa en la torta. Para responderle a uno de los panelistas, el producto q sacamos es destinado a raciones de animales, y el crudo, es para refinarlo, ya que terminamos de montar una refinería de aceite. asi que como disponemos de un caldero de vapor, nos han recomendado en desactivar la soja con un cocinador, la duda nueva que tengo, esta, en que, este equipo des active la soja, con la misma eficiencia que las extrusoras. gracias y saludos a todos.
7 de julio de 2013
Hola Marvin. Cuidado que desactivar la soja con vapor (agua) y en seco como dicen arriba los foristas son 2 cosas totalmente distintas, y ni hablar de desactivar tripsina con vapor para luego "mojada" pasar esa soja por la extrusora... mmhh.
De cualquier manera, ponerle cintas calefactoras de 1500 W al extrusor me parece un derroche de dinero y eficiencia de proceso, ya que la soja esta muy poco tiempo dentro del extrusor como para que realmente ese golpe termico ayude. La secadora no tiene que ser comprada: nosotros la hemos fabricado in-situ, y eso es lo unico que logro reducir humedad y amperaje, aumentando asi la capacidad productiva y la vida de los helicoides. Ademas, me permito decirte que si la capacidad de la extrusora es de 500Kgs/hr y le estas dando 800 que no te sorprenda que de aca a unos meses comience a chorrear aceite por todos lados, ya que estas forzando la caja, los bolileros, todo. Es como querer tirar una casa rodante co nun Fiat 600.... El aumento en la productividad de la extgrusora solo lo podras lograr calentando la soja pre-entrada a la tolva del extrusor, sea mediante hornito tipo secadora casera o en su defecto algun micro-ondas. Gracias y exitos.
7 de julio de 2013
HOLA MARVIN:
TOTALMENTE DE ACUERDO CON FERNANDO.
TE COMENTO QUE HAY QUIEN INYECTA (EN UN EQUIPO INSTAPRO) VAPOR SECO EN LA 1º CAMARA CON ESO LOGRA MAYOR RENDIMIENTO,AL PRECALENTAR Y ABLANDAR EL POROTO Y NO PIERDE TEMPERATURA, LO QUE NO SE CON QUE HUMEDAD ENTRA SU SOJA. NO DEBE SER MAS DE 9/10%.
DESACTIVAR LA SOJA CON VAPOR,TENIENDO EXTRUSOR,CREO QUE ES VOLVER ATRAS.
DE TODAS FORMAS ME GUSTARIA SABER LOS DATOS QUE TE PREGUNTABA EN MI PRIMER CONTACTO.
7 de julio de 2013
HOLA FERNANDO:
1-¿ALGUNA VEZ LE HAS HECHO ANALISIS FISICO/QUIMICO A TU GOMA?
2-SI LA DEJAS EXPUESTA, UN TIEMPO PROLONGADO, AL AIRE SIN CALENTARLA ¿SE ABLANDA?
3-SI LE AGREGAS UN POCO DE AGUA FRIA O CALIENTE ¿CAMBIA SU BRILLO Y DUREZA?
DISCULPA LAS PREGUNTAS, SOY TECNICO QUIMICO Y AL NO TENER UNA MUESTRA EN MIS MANOS, ME VAN A AYUDAR PARA HACERME UNA IDEA DE PORQUE SON TAN DURAS.
SUERTE.
8 de julio de 2013
Bueno,gracias, les doy los datos, tengo dos extrusoras, compradas en Argentina, son copias de la instapro, las tengo hacen cuatro años, cada una es de 1 tn hora, el problema que tenia, es que nunca pude hacerlas producir una tonelada, estaban trabajando al 50 %,por que la soja que entra esta con alta humedad, maximo 13%, lo que hacen las resistencias es apoyar a mantener la temperatura, cuando se les da una mayor alimentacion a las extrusoras,osea que actuan los frenos y las resistencias, atualmente ya estan trabajando a un 80 % de su capacidad original, no las estamos forzando ya que estan recien reparadas,en cada cuerpo de la extrusora tengo sensores de temperatura que me indica a cuantos grados esta cada cuerpo y tambien controlan la señal de las resistencias de encendido y apagado para mantener la temperatura correspondiente a cada cuerpo en el caso que bajara. cada extrusora tiene un motor de 125 Hp, y tengo unas prensas de industria china.
Por otro lado, para aumentar mi produccion, me recomendaron una linea completamente independiente, con un cocinador, aprovechando el caldero de vapor que actualmente tenemos, el cocinador, no inyecta vapor directo a la soja,osea que no hay el problema de que eleve la humedad del grano, la duda a la que me referia es que con este nuevo sistema, que me ofrecen el nivel ureasico baje a 0,05 como actualmente sale el expeler cocinado por las extrusoras actuales que tengo.gracias y un saludo.
Anderson International Corp
9 de julio de 2013
La mejor y mas economica via para desactivar los factores antinutricionales del frijol de soya como la actividad ureasica y los inhibidores de tripsina es sin duda el uso de extrusores en seco (sin vapor). El diseño y configuracion del eje principal y la disposicion de los helicoidales promueven el alcance de temperatura de hasta 280-310ºF (al menos asi ocurre en nuestros extrusores) con un lapso de tiempo de retencion de 25-30 segundos. Obviamente se recomienda que previamente el frijol pase por un Molino de rodillos para quebralo a +/- 1/16" de tamaño de particular, esto favorece enormemente la penetracion de la temperatua hasta el centro del frijol logrando una homogeneidad en la desactivacion.
El uso de serpentinas de calor o cualquier otro dispositivo que genere calor a base de corriente electrica y unido a la adicion de vapor en el cuerpo del extrusor sencillamente lo que hace es incrementar brutalmente los costos de produccion por tonelada procesada, cuando sumas electricidad y combustible requerido para generar el vapor ya en ese momento pierdes toda gananacia corriendo el riesgo de que la desactivacion no se haga de forma adecuada.
El uso de un cocedor vertical u horizontal para la inyeccion de vapor de forma indirecta (enchaquetado) tambien aplica para lo que acabo de explicar anteriormente.
Un extrusor (seco) es capaz de hacer la descativacion de estos factores en forma correcta y bajo los estandares de aceptacion, no todas las configuraciones de los ejes principales segmentados sirven para este proceso, asi que hay que revisar la informacion que te ha proveido el fabricante de tus extrusores.
Saludos.
Ing. Enrique Diaz
Sales/Project Manager
R&D Equipment Company
Fort Worth, TX USA
10 de julio de 2013
Hola Fernando:
Estaba viendo que tenés problemas con las gomas,te hago una pequeña introducción
el desgomado acuoso: que es el que estas utilizando requiere de algunos cuidados:
El agua que agregues tiene que ser agua blanda,tiene que estar abajo de la temperatura de ebullición (85 /90 C )como máximo , el aceite a desgomar tendría que estar 5 C menos que la del agua, se la añade en algún lugar en donde se pueda mezclar suavemente y dejar hidratar las gomas ,por espacio de 30 minutos;este equipo en la industria aceitera se llama madurador y su agitador funciona a razón de las 30 vueltas por minutos o RPM,todo tendría que estar calefaccionado seria lo ideal,volviendo a tu problema creo que tendrías que allí, si agua bien caliente,pero no hirviendo para formar una solución agua muy caliente/goma(Lecitina)agregarla al expeller con una bomba de engranaje,todo calefaccionado,te diría hasta la centrífuga misma si se pudiese,la goma una vez que se enfría es muy difícil de manejar,porque se pone como una pomada.
Respecto a lo que comentaban los colegas,tienen razón que hay que recabar datos para hacer un buen diagnostico,también como mencionaron anteriormente hay que ver el estado interior de las maquinas,ajustes de frenos,helicoides,alimentación,
materia prima,etc. Si a la soja se la puede quebrar,acondicionar (precalentar 65/70 C lo ideal)esto hace que la soja se vuelva mas elástica (ideal para laminado en la industria aceitera,previo a la extracción por solvente),creo que se puede conseguir una buena solución de los problemas entre todos.
Saludos cordiales a todos los participantes del foro.
11 de julio de 2013
Hola Marvin:
Totalmente de acuerdo con Enrique.
Si no quiebras el grano y lo vas ha hacer como te comenta Enrique (con mucha razon)ten cuidado regula tu tamaño para no generar demasiada borra.
Creo (en mi humilde opinion) que 0,05 de actividad ureasica es un poco alta, podrias llegar a 0,02 con una solubilidad de la proteina de 75%.
Si vas a desactivar hazlo con sistema seco, no ocupes tu vapor para dar calor, dale calor directo.
Y en este caso, yo ocuparia el sistema como secador/precalentador y luego lo pasaria a la extrusora, como ya te recomendaron.
Tengo otras preguntas:
1- ¿Las extrusoras son marca Bronto?
2- Teniendo en cuenta que tus motores son de 125 hp, podrian llegar hasta 150 A para estar tranquilos con el bobinado. ¿Los tienes en ese amperaje?
3- ¿Es posible que tengas (ademas de 13% de humedad) grano verde?
4- Para aclarar una duda, la desactivacion que estas comentando ¿es para luego extrusar o para ocupar el grano listo para alimento?
5- ¿Que configuracion estas usando?
SDS.
11 de julio de 2013
Hola Fernando:
Buenos datos los de Andres.
El aceite que desgomas ¿es de prensado o extraccion por solvente?
Saludos a los foristas.
19 de julio de 2013
Hola a todos los que atentamente respondieron a mi inquietud sobre tratado de gomas (Hector y Andres). Por algun motivo no me avisa Engormix cuando hay comentarios en foros en los cuales participo.
En cuanto al desgomado acuoso, les cuento como trabajo asi van descartando procesos tal como yo tuve que hacer, aver si me ayudan a encontrar una solucion.
1. Mi aceitera es por extrusado prensado solamente, no por solventes.
2. Cuando al aceite lo desgomaba con la centrifuga vertical Sharples AS 16 que tengo, la goma junto con el agua que le agregaba puede ir perfectamente al expeller, ya que sale de color marron clarito y es muy facil de administrar al sinfin que lleva el expeller. El problema de la Sharples es que necesita un operario continuo que la atienda, y la esclaa con la que trabajamos no nos lo permite lamentablemente, asi que esta en desuso en el galpon.
3. Hemos comprado una centrifuga de canasto (como un secarropas) con lonas filtrantes que centrifuga como un secarropas: aqui el aceite previo a la entrada a la centrifuga, se calienta en un tanque con resistencias hasta alcanzar los 60/70 centigrados mientras lo voy agitando a 1 vuelta cada 2 segundos. Sumado a eso, agrego 2% de agua a aprox 80 centigrados y durante media hora voy agitando y removiendo, incluso cuando ya alcanzo la temperatura deseada de 60/65 centigrados (entre 30 y 45 minutos de agite). Luego de ahi enciendo la centrifuga y voy pasando los 1000 litros del tanque con el aceite y agua a temperatura y homogeneizado. Lo paso en unas 3 horas por la centrifuga y luego dejo la goma en las telas seguir centrifugandose por otra media hora mas para que se sequen lo mas posible. Cuando se termina el proceso, las gomas salen duras (coom pomada, o plastilina) y ademas salen frias, lo que me resulta imposible mezclar/agregar al expeller.
Lo insolito es que si desgomo con la Sharples esto no me sucede, pero bueno, la escala no me lo permite.
Incluso he notado que a pesar de desgomar con agua y mezclar y temperatura y, y, y... el aceite post-centrifugado va a los tanques conicos externos (25.000 kgs) y ahi tambien luego de 1 semana de estar quieto como que se produce otra decantacion, por lo que tengo que purgar el cono del tanque antes de cargar aceite, ya que siguen cayendo gomas acuosas y algo de agua que yo hubiera pensado que la misma centrifuga atraparia completamente.
En fin, perdon si los aburri, pero estoy en una encrucijada con la maldita goma "pomada" como dicen Uds !
Saludos cordiales y mil gracias por compartir knkow-how.
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