Acondicionador: Velocidad de rotación de las paletas y tiempo de retención máximo
Publicado:6 de noviembre de 2014
El acondicionador que poseo en plata tiene un largo de 1.2mts y diene un diámetro de 15¨ cual debiera ser la velocidad de rotación de las paletas y el tiempo de retención maximo que se puede lograr
Buenas tardes
el acondicionador en mi concepto es muy corto, por lo general se utilizan acondicionadores mínimo de tres metros, esto limita el tiempo de retención y lo mas importante la ganancia de humedad.
para saber el tiempo de retención máximo se requiere la densidad del producto y el rendimiento de la peletizadora, la velocidad recomendada aunque depende de muchas variables seria de 270 rpm.
espero le sirva esta informacion
Buen día:
Dependiendo de la fórmula a peletizar, lo importante es alcanzar temperatura y húmedad para
esto, se requiere un cierto tiempo de retención del producto en el acondicionador.
Que va a depender de la longitud, velocidad, posición de las paletas y la cantidad de vapor
en el acondicionador. Espero le sea de utilidad. gracias.
Buenas, algo muy importante a destacar es que el agua que se agrega a la masa para ancondicionar debe ser precalentada previamente e inyectada al acondicionador por medio de picos aspersores de manera de ahorrar energia y entregar ya lista el agua a los almidones quitando esfuerzo y trabajo a nuestro acondicionador se logra una mejor eficiencia, es muy importante el titulo vapor con el que disponemos ya que es nuestra fuente de energia mas preciada y ademas en la mayoria de los acondicionadores el vapor tiene contacto directo con el produto, ojo con esto que no solo degrada la masa si no que todas las impurezas o reciduos quimicos de nuestra caldera tienen contacto con el producto.
Buenos dias , otro parámetro muy importante es el tiempo de retención dentro del acondicionador. ¿Que experiencia tienen los señores foristas sobre este aspecto? Una forma practica que hemos implementado en nuestra planta de balanceados, es agregar una cantidad de maíz amarillo entero al final del tornillo alimentador del acondicionador y registrar el tiempo hasta que salen los primeros granos de maíz detectandolos al pasar la masa de producto por un tamiz 12/64 a la salida del acondicionador. Efectuamos otras pruebas , adicionando colorante orgánico pero nos resulto difícil detectar el punto final que nos indicara la salida del producto al cual le estábamos registrando el tiempo de residencia. ¿Podrían indicar sus experiencias ?
Señores foristas, buenos dias; el problema de nuestro forista en el acondicionamiento tiene soluciones como: al ser tan corto debe identificar los siguientes datos:cual es la linea de producto que acondiciona en la actualidad que temperatura esta alcanzando, que humedad esta alcanzando(diferencia de humedades de entrada al acondicionador con la humedad de salida del acondicionador) en la parte tecnica debe tener en cuanta aspectos como: cuantas paletas tiene, cuantas RPM, cual es el angulo respecto al avance de cada una delas paletas, cuanta es la cantidad de vapor consumida por la maquina medida en lts de agua pedida por la caldera hora, el tiempo de retencion medido con un amperimetro y un cronometro (forma una vez establescamos contacto), por ultimo entre que amperios oscila elamperaje del motor de lapelet a plena carga.
Quedo pendiente
Nestor LOndoño
Hola amigos foristas aqui estoy de nuevo !!!!
Interesante pregunta la del amigo anonimo Venezolano que inicio este foro. Me imagino que muchos otras personas que participan en este foro experimentan lo mismo en su planta. Tambien interesantes los puntos expuestos por Armando y mi amigo Nestor de Colombia a quien estimo y respeto por sus conocimientos.
Yo simplemente quiero invitarlos a que regresemos a lo basico: Cual es la principal funcion del acondicionador? Simple:
1) MEZCLAR
2) HIDRATAR
3) CALENTAR
Para lograr esto tenemos diferentes herramientas como la longitud, numero de paletas, orientacion, cantidad de ejes (1 o 2), revoluciones del los ejes, sentido de rotacion y por supuesto, todo lo relacionado con la calidad, cantidad y suministro de vapor para el proceso de acondicionamiento.
El papel mas importante del acondicionador es preparar el alimento para entregarselo a la camara de peletizado (dado, rodillos, deflectores, etc.), para producir el alimento de mejor calidad al menor costo por tonelada. Dentro de este proceso, tenemos la gelatinizacion de los almidones, la cual esta relacionada con la humedad, temperatura y tiempo de retencion, lo cual entra dentro de la funcion del acondicionador.
A mi personalmente me gusta tener dos acondicionadores (para alimentos no especializados), los cuales me ayudan de la siguiente forma:
1) Acondicionador superior: Hara la funcion de MEZCLAR (el producto con el vapor y/o liquidos adicionados). Este tendra altar revoluciones y su configuracion (RPM, paletas, inclinaion, etc.) tendra que crear una turbulencia que homogenice el producto.
2) Acondicionador inferior: Dara el tiempo de retencion adecuado para que el vapor le entregue (transfiera) a cada particula de producto su humedad y calor y asi se efecue la gelatinizacion de los almidones. A mayor gelatinizacion mayor coccion (cocinamiento), a mayor coccion mayor sera el aprovechamiento (utilizacion) de los valores nutricionales de los ingredientes, a mayor aprovechamiento mayor sera el factor de conversion, que al final es lo que todo productor quiere obtener. Como los tipos de ingredientes o productos que se produciran en la peletizadora son diferentes y muy variados en especificaciones, es alli adonde se recomienda tener un acondicionador con velocidad variable, para que juguemos con el tiempo de retencion segun lo necesitemos.
Es importante tener en cuenta que cuando disminuimos la velocidad del acondicionador y tenemos la configuracion adecuada de las paletas, la capacidad de la peletizadora no cambiara. Lo que veremos cambiar es el volumen o nivel de llenado del acondicionador, lo cual tambien esta ligado con la densidad del producto.
Con base en lo arriba mencionado, ahora si que hay que analizar caso por caso dependiendo de todo lo que los foristas han aportado.
Espero mi aporte haya colaborado a contestar las inquietudes de mi amigo el anonimo y despertado interes de investigacion en los foristas.
Preguntas adicionales son bienvenidas al foro. Preguntas especificas que quieran mantenerlas en anonimo pueden enviarlas a mi correo: feedtecsol@gmail.com.
Hasta pronto amigos forista !!!
Giuseppe Bigliani excelente aporte, muy completo y entendible. Tendras informacion alguna sobre acondicionamiento para productos acuicolas extruidos???. Es decir en el caso de peletizados la dureza del producto esta en funcion del acondicionamiento en el caso de acuicolas extruidos necesito ver la relacion que afecta a la flotabilidad del producto o que relacion guarda el acondicionamiento con la flotabilidad. Saludos
sin conocer los datos técnicos de las maquinas podría aconsejarte la implementan de pre acondicionadores, en la empresa en la que actualmente trabajo manejamos acondicionadores de 1,5 m acompañados por un pre acondicionador y hasta el momento nos ha dado muy buenos resultados, sin embargo como te digo es funcional pero para verificar que funcione es necesario que nos facilites los datos técnicos de las maquinas y las densidades que manejas, así como la características del vapor que utilizas.
Estimados foristas, una de las cosas más importantes en la operación del acondicionamiento hidrotérmico es que las partículas de almidón se gelatinicen parcialmente (por eso a los expanders y extruders se les llama super-acondicionadores, pues en su proceso la gelatinización de almidones es muy alta). Una masa bien acondicionada, además de su influencia en la nutrición, favorece la formación de pellets de buena calidad con un óptimo rendimiento en la prensa. Así pues, en el acondicionador se incrementa el contenido de humedad de la masa de alimento y su temperatura.
Además del control del tiempo de retención, es muy importante controlar correctamente la temperatura de la masa a la salida del equipo teniendo mucho cuidado que el bulbo del termómetro esté completamente inmerso en la masa de alimento. Suele suceder que el bulbo, cuando no está completamente cubierto de producto, queda expuesto a zonas donde solamente hay vapor generando lecturas erróneas. Tuve un caso de un cliente que aseguraba tener 90ºC en su acondicionador y aún así el alimento estaba saliendo muy seco y poco acondicionado. Al cambiar el sensor de temperatura de sonda, por uno de placa (que siempre está cubierto de producto), encontramos que la temperatura del alimento apenas si alcanzaba los 50ºC! este productor estaba claramente desperdiciando vapor y no estaba acondicionando correctamente el alimento.
Esta situación se presenta muchas veces cuando se tienen acondicionadores cortos donde se pretende elevar mucho la temperatura. Además tiene un efecto peligroso que va en contra del rendimiento de la prensa y es que el vapor que no se mezcla con el producto permanece en la parte superior de la cámara interna del acondicionador y se llega a condensar produciendo "lluvia" que puede generar una importante diferencia de dispersión de la humedad en la masa del alimento a peletizar. Cuando la humedad del alimento a la entrada de la prensa no es uniforme, la prensa puede trabajar intermitentemente e incluso se puede atascar si es que ingresa alimento demasiado húmedo.
Buen día estimados foristas
En la zona subtropical de la cuenca del caribe las formulas de las plantas son altas en el uso del maíz y soja, con disponibilidades de salvado de arroz (semolina, pulitura, etc), sorgo o girasol en harinas sin presencia de restos de cascaras. Las dudas y preguntas es a que nivel del acondicionador debe ubicarse la adición de vapor, es decir y me explico a nivel del eje de las paletas? sobre o debajo el eje?
con cuantas boquillas por acondicionador? . Cual ha sido la experiencia en cantidad de vapor!!, alta o baja presión?, en formulas con alto contenido de maiz soja.
La otra pregunta es en el caso de acondicionadores, conocen la existencia de alguna sistema, mecanismo o dispositivo que pueda agregar mas bien rociar los minerales o sales sobre la mezcla de forma que pueda controlarse su cantidad o volumen, de manera que se pueda controlar el % sobre la formula.
gracias
Buenas noches señores foristas.
me reporto desde la ciudad de Buga - Colombia .
Lo ideal es tener un acondicionador de doble eje y que se mínimo de 3 metros de largo para que en el recorrido se pueda ganar humedad,temperatura y gelatinzacion. Debemos de tener en cuenta la carga que posee el extrusor, por que si este trabaja a menos de 6 toneladas como en el caso de la planta de balanceados en la que trabajo;el acondicionador no estaría completamente lleno ,estaría un tercio de su capacidad causando menos ganancia de temperatura,humedad y gelatinizacion,cuando esto sucede hay que aplicar mas agua y mas vapor en el acondicionamiento para alcanzar el punto de gelatinizacion . Por otro lado, cuando el extrusor trabaja a 12 toneladas o mas ,este acondicionador estaría totalmente lleno favoreciendo asi la mezcla ,la ganancia de humedad y el punto maximo de gelatinizacion y de esta manera tendremos un producto totalmente bueno y un buen aprovechamiento de nuestra maquina.
Muchas gracias.
señores foristas:
buenos días, trabajo en una empresa en la que hacemos pellet de aserrín, el acondicionador de dicha empresa es parecido al de alimento balanceado, yo soy operario de dicha prensa, me eh dado cuenta que cuanto mas lleno de material este el mismo, mejor reacciona la válvula de vapor, en efecto quisiera consultarle a profesionales de su altura, si mientras mas húmedo este el material, mas le cuesta adquirir temperatura, desde ya muchas gracias.
Buenos días,
En la planta donde trabajo se cuenta con 3 peletizadoras de diferentes capacidades y configuraciones, en todas se producen alimentos para diferentes especies (equinos, vacunos, porcinos, aves) y se obtienen diferentes resultados de calidad de pelet.
Haciendo seguimiento al alimento en el acondicionador, encontramos que la altura del alimento varía en cada una de las peletizadoras y por línea de producto, pero en términos generales se comporta de la siguiente forma:
- En la primera alcanza la altura del eje y es uniforme a lo largo del acondicionador.
- En la segunda alcanza de igual forma la altura del eje, pero tiene sobresaltos en la distribución, es decir, en unas secciones está más abajo el nivel de alimento.
- En la tercera solo alcanza entre 1/3 y 1/4 del diámetro total del acondicionador y se distribuye uniformemente a lo largo del acondicionador.
Quisiera conocer en la teoría cual es el ideal de distribución de la mezcla a lo largo del acondicionador. Adicionalmente, si existen estándares de ajuste de las paletas del acondicionador.
Gracias.
Doy contestación a consulta del Ing. Gerardo José Giraldo Soto:
"En la planta donde trabajo se cuenta con 3 peletizadoras de diferentes capacidades y configuraciones, en todas se producen alimentos para diferentes especies (equinos, vacunos, porcinos, aves) y se obtienen diferentes resultados de calidad de pelet".
Las fórmulas de porcinos y aves generalmente son altas en granos, aproximadamente 60 a 65% de grano, y por lo tanto altas en almidones. Para este tipo de formulas se recomienda altas temperaturas a la salida del acondicionador, entre 85 a 95 grados Centígrados, alto contenido de humedad, aproximadamente 16 a 17%, y un tiempo de retención bajo las condiciones anteriores de mínimo 30 segundos, de preferencia 60 segundos. No todos los acondicionadores están diseñados para lograr lo anterior. Se puede tratar de lograr lo anterior mediante el ajuste de las palas agitadoras. Normalmente se recomienda que las primeras palas, a la entrada del acondicionador, estén ajustadas a 45° relativas al eje del acondicionador. El resto de las palas yo las ajustaría a unos 5 a 10 ° en relación al eje del acondicionador en forma tal que levanten, cucharién, el producto para exponerlo al vapor. Las palas deben también impulsar lentamente el producto hacia la descarga del acondicionador. Hay que recordar que bajo estas condiciones, la cantidad que entra al acondicionador tiene que salir de él, de lo contrario se va llenando el tubo, y se tapa. Se tiene que contar con las RPMs del eje del acondicionador apropiadas, generalmente bajas, para mantener el nivel del producto dentro del acondicionador a un máximo de 60% de llenado cuando la capacidad del peletizado está al máximo.
Las formulas de vacunos generalmente son altas en fibra, y es posible que lleven hasta 10% de melaza, si es disponible y barata. Para el acondicionamiento de estos complementos, se requiere un ajuste de palas diferente, de unos 5 a 10°, pero ahora respecto a la perpendicular al eje. La función de las palas ahora es desmoronar los grumos de melaza y alimento, y avanzar el producto hacia la descarga del acondicionador. Se requiere menos vapor, menos temperatura, y menos humedad, y mayores RPMs. Es una técnica de acondicionamiento diferente al acondicionamiento de formulas altas en grano.
En cuanto a las fórmulas de equinos, no estoy familiarizado con su formulación. Tendría que conocer las formulaciones para determinar el acondicionamiento mas indicado para estas formulaciones.
Me pongo a sus órdenes para discutir mas este tema, y su caso en particular. Para facilitar esto, puede tratar de contactarme
Gerardo José Giraldo Soto: Sería interesante nos dieras los diámetros interiores y longitudes interiores de cada acondicionador. Las RPMs para cada acondicionador han de ser diferentes, según su diámetro. Como alguien recomendó, conviene equipar los acondicionadores con variadores de frecuencia para cambiar las RPMs de cada acondicionador para determinar las RPMs óptimas para cada formulación, o grupo de fórmulas.
Hola Enrique. Es muy didactica tu informacion. Estamos por arrancar un Peletizador nuevo de 500 Kg/Hr. Quiero preguntar, en el caso de aves y porcinos donde hay un alto porcentaje de almidones, para mantener la humedad elevada, es necesario suministrar mayor flujo de vapor de agua. La presion se ha de mantener siempre baja a menos de 20 psig. ?
Carlos: Sería interesante conocer la maquina peletizadora y su acondicionador. Tiene muy pequeña su capacidad. Independientemente de lo anterior, el acondicionamiento del alimento es igual. Mediante el vapor y su condensación dentro del acondicionador se busca elevar la humedad del alimento de un 12% a un 17%. Ahora que si el alimento tiene un 14% de humedad inicial, es poco el vapor que se puede añadir. En el primer caso, el vapor, además de depositar humedad también deposita calor y eleva la temperatura del alimento. El objetivo es lograr a la salida del acondicionador una humedad cercana del 17% y una temperatura cercana a los 90°C. En el segundo caso, si se comienza con una humedad de 14%, el poco vapor que acepta el alimento, solo eleva la temperatura a unos 60 a 70°C.
Respecto a la presión del vapor introducido al acondicionador, si se puede, conviene reducir la presión del vapor, y regularlo, que se mantenga uniforme, constante la presión, que no fluctúe. La presión reducida puede ser de 20 psi, o 30 psi. Mientras mas alta la presión, el vapor entra al acondicionador a mayor velocidad, y puede que no se alcance a condensarse por completo, y salir por la descarga del acondicionador, desaprovechándose de esta manera.
Estimado Enrique Agradezco por sus precisiones tecnicas.
Para controlar el ingreso de vapor sera necesario instalar una valvula reguladora de presion de vapor que nos dara una presion reducida constante; pero para controlar el flujo (volumen de vapor a ingresar), sera necesario instalar una valvula solenoide controlada por un sensor de temperatura, que permita controlar temp-humedad y flujo.
Tambien puede instalarse una valvula de posicionamiento; es decir regulada por un piloto de aire y que deje pasar el vapor necesario de acuerdo a la humedad y temperatura requerida.
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