Aplicación de "Lean Manufacturing" en el proceso de mantenimiento para mejorar la disponibilidad de equipos en una Planta de Alimento Balanceado

Introducción

Para el logro de esta investigación se planteó como objetivo general, aplicar lean manufacturing en el proceso de mantenimiento para mejorar la disponibilidad de los equipos en una planta de alimento balanceado, para ello se plantearon los siguientes objetivos específicos, los cuales fueron: Diagnosticar las causas potenciales de paradas imprevistas en la planta de producción de alimento balanceado; realizar un levantamiento de información de los equipos, piezas y repuestos en estudio, determinar los indicadores de disponibilidad de equipos pre implementación, aplicar las herramientas lean manufacturing tales como las 5S, mantenimiento autónomo y VSM, por último, determinar los indicadores de disponibilidad de equipos, post implementación de las herramientas lean manufacturing.

La presente investigación se justificó teóricamente, en conformidad a lo expuesto por (Jiménez 2020), la cual sostiene que dicha justificación se basa en argumentar, verificar o rechazar aspectos teóricos referidos al tema de investigación. En tal sentido se realizaron revisiones de literatura, los cuales detallan la aplicación de herramientas lean manufacturing en la mejora de disponibilidad de los equipos. (ver tabla 18). Por otra parte, (Quezada 2021) sostiene que la justificación metodológica se basa en desarrollar instrumentos o modelos de investigación que permitan generar nuevas formas de hacer investigación. Por ende, las aplicaciones de herramientas lean manufacturing, tales como: 5s, mantenimiento autónomo y VSM, ejecutados en una planta de procesamiento de alimento balanceado, permitieron desarrollar instrumentos de investigación, aplicados de manera secuencial, según el desarrollo de los objetivos específicos, bajo un estricto rigor científico, el cual servirá como un antecedente a futuras investigaciones de variables similares.

Así mismo los autores (Quintero et al. 2020) afirman que la justificación práctica se basa en dar a conocer resultados que darán respuesta o solución a los problemas, permitiendo mejorar la situación actual de dicha organización. En respuesta a ello, la planta de alimento balanceado logró gestionar de manera adecuada, las actividades de mantenimiento autónomo, obteniendo operarios capacitados en 4 temas de lubricación, limpieza y reparaciones básicas, logrando incrementar los indicadores de disponibilidad de los equipos.

La hipótesis que se planteó es, la aplicación de herramientas lean manufacturing en el proceso de mantenimiento mejora significativamente la disponibilidad de los equipos en una planta de alimento balanceado.

Conclusiones

1. Según los resultados alcanzados, se concluye que la aplicación de herramientas lean manufacturing, tales como mantenimiento autónomo, herramienta 5s y VSM, permitieron mejorar la disponibilidad de equipos en un 98%, es decir, se realizó un incremento del 6.52 % respecto al indicador de disponibilidad pre implementación de 92%. Así mismo, mediante la prueba de hipótesis, utilizando t student para datos de distribución normal, se obtuvo un valor p = 0.001 < 0.05, en la cual se aceptó la hipótesis alterna, es decir que la aplicación de las herramientas Lean Manufacturing en el proceso de mantenimiento mejora significativamente la disponibilidad de los equipos en una planta de alimento balanceado.

2. En el diagnóstico de las causas potenciales de paradas imprevistas en la planta de producción de alimento balanceado, se dieron a conocer herramientas lean manufacturing que dan solución al 80% de las causas potenciales, las cuales son: mantenimiento autónomo, herramienta 5s y mapa de flujo de valor (VSM), y equipos que son causantes del 70 % de las paradas imprevistas de producción, tales como 6 transportadores helicoidales, 4 fajas transportadoras de recepción de maíz y 4 elevadores de cangilones del área de mezcla y harina.

3. En el levantamiento de información de equipos en estudio, se recabaron datos de los componentes de cada equipo, tales como la cantidad de chumaceras, correas, catalinas, y sustancias de lubricación que se deben tomar en cuenta para realizar un adecuado proceso de mantenimiento autónomo.

4. Por otra parte, previo a la aplicación de herramientas lean manufacturing, se determinó una disponibilidad inicial del 92%, un tiempo medio entre fallas de 35.40 horas y un tiempo medio de reparación de 2 horas.

5. La aplicación de herramientas lean manufacturing, se centró en el proceso de mantenimiento, utilizando como herramienta base, el mantenimiento autónomo y como herramientas de apoyo, la herramienta 5s, en la fase de limpieza he inspección, del mismo modo, se aplicó el mapa de flujo de valor como herramienta de diagnóstico. Los resultados de la aplicación de la herramienta 5s, dieron a conocer una puntuación inicial promedio de 41.2% catalogados como deficiente y luego de la aplicación de la herramienta 5s, se obtuvo un puntaje final promedio de 87.2%, catalogado como bueno. Respecto al mapeo inicial del flujo de valor, se determinó un tiempo de ciclo de 63 minutos en el proceso de engrase de chumaceras, así mismo se identificó eventos kaisen, los cuales fueron mejorados en su totalidad para el mapeo final del flujo de valor, dando como resultado una disminución del 41.2% en el tiempo de ciclo, de esta manera las actividades de engrase se desarrollaron en solo 37 minutos. Así mismo como parte del mantenimiento autónomo se realizó una evaluación inicial en la cual se obtuvo un puntaje de 43% catalogado como deficiente, entre las observaciones más resaltantes se destacan que solo el 21% de chumaceras eran engrasadas, en su mayoría se debía a que 4 chumaceras eran de difícil acceso para engrasar y 2 tenían la boquilla obstruida. Luego de la aplicación del mantenimiento autónomo se evidencio un incremento del 74.4%, dando como resultado una puntuación del 75% catalogado como aceptable, así mismo luego de las mejoras realizadas en los equipos, se logró engrasar el 100% de los mismos.

6. Por último, los resultados de la aplicación de herramientas lean manufacturing se vieron reflejados en el incremento del 6.52% de disponibilidad de equipos, alcanzando una disponibilidad del 98%. Así mismo se incrementó en 10.6 veces más, el tiempo medio entre fallas, el cual paso de 35.40 horas a 375.5 horas y respecto al tiempo medio de reparación, se alcanzó una disminución del 75%, el cual paso de 2.00 horas a 0.5 horas.

Realizar de manera continua, las inspecciones de las condiciones básicas de los equipos, con la finalidad de generar un habito en los operarios, a fin de prepararlos para una futura implementación del mantenimiento productivo total (TPM).
Así mismo, se recomienda continuar con el registro de los indicadores de disponibilidad de equipos, ya que estos muestran los puntos críticos en los cuales, el área de mantenimiento debe poner mayor énfasis.
Por otra parte, se recomienda aplicar el mantenimiento autónomo en las distintas áreas del proceso productivo, así mismo es necesario continuar con el fortalecimiento cooperativo entre el área de mantenimiento y producción.
Es de vital importancia eliminar y/o reducir en lo mínimo posible, las fuentes de contaminación, ya que ello depende el tener un ambiente de trabajo limpio y ordenado. Así mismo se recomienda instalar filtros de mangas en el proceso de abastecimiento de minerales, para disminuir la propagación de polvo en el área de trabajo.

Previo a las capacitaciones de herramientas lean manufacturing, se sugiere capacitar a los operarios en el ciclo de mejora continua con ejemplos prácticos y entendibles, con la finalidad de que busquen continuamente la manera de mejorar en sus actividades diarias. Estas capacitaciones permitirán motivar a los operarios en el proponer mejoras para mantener las condiciones básicas de los equipos.
Como parte de la aplicación del mantenimiento autónomo, se sugiere incluir las herramientas kaisen (proceso de mejora continua basado en acciones concretas, simples y poco onerosas, y que implica a todos los trabajadores de una empresa, desde los directivos hasta los trabajadores de base) y "Poka yoke" (literalmente, «a prueba de errores»), para obtener mejores resultados en la solución de problemas que se dan al momento de tratar mantener las condiciones básicas de los equipos.