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Indicadores del proceso de incubación

Publicado: 30 de diciembre de 2011
Por: Jhonny Alfaro Bello

Indicadores hacer alcanzados en condiciones normales de: calidad de huevo, medio ambiente y optimo proceso.
Planta 100 % micro climatizada y humedad por ultrasonido.
- % de huevo incubable 97 % del total de la parvada
- % de eclosión 90 – 93 % (28 – 64 semanas edad de reproductora)
- % promedio de nacimiento 86 %
- % de pollo de segunda < 0.5 %
- Temperatura de embrión no mayor de 100.5 ºF durante el proceso
- Horas de incubación de 500 a 503
- Ventana de nacimiento 16 horas
- % de nacimiento máximo 90.5 %
- % de nacimiento mínimo 78 % a las 25 semanas de edad de reproductora
- Longitud de pollo (pico –pata) de 20 a 22.5 cm
- Peso pollo 70 a 72 % del peso del huevo
- Peso vitelo 5.5 % del peso del pollo
- Longitud del plumón en el cuello 2 cm
- Dotar de agua y alimento antes de las 24 horas de haber eclosionado el 1º pollo (16 horas de ventana de nacimiento + 8 de proceso y transporte).
- Cuadruplicar el peso a los 7 días (165 g a 200 g) según edad de la reproductora (28 – 64 sem de edad)
- Conversión alimenticia 0.8 en los primeros 7 días
- Mortalidad a los 7 días 0.03 %
- Mortalidad a los 15 días 0.5 %

Factores cualitativos observados y palpados al 1º día de nacimiento
- Cuello marón
- Patas rojizas
- Plumón amarillo patito
- Calidad de ombligo
- Limpieza de pico
- Volumen de abdomen
- Habilidad para pararse
- Vitalidad
- Vivacidad (a estímulos)
- Ojos claros y brillosos
- Seco, limpio y libre de contaminación

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Jhonny Alfaro Bello
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Jhonny Alfaro Bello
31 de diciembre de 2011

COSTO DE OPORTUNIDAD
La población de la tierra crecerá a 9 BILLONES DE HABITANTES EN EL AÑO 2050, creando la necesidad de producir alimentos lo más efectivamente posible y que, al mismo tiempo, garanticen el bienestar animal y la sustentabilidad ambiental. Recayendo esta responsabilidad en la industria avícola, cuya finalidad es satisfacer la demanda de la población en materia alimenticia, específicamente en carne de pollo (alimento seguro y nutritivo para una vida activa y saludable), para lo cual cuenta con una cadena productiva constituida por varias fases o eslabones productivos, cada uno con procesos productivos que responden a necesidades particulares, dentro de estos el proceso de incubación.


Distribución física del proceso avícola
Proceso de incubación

Por lo tanto, Planta Incubación al formar parte del proceso productivo, y que tiene por objetivo la producción del mayor número de pollitos bebés, de la mejor calidad posible y al menor costo posible (Valle, 2001), se hace impostergable mejorar la gestión operativa, dado que actualmente en los pollos de alto rendimiento, la última frontera en el manejo es controlar “completamente” el medio ambiente. Puesto que los pollos crecen cada día más rápido con menos alimento (mejor C.A.) y con más carne (rendimiento de canal). Exigiendo para ello una mayor atención en el manejo (optimización de tiempos y ventilación en particular) para que puedan rendir resultados lo más cerca de su potencial genético y al costo más bajo. (La Avicultura Medio Ambiente: Ilda Ferreira-Alexander Ososrio, 12/2010).

Horas d’incubación 502

También es inherente la “Responsabilidad Social Empresarial cuyo compromiso permanente es aumentar su competitividad mientras contribuyen activamente al desarrollo sostenible de la sociedad, mediante acciones concretas y medibles dirigidas a solucionar problemas prioritarios”; que para este caso comprende Genética y Gestión Embrionaria Avícola enfocada hacia una Nutrición Temprana.
Genética y Gestión Avícola. Hoy en día, un típico pollo se cría en unos 40 a 42 días, lo que quiere también decir que pasa un tercio de su vida en la incubadora. Esto indica que el impacto del proceso de incubación sobre la vida postnacimiento del pollito y, por consecuencia, sobre los resultados económicos de una operación avícola, ha ganado mucha importancia. Siendo vital y muy necesario medir la calidad del proceso de incubación en términos de nacimiento (número y uniformidad de pollitos) y en desempeño postnacimiento (como se desarrolla el pollito en la granja). Para lo cual, hoy en día, existen tecnologías y métodos de incubación que permiten influenciar de manera significante en la calidad del pollito. Tal es así que en un futuro no muy lejano los sistemas de información (TI) en base a los indicadores de calidad de huevo y proceso de incubación, proyectaran los resultados de conversión alimenticia, ganancia diaria de peso, eficiencia de proceso, rentabilidad, etc. Facilitando una mejor gestión y permitiendo reajustes antes de cualquier desviación.
La nutrición temprana de pollos broiler. Juega un papel definitorio en la continuidad del negocio avícola. La participación de la alimentación en el costo total de producción se ubica entre el 60 y el 70 %.
Si analizamos la separación física existente entre la planta incubación => granjas y esta es muy distante hace que los pollitos BB pasen un período variable de tiempo sin agua ni alimento (ayuno); Haciéndose critica la operación de planta, forzada a minimizar tiempos de procesos efectuados sobre el pollito bebé como son: la clasificación, el sexado, conteo, vacunación y la disponibilidad de transportes.
Por lo cual, Académicos e Investigadores sostienen que los pollitos deben ser alimentados lo más pronto posible y/o no más allá de 24 horas después de nacidos (24 horas à partir del 1º pollo eclosionado), para que los pesos de los 7 y 42 días no se ven afectados (Mario Padrón, Bryan Fancher. Aviagen, Inc., 2005). Puesto que durante este tiempo se requieren nutrimentos de alta calidad para asegurar el desarrollo de la inmunidad y de los tejidos del tracto intestinal (Dr. Joaquín Brufau IRTA [Instituto de Investigación de España], 2008).

Optimización de proceso. Basados en estos estudios se decidió evaluar el costo de oportunidad, estándares de producción e implementación de mejoras en la gestión y control interno; puesto que si las condiciones no son las óptimas se tendrá una baja conversión alimenticia dado que cada hora que el embrión, pollo BB o medio ambiente dentro de una máquina (nacedora-incubadora), galpón o proceso es menos que óptimo, su energía se utiliza en forma ineficiente y el crecimiento embrionario se reduce, lo que resulta en un aumento de tasas de conversión alimenticia. Dado que, en condiciones óptimas de manejo, se han reportado mejoras de entre 4-7 puntos en el FCA.


Esquema de medición de proceso y resultados

Ejemplo: Si una incubadora con una capacidad de 15,840 huevos en operación, se utiliza 104 veces/año, con nacimientos de 85%, con una mortalidad del 3% hasta la venta. Esta máquina produciría; 15,840 x 104 x 85% x 97% = 1’358,248 pollos/año con un consumo promedio listo para su procesamiento de 4.5 kg de alimento. Si suponemos el beneficio de los cuatro puntos en la conversión alimenticia (CA), esto se traduce en una mejora de 180 Kg de alimento ahorrado por pollo de engorda. Durante un año, por lo tanto, en alimento se ahorraría; 1’358,248 x 0,180 Kg =244,484 kg de alimento por maquina/año.

Por lo tanto, la mejora se basa en dos puntos que a su vez se complementan: optimización de los tiempos operativos (control interno, SMCP) y reducción de la ventana de nacimiento (Gestión); y cómo estos contribuyen a la nutrición temprana y el impacto que generan en la viabilidad de pollo de engorda.

Cesar Montalvo De La Cruz
Redondos
12 de junio de 2012
todo me parece muy importante solo acotar que la uniformidad es nuestra prioridad.
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