Importancia de la supervisión de la calidad de aplicación de vacunas en la incubadora

En la actualidad uno de los principales objetivos que buscan tanto productores avícolas como laboratorios farmacéuticos es asegurar el correcto desempeño de los biológicos, y reducir el número de manejos en las aves durante la producción, evitando estrés, reacciones post vacunales y disminuir costos asociados a este proceso. Es por ello que recientemente el enfoque es concentrar los manejos de vacunación a la planta incubadora. Para asegurar la correcta aplicación de éstas vacunas es indispensable contar con un programa de monitoreo. 

El manejo de las vacunas en la planta incubadora ofrece diferentes ventajas como son:

a) Adecuado manejo de la cadena fría de los biológicos (congelación y refrigeración)
b) Correcto almacenaje
c) Condiciones de trabajo estandarizadas (sitios de preparación similares a laboratorios)
d) El manejo de los biológicos es responsabilidad de una persona y un solo grupo de vacunación.
e) Se tiene un mejor control sobre la higiene en la preparación de vacunas.
f) Se tiene adecuado control de la humedad y la temperatura de la sala de vacunación.
g) Actualmente se cuenta con una gama completa de equipos automáticos o semiautomáticos para asegurar una mejor aplicación de cualquier biológico.
h) Los laboratorios que venden vacunas, cuentan con áreas de soporte y servicio que aseguran aún más los procedimientos de vacunación en la planta incubadora.
i) Existen procedimientos operativos estandarizados para la conservación, preparación y correcta aplicación de vacunas para incubadora.
j) Existe una disponibilidad de vacunas que ofrecen protección y pueden administrarse por diferentes rutas (inyección in ovo, inyección subcutánea y aspersión) todas ellas disponibles para plantas incubadoras.

 

Los laboratorios brindan a los clientes vacunas de calidad, sin embargo se debe tener en cuenta que aun contando con el mejor biológico, éste no cumple su función si no es aplicado correctamente. 

Actualmente se cuenta con procedimientos escritos acerca de la conservación, manejo, preparación y aplicación de vacunas. Los laboratorios juegan un importante papel en la supervisión de todos estos procedimientos, deben proporcionar entrenamiento a los usuarios de los biológicos y al personal de aseguramiento de calidad de las incubadoras para dar cumplimiento a los procedimientos. 

En la incubadora se pueden administrar  vacunas en las siguientes presentaciones:

a) vacunas congeladas: conservadas en nitrógeno líquido, son vacunas principalmente contra la enfermedad de Marek, existen vacunas congeladas para viruela aviar y enfermedad de Newcastle.
b) Vacunas liofilizadas: conservadas en refrigeración, vacunas vectorizadas, vacunas de tipo respiratorio, complejos inmunes.
c) Otras vacunas conservadas en refrigeración, como vacunas contra coccidiosis.
d) Vacunas emulsionadas: que se conservan en refrigeración, en México principalmente contra la enfermedad de Newcastle e Influenza aviar.

En la incubadora las vacunas pueden administrarse por diferentes rutas, los sistemas mas utilizados actualmente se basan en el uso de equipos de aplicación, que tienen la ventaja de reducir el tiempo de vacunación y inimizar los errores atribuidos al personal.

Hoy en día la vía de aplicación subcutánea sigue siendo la mas utilizada por la mayoría de las empresas avícolas en México. Pueden administrarse vacunas en presentación acuosa y oleosa a través de una sola aguja o dos agujas simultáneamente, dependiendo del tipo de equipo que se use. Se lleva a cabo con equipos neumáticos, fáciles de operar, de limpiar, fabricados con materiales que pueden ser desinfectados. Estos equipos pueden vacunar en promedio de 2500 a 3000 aves por hora, dependiendo de la habilidad del operador. La zona de inyección es el tercio medio posterior del cuello del ave.

La vacunación in ovo es un método de vacunación de avanzada tecnología. El principio consiste en la vacunación de las aves antes de la eclosión, en el momento de la transferencia de huevos de la incubadora a la hacedora a partir del día 18 de incubación. Este sistema enlista varias ventajas sobre los métodos de vacunación tradicionales: 

La vacunación in ovo, permite dar una ventaja a la replicación de los virus vacunales con respecto a los virus de campo, ya que las vacunas pueden comenzar a inmunizar a las aves antes de ser enviadas a la granja donde la exposición antigénica es alta. 

Es un proceso destinado a plantas incubadoras con altos niveles de higiene y dominio de la incubación, así como plantas que produzcan mas de 300,000 pollitos a la semana. Debido a que se vacunan charolas completas de huevos en unos pocos segundos (alrededor de 160 huevos cada 8 a 12 segundos) el tiempo de vacunación y la mano de obra se reducen. 

Existe precisión en las dosis inyectadas, en este caso la calidad de la inyección no depende de la habilidad del operador ni de todos los factores que influyen directamente sobre él. Como la cantidad de huevos vacunados por hora puede llegar a ser de hasta 50 000, es necesario realizar ajustes en el volumen y concentración de las vacunas aplicadas. 

La aspersión es el método de preferencia para la vacunación masiva en las Plantas de Incubación principalmente contra enfermedades de tipo respiratorio como la enfermedad de Newcastle (ND) y la bronquitis infecciosa (IB) y enfermedades digestivas como la coccidiosis. Este tipo de aplicación basa su principio en la simulación de las vías naturales de infección, tiene como objetivo lograr inmunidad celular local, y estimular la respuesta inmune humoral sistémica. Los equipos de aspersión se componen por lo general, de una base de acero inoxidable que puede ser plana, tener rodillos o banda continua para deslizar las cajas con los pollitos, un gabinete de acrílico que permite lograr un adecuado patrón de aspersión al evitar que las corrientes de aire puedan interferir; un sistema neumático que permite ajustar la presión, activar los disparadores, contar las cajas y un sistema de contenedores, mangueras y boquillas que llevan la vacuna hasta los pollos. Las gotas son obtenidas poniendo la solución de vacuna bajo presión y permitiendo que salga a través de una boquilla. Estos equipos permiten vacunar hasta 50000 aves por hora, son equipos muy sencillos y fáciles de operar. En la utilización de equipos de aspersión, se deben tener en cuenta factores como el tamaño de la gota, el tipo de boquilla que se utilice, un adecuado patrón de aspersión, la presión neumática de trabajo, la ubicación física del equipo Un especial cuidado se debe tomar para asegurar una buena calidad en la administración para obtener los mejores resultados.

Almacenamiento:
Se deben almacenar en termos que contienen nitrógeno líquido, es importante verificar las guías de seguridad para el manejo de nitrógeno.

En la incubadora, el termo deberá ubicarse dentro del cuarto de preparación de vacunas  y es importante que este lugar cuente con ventilación adecuada. 

Se debe verificar que el termo se encuentre en condiciones adecuadas, que las tapas internas y externas se encuentren en buen estado, para evitar la evaporación del nitrógeno. Debe estar colocado sobre una base que lo aisle del suelo, y a la vez permita desplazarlo con facilidad. El exterior del tanque debe estar libre de abolladuras, oxidación, y en ningún momento deberá presentar congelación que puede indicar pérdida de vacío.

Se debe verificar el nivel de nitrógeno líquido todos los días que haya nacimiento en la planta incubadora, para rellenar el tanque cuando el nivel alcance el mínimo recomendado por el laboratorio que suministra las vacunas.

EL nitrógeno líquido se encuentra a una temperatura de -196°C en su fase líquida, y de -186 a -196°C en su fase gaseosa. La vacuna puede encontrarse sumergida o en la fase gaseosa, en ambas fases la conservación
es adecuada. 
 

Para las vacunas que se refrigeran, es importante verificar la temperatura de almacenamiento, la cual debe ser de 2 a 8°C. Las vacunas deben estar ubicadas en la parte baja del refrigerador, alejadas del congelador. El refrigerador debe contar con un termómetro para tomar lectura de la temperatura y debe estar destinado únicamente para el almacenamiento de vacunas. Se deberá llevar una bitácora de las temperaturas diarias.

Este procedimiento aplica para la preparación de vacunas aplicadas por vía subcutánea en in ovo. Debe efectuarse en un lugar destinado exclusivamente a este propósito, debe contar con condiciones adecuadas para la preparación, siendo las mas importantes: estar separado de la sala de vacunación,  contar con una puerta, contar con una tarja con toma de agua, una mesa de trabajo con superficie lisa que pueda lavarse y desinfectarse. Otra característica deseable es contar con ventilación que efectúe presión positiva.

Para la preparación de vacunas congeladas se debe contar con los aditamentos necesarios  que son: un depósito para agua, untermómetro sumergible de mercurio o alcohol, se deberá evitar utilizar termómetros adheribles ya que estos son menos precisos y generalmente miden la temperatura del exterior. Se debe contar con un calentador para mantener la temperatura del agua en rangos estables, generalmente los de acuarios son los mas utilizados. Un reloj con cronometro o un cronómetro para laboratorio para medir el tiempo de descongelación de las vacunas. 

Es importante que la persona dedicada a la preparación de vacunas, utilice equipo de protección, como mínimo se debe utilizar una careta o lentes para evitar que puedan entrar a los ojos, fragmentos de vidrio en el caso de que las ampolletas estallen debido al cambio radical de temperatura. Se deben utilizar guantes criogénicos cómodos para manipular las ampolletas y evitar quemaduras por frío. Para la preparación de vacunas congeladas se debe seguir un procedimiento que en general es el mismo para cada laboratorio proveedor de vacunas congeladas de marek. 

El primer paso es inspeccionar el diluente para identificar cambios de coloración, formación de grumos y turbidez. No es una práctica recomendada por los laboratorios, pero en México todos los productores utilizan antibiótico en el diluente, los mas comunes son las cefalosporinas de tercera generación como la ceftriaxona o el ceftiofur y aminoglucosidos como la gentamicina (ésta última ocasiona disminución en el título de las vacunas). El antibiótico debe adicionarse de acuerdo a la dosis recomendada por el fabricante, se debe dejar transcurrir un tiempo mínimo de 15 minutos antes de continuar la preparación, esto con la finalidad de verificar que no haya cambios en la coloración de diluente o formación de grumos. Una vez transcurridos los 15 minutos de espera, se debe adicionar colorante azul, esto solo en el caso de que se vaya a realizar una evaluación de calidad de aplicación, es indispensable el uso de colorante para realizar revisiones, en caso contrario es prácticamente imposible su realización. El siguiente paso es adicionar la o las vacunas que se vayan a utilizar, para esto, es necesario contar con dos jeringas para cada vacuna, una destinada a la extracción del producto y la otra para enjuagar los frascos y ampolletas para recuperar la mayor cantidad de vacuna. El manejo de la vacunas debe hacerse con suavidad y lentitud para evitar la lisis de las células. Todas las jeringas utilizadas para extracción y enjuague, deben estar previamente llenas con diluente, el cual contiene antibiótico y colorante. Las primeras vacunas que se adicionan son las liofilizadas, o las vacunas congeladas que no sean marek, por ejemplo las de viruela o enfermedad de Newcastle. Por último se adicionan las vacunas congeladas de marek, esto tiene como propósito evitar al máximo la manipulación del producto, ya que son vacunas asociadas a células, por tanto requieren un manejo delicado. Es importante que al terminar de preparar las vacunas, se anote sobre la bolsa la hora, para monitorear el tiempo de consumo, el cual debe ser menor a una hora. 

Las jeringas y agujas recomendadas para la preparación son de 10 ml y de calibre 18 x 38 mm. El grosor de la aguja debe ser el indicado ya que se evita que la vacuna pase con demasiada presión a través de ella y se rompan las células. 

El tiempo de descongelación va en un rango de 60 a 90 segundos, este tiempo va en función del número de dosis contenidas en la ampolleta. No debe ser menor, porque se asume que no se ha descongelado correctamente, ni puede ser mayor ya que las células necesitan descongelarse con rapidez para evitar su destrucción. La temperatura de descongelación debe ser estrictamente de 26 a 27 °C, si la temperatura es menor a 26°C el tiempo de descongelación se extiende, si la temperatura es mayor a 27°C, se corre el riesgo de que las células se lisen por choque térmico o que la ampolleta estalle por entrar en contacto con una alta temperatura. Al terminar de descongelar la vacuna y antes de extraerla de la ampolleta se deberá secar el frasco con una toalla de papel, esto evitará que al romper la ampolleta, agua del deposito de descongelación pueda penetrar al interior y contaminar el contenido. 
 

Las vacunas inactivadas son sensibles a excesivo calor o frío. Deben ser conservadas en refrigeración entre 2° a 8°C, con una temperatura promedio óptima de 5°C. 

Se deben utilizar solo vacunas inactivadas especialmente elaboradas para vacunación en plantas incubadoras, son más concentradas y fluidas que las vacunas inactivadas convencionales, además el volumen inyectado
no causa ningún problema para las aves y no se encuentran restos de vacuna en las aves al momento de ser sacrificadas para consumo. 

1. La vacuna debe mantenerse en refrigeración a temperatura entre 2-8° C.
2. Las vacunas inactivadas deben almacenarse lo suficientemente lejos de la zona de ventilación del refrigerador para evitar la congelación de las vacunas. Idealmente la vacuna debe estar almacenada en la zona central.
3. Verificar la apariencia del empaque (fisuras, roturas del envase, etc.). Y del producto (pérdida de la emulsión, color anormal, etc.).
4. La emulsión se debe atemperar antes de ser administrada a las aves, una vacuna fría causará un gran shock en los pollos.
5. Recordar dejar la vacuna fuera de refrigeración en la noche previa: está recomendado dejar la vacuna de 6 a 12 horas a temperatura ambiente, esta práctica no perjudicará la vacuna. Para el atemperado de las emulsiones, se
deben tomar en cuenta las recomendaciones del fabricante. Deben colocarse los frascos de vacuna en un baño maría a una temperatura de 35 a 40°C, durante 30 a 60 minutos, esto facilitará la aplicación y disminuirá la  eacción.

Durante el atemperado, los frascos deben agitarse para distribuir el calor adecuadamente. Después del calentamiento, las botellas deben ser secadas con papel. Para evitar que la botella colapse se recomienda utilizar punzones con ventilación. Se debe agitar regularmente la botella mientras permanece en uso.

Para tener un mejor control del uso de las vacunas es recomendable anotar los nombres, los lotes y fechas de caducidad de los productos utilizados en la vacunación. 

Después de la preparación, la aplicación es otro punto crítico en el desempeño de cualquier vacuna. En la mayoría de las incubadoras en México, se realiza la vacunación por inyección subcutánea, generalmente se aplican simultáneamente vacunas acuosas y oleosas, en el pasado se aplicaban por separado y el pollito tenía que recibir dos inyecciones, lo cual repercutía enormemente en las aves. Como consecuencia a esto, se desarrollaron equipos para aplicar ambas vacunas al mismo tiempo, pero con dos agujas diferentes, esto mejoró mucho el tiempo de aplicación. Actualmente se cuenta con equipos que ofrecen la ventaja de poder aplicar ambas vacunas a través de una sola aguja, ayudando a lastimar menos a las aves y mejorando notablemente la calidad de aplicación.

Los equipos de vacunación deben ser utilizados por operarios capacitados. La única forma de detectar fallas y mejorar la técnica de vacunación es supervisar de manera continua la calidad de inyección. La inversión de la vacuna  solo puede ser valorada con una administración adecuada. 

La aplicación en el sitio correcto de inyección depende de los ajustes de la maquina, los cuales deben ser corregidos si así se requiere. Cuando se trabaja con equipos automáticos o semiautomáticos a ritmos demasiado  rápidos, es común que el vacunador no sostenga a las aves en una posición correcta y que la inyección no se realice adecuadamente. El nivel de fatiga del operario suele influenciar negativamente. 

Una vacuna oleosa (blanca) puede ser fácilmente localizada por debajo de la piel. Por el contrario, una vacuna acuosa necesita la utilización de un colorante específico. La calidad de la vacunación depende en alto grado del nivel de fatiga del operario y su capacidad operacional. 

Se califica el porcentaje de eficiencia de la vacunación, se revisan las cajas de pollo vacunado para determinar los errores de aplicación y convertirlos en porcentaje. Los errores de vacunación son los siguientes:

Pollos Sin vacuna
Este error puede aparecer porque algunos pollos sin vacunar saltan hacia las cajas de pollo vacunado. Otra causa es una mala colocación de las aves en el equipo vacunador, no alcanzan a ser inyectados, este tipo de error es frecuente en vacunadores rápidos. Puede presentarse también cuando alguna de las jeringas pierde el vacío y la jeringa se descarga. 

Pollos mojados
Este error puede atribuirse a una mala colocación de la placa de toque en el equipo, a que las agujas no estén correctamente calibradas, que se encuentren demasiado cortas o mal centradas. En la minoría de los casos puede deberse a goteos en la jeringa (por un problema con los empaques o resortes). Puede atribuirse también a la rapidez en la aplicación. Es necesario atemperar las emulsiones para mejorar la fluidez y evitar el pollo mojado por la salida de vacuna a través del sitio de inyección.

Pollos Sangrados
Son ocasionados por una mala posición de la placa (colocada muy arriba), por mala colocación del pollo, por exceso en la velocidad, agujas con pérdida de filo, agujas demasiado altas. 

Pollos muertos
Este error aparece por las mismas causas que los pollos sangrados, por uso  excesivo de fuerza al momento de lacolocación del pollo en la placa.

Pollos con la vacuna aplicada fuera de sitio
Ocasionado por error en la colocación del pollo, por exceso en la velocidad. Es común en los vacunadores con poca experiencia.

En general, para considerar que el problema presente es ocasionado por alguna falla con el equipo vacunador, la persistencia del error debe ser superior al 10%. 

Porcentajes de error menores al 10% son atribuidos al propio vacunador. Cuando se conocen las causas de los errores encontrados en las revisiones, es posible trabajar en los ajustes para solucionarlos. 

Las técnicas correctas de aplicación, están determinadas por el fabricante del equipo, han sido establecidas mediante ensayos y son diferentes para cada tipo de equipo, los usuarios se deben ajustar a las recomendaciones.

Se deben revisar puntos comunes como la posición de las placas, las cuales deben estar posicionadas de tal forma que la inyección se efectúe en el tercio medio posterior del cuello, la posición de las agujas, las cuales deben  estar perfectamente centradas y en buenas condiciones.

El control del volumen de vacunación se realiza sistemáticamente al comienzo de cada día de vacunación y se repite cada vez que el número de pollos vacunados no coincide con el número de dosis vacunadas usadas (ej. 800 ó 1.200 pollitos para una bolsa de 1000 dosis).Consiste en medir el volumen obtenido después de 50 inyecciones en un tubo graduado. El volumen debe ser de 5ml con una jeringa para hacer inyecciones de 0.1ml y de 10ml para jeringas ajustadas a 0.2ml. Es necesario realizar un buen control de exactitud a pesar de que estos volúmenes parezcan altos. 

Se debe tener en cuenta que los equipos  semiautomáticos están calibrados para inyectar un 5% más de dosis (volumen), y que el diluente de vacuna contiene un 5% más de la cantidad indicada en la etiqueta (márgenes de seguridad). Debido a la fabricación de estos equipos, existen tolerancias mecánicas para la dosificación, lo que resulta en una variación de dosis entre 0% y 10%. Por ello, es considerado normal vacunar entre 900 y 1.000 pollitos con una bolsa de 1.000 dosis. 

Manejo del pollito 
Durante la vacunación se deben cuidar aspectos como el bienestar de las aves. Es importante evitar que las aves se acumulen en la mesa de vacunación o en los redondeles, a fin de evitar que se asfixien. En todo momento se debe evitar maltratar a las aves, es importante que después de ser inyectadas, caigan en las cajas a corta altura para evitar lesiones en las patas. Al momento de colocar a los pollitos en las placas de los equipos evitar hacerlo con demasiada fuerza. 

Los equipos de aplicación deben permanecer en buenas condiciones, limpios y desinfectados.

Durante la vacunación deben ser limpiados con alcohol y toalla de papel, para evitar la acumulación de materia orgánica. Las agujas deberán reemplazarse con una frecuencia de 2000 a 2500 aves.

Las jeringas y mangueras utilizadas para llevar la vacuna al equipo deben ser lavadas y esterilizadas, para el proceso de esterilización es necesario realizarlo con materiales adecuados: material de envoltura de papel con grado de porosidad y la introducción de una cinta indicadora de esterilización. Se recomienda utilizar el método de esterilización por vapor. Es recomendable llevar una bitácora con las cintas indicadoras para tener un control del proceso.

Manejo y preparación de vacunas para aspersión 

La preparación se efectúa en el cuarto de preparación de vacunas, se deben seguir las indicaciones del fabricante. En general las vacunas para aspersión son conservadas en refrigeración, y deben ser reconstituidas en agua destilada para posteriormente ser asperjadas.

Para la vacunación se deben considerar aspectos importantes como:

Al establecer un programa de auditorias se debe verter la información recabada en tablas, formatos de reporte y reportes escritos, para analizarla y trabajar con los puntos que presenten desviaciones y generar reportes históricos del desempeño de la planta incubadora.