En Argentina se utilizan anualmente unas 25.000 toneladas de especies de semillas forrajeras. De estas, aproximadamente 14.000 son producidas en el país, mientras que 11.000 son importadas (en su mayoría correspondiente a semillas de alfalfa). La producción de semillas nacionales certificadas es de aproximadamente 10.000 toneladas, mientras que las 4.000 toneladas restantes corresponden a semillas sin certificar. Las especies de mayor producción en Argentina son cebadilla criolla (3.600 t), alfalfa (1.500 t), ryegrass anual (1.350 t), ryegrass perenne (1.100 t) y festuca (1.100 t) (Dubois, 2006).

El contexto internacional coloca a Argentina como un posible productor y exportador de semillas, con lo cual se pueden generar importantes divisas y mano de obra para el país. Sin embargo, existen aun algunos aspectos técnicos de la producción, manejo y acondicionamiento de las semillas que deben ser ajustados para lograr una mayor eficiencia de producción de semillas de calidad.

Las semillas de las especies forrajeras no pueden almacenarse húmedas. Al igual que en los granos, el almacenamiento de semillas húmedas resulta en una alta actividad biológica, producto de la respiración de la propia semilla y de los hongos del almacenamiento. Los hongos del almacenaje encuentran condiciones favorables para su desarrollo cuando la humedad de la semilla es elevada, por encima de 13-14% (depende del tipo de semilla), respirando y consumiendo la materia seca de las semillas. Como resultado de su metabolismo liberan anhídrido carbónico, agua y calor. La liberación de calor resulta en el autocalentamiento de la semilla, con importantes pérdidas de calidad (disminución del poder germinativo). Por tales motivos, el correcto manejo en la postcosecha de las semillas de forrajeras se basa en la premisa de almacenarlas sanas, secas y limpias.

La práctica corriente en la producción de semillas forrajeras consiste en el corte e hilerado de las especies forrajeras previo a su cosecha y trilla. Esta actividad (corte e hilerado) se realiza cuando la semilla tiene humedades cercanas a 40-45%. Luego, el material cortado se deja secar en la andana hasta obtener humedades cercanas a 12-14%, para luego realizar la recolección y trilla mecánica de las semillas. La práctica de corte, hilerado y secado a campo está extensamente difundida a lo largo de toda la geografía del país. Sin embargo, la práctica de secado a campo frecuentemente resulta en pérdidas de calidad de la semilla (pérdida de poder germinativo), retraso en la liberación de los lotes, importantes pérdidas por desgrane al efectuar la recolección y problemas en la logística de las empresas semilleros. En definitiva, pérdidas económicas para el establecimiento.

Las condiciones climáticas en la etapa previa a la cosecha son determinantes para lograr un secado a campo rápido y sin pérdidas de calidad, lo cual se consigue con días de alta temperatura, baja humedad relativa y vientos de moderada intensidad. Si se dan este tipo de condiciones, las semillas podrán ser recolectadas y trilladas un par de días después de haber realizado el corte e hilerado, con relativamente pocas pérdidas de calidad. Sin embargo, si las condiciones climáticas luego del corte e hilerado son de baja temperatura y días húmedos, entonces el secado a campo puede tardar semanas, con la consiguiente pérdidas de semillas en el campo (desgrane) y pérdida de calidad de aquellas semillas que se pudieron cosechar (pérdida de poder germinativo). De esta manera queda determinado que algunas zonas productivas, por las condiciones climáticas en el momento de la cosecha, tienen buen potencial para implementar el sistema de secado a acampo, mientras que en otras zonas este sistema resulta demasiado riesgoso.

Una alternativa al secado a campo es el secado artificial de las semillas. El secado artificial de las semillas forrajeras permite que se coseche anticipadamente, reduciendo notablemente el desgrane de las semillas (más crítico en algunas especies que en otras) y eliminando el efecto de la variabilidad climática.

El secado artificial de semillas forrajeras se realiza con aire natural o baja temperatura (AN/BT). Una limitante de los sistemas de secado AN/BT es el relativamente largo tiempo de secado, motivo por el cual, si no es correctamente diseñado y operado, puede resultar en pérdidas de calidad de la semilla (pérdida significativa del poder germinativo). Para minimizar dichas pérdidas de calidad durante el secado es necesario relacionar el caudal de aire de secado y la humedad inicial de la semilla a las condiciones climáticas del lugar (ej.: en climas húmedos se debe contar con mayor caudal de aire y/o menor humedad inicial de la simiente que en climas secos). El objetivo final es lograr bajar la humedad de las simientes a valores seguros, permitiendo el almacenaje con bajo riesgo de pérdidas de calidad.

Cuando comienza el proceso de secado la semilla tiene una humedad uniforme en toda la profundidad del lecho de secado. Luego de algunas horas de funcionamiento de ventilador, la semilla de la base de la celda de secado alcanzó la humedad final deseada, mientras que las capas superiores se encuentran todavía a humedades por encima a las aconsejadas para el almacenamiento seguro. A medida que el ventilador sigue funcionando, el frente de secado avanza en el mismo sentido que la dirección del caudal de aire. De esta manera, la última semilla que se logrará secar es la semilla que esta ubicada en la parte superficial del lecho de secado, por lo que el caudal de aire debe dimensionarse de manera tal que el frente de secado arribe a la capa superior antes que se produzcan pérdidas de calidad en la semilla.

El proceso de secado se considera terminado cuando el frente de secado atraviesa toda la masa de granos. Una limitante de los sistemas de secado con aire natural es el relativamente largo tiempo de secado. Para secar semillas de 20 a 13% con un caudal de aire cercano a 1 m³min^-1t^-1 se requieren entre 400 y 1000 horas de ventilador, de acuerdo a las condiciones climáticas del lugar. Esto implica que las semillas de la capa superior de la celda van a permanecer húmedas (aproximadamente a la misma humedad a la que fueron cosechadas) durante un largo periodo de tiempo (400 a 1000 horas). Esto conforma una zona de riesgo, con posibles pérdidas de materia seca (MS) y calidad de la semilla (pérdida de PG). Esta situación puede ser aun más crítica en regiones de climas cálidos, en donde la temperatura durante la época de secado es elevada, con lo cual aumenta la actividad biológica en la capa superior del silo (mayor respiración del grano, hongos e insectos presentes). También puede ser crítico en aquellas zonas de climas húmedos, ya que el aire ambiente no tiene suficiente potencial de secado. Por tales motivos se recomienda incrementar el caudal de aire a 4 o 5 m³min^-1t^-1 para aquellas zonas con condiciones climáticas inapropiadas.


Dimensionamiento de los sistemas de secado.

Celda de secado

Conviene dimensionar la celda de secado de manera que contenga al menos un equipo de semillas (entre 12 y 15 toneladas aproximadamente). La altura de semilla en la celda de secado no debería superar los 1,5 m, por lo que las dimensiones de la celda se deberían fijar apropiadamente. Según el peso hectolítrico de la semilla (entre 30 a 40 kg por hectolitro) el volumen de la celda debería ser de aproximadamente 40 m3, por lo que para una altura máxima de 1,5 m, el área de la celda debería ser de aproximadamente 27 m2 (aproximadamente 6 m x 5 m). Las paredes de la celda deben ser impermeables al paso del aire, para evitar que el aire se canalice de manera lateral en lugar de pasar a través del lecho de la semilla. También conviene hacer la celda de manera modular, lo cual permitiría agrandar o achicar su capacidad de acuerdo a la cantidad de material a secar. En aquellas celdas donde la distribución del aire se hace a través de conductos, también existe una altura mínima de semilla, la cual se corresponde con la separación entre conductos de aireación adyacente. Si, por ejemplo, la separación entre los conductos es de 1 m y la altura de semilla es de 0,7 m, entonces el aire se canalizará, saliendo directamente a la superficie de manera vertical sobre el conducto, quedando la zona entre conductos de aireación con poco o nulo caudal de aire. La posibilidad de achicar el tamaño de la celda permite concentrar el material de manera que siempre se coloque la altura mínima de semilla.

Para evitar tener problemas con la calidad de la semilla la clave es completar el secado lo más rápido posible. Para ello se debe tener en cuenta que el principal factor determinante de la velocidad de secado es el caudal de aire disponible. Para el secado de semillas de forrajeras se recomienda un caudal de aire mínimo de 2 metros cúbicos de aire por minuto y por tonelada de semillas (m³min^-1t^-1). Si la celda de secado contiene, por ejemplo, 10 toneladas de semilla, entonces el ventilador deberá proporcionar 20 metros cúbico de aire por minuto.

Las celdas de secado tienen una altura de entre 1 a 2 metros, siendo lo más típico no superar una altura de 1,5 m de lecho de semillas. La baja altura del lecho de secado, sumado a la baja resistencia al pasaje de aire por parte de las semillas (con excepción de las leguminosas), hace que la resistencia total que tiene que vencer el ventilador sea baja.


Tabla 1. Caudal total, presión estática y potencia de ventilador estimada para celdas de secado de semillas forrajeras de diferentes capacidades (10, 20 y 30 toneladas), alturas de semilla (1; 1,5 y 2 m) y caudales específicos (1,5; 2; 4 y 6 m³min^-1t^-1). Los cálculos fueron efectuados en base a datos obtenidos del Estándar de ASAE D241.4.


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Figura 1. Esquema de avance del frente de secado en una celda. Se detalla el perfil del lecho de secado con las capas de semillas con diferentes contenidos de humedad.


Distribución del aire

Otro aspecto de capital importancia para el adecuado diseño de un sistema de secado de semillas forrajeras es el sistema de distribución de aire en la celda de secado. El mejor sistema de secado es el de piso plano totalmente perforado. Para ello se debe tener en cuenta que el tamaño de los orificios del piso perforado deben ser tales que no permitan el paso de las semillas. Sin embargo, muchas veces existen complicaciones para la instalación de pisos planos totalmente perforados en las celdas, ya sea por los costos o por la necesidad de ingresar a la celda de secado con maquinaria pesada para la extracción de las semillas (ej. palas mecánicas). En esta última situación el problema radica en que la estructura del piso perforado debe ser lo suficientemente fuerte no solo para soportar el peso de la semilla, que en realidad es poco, sino que también debe soportar el peso de la maquinaria. Las estructuras reforzadas suelen tener costos más elevados que las estructuras convencionales.

Una alternativa es la construcción del falso piso con “pallets” de madera. Loas pallets de madera permiten la posibilidad de removerlos a medida que se vacía la celda, por lo que permiten el ingreso de maquinarias pesadas. Los pallets debe ser lo suficientemente altos como para permitir una adecuada distribución del aire (20 cm de altura aproximadamente). Se debe realizar una mínima obra civil en la celda, la cual consiste en un canal de distribución de aire, el cual generalmente se ubica en la cabecera de la celda, abarcando todo el ancho de la misma. Las dimensiones del canal de distribución de aire debería tener una profundidad de unos 40 cm, y un ancho de unos 30 a 40 cm. El ventilador se conecta al mencionado canal de distribución del aire generalmente por el centro del canal (Figura 2).



Figura 2. Celda de secado mostrando el detalle del canal de distribución de aire y el ventilador.


Los pallets se deben ubicar de manera tal que no tengan listones de madera en sentido transversal a la circulación del aire, para evitar que se creen resistencias a la circulación del aire. Se cubre con los pallets la totalidad del piso de la celda, incluyendo el canal de distribución de aire. Para evitar la canalización del aire, el cual tendería a salir en gran parte directamente hacia arriba del canal de distribución de aire, conviene cubrir los primeros 50 cm del ballet con un material (plástico) impermeable. El resto de los pallets se deberían cubrir con una malla fina para evitar que las semillas caigan por entre los listones del pallet.



Figura 3. Celda de secado mostrando el detalle de la distribución de los pallets. La otra alternativa, generalmente más frecuente, para la distribución del aire en la celda son los conductos o canales de distribución de aire. En el diseño de los conductos de aireación los dos aspectos más importantes a tener en cuenta son su tamaño y la separación entre conductos adyacentes.


Respecto del tamaño de los conductos la regla general es que la velocidad del aire no debe superar los 500 m/min. Supongamos una celda de 15 toneladas de capacidad, y el caudal de aire deseado es de 4 m³min^-1t^-1. Para dicha configuración el ventilador ofrece 60 m3/min, entonces el canal principal de distribución de aire deberá tener un área de 0,12 m2 (60 m3/min / 500 m/min), lo cual corresponde a un conducto de unos 30 cm de ancho por 40 cm de profundidad como mínimo. A mayores caudales de aire, mayor debería ser el área del conducto para no sobrepasar la velocidad límite de 500 m/min.

Supongamos que la celda contiene 5 conductos de aireación, entonces para calcular el área de los conductos secundarios se debe dividir el caudal total por 5 y volver a repetir el cálculo. Para el caso del ejemplo anterior cada conducto secundario debería tener un área mínima de 0,024 m2, lo cual corresponde a un conducto de 20 por 12 cm aproximadamente.

Para que el secado sea uniforme en toda la celda, la distribución de aire también tiene que ser uniforme. Para lograr una distribución de aire uniforme con conductos de distribución de aire, los conductos se deben posicionar de manera tal que ninguna zona de la celda quede a mayor distancia del conducto que la mitad de la altura de la masa de semillas. Esto implica que para una altura de semilla de 1 m, la distancia entre dos conductos sucesivos debe ser de 1 m como máximo. A su vez, la distancia entre la pared de la celda y el conducto de aireación debe ser como máximo de 0,5 m.



Figura 4. Vista en corte de una celda de secado donde se puede apreciar la relación entre la altura de semillas y la distancia entre conductos, como así también la separación entre el conducto de aireación y la pared de la celda.




Figura 5. Celda de secado de semillas forrajeras donde se pueden apreciar los conductos de aireación empotrados en el piso. Note la distancia entre conductos como así también las guías metálicas para armar los diferentes módulos de secado.




Figura 6. Celda de secado de semillas forrajeras donde se puede apreciar las conexiones a los ventiladores (ubicados en la parte exterior de la celda). Los conductos de aireación en este caso son desmontables, lo cual permite aprovechar el espacio de la celda fuera de la época de secado.




Figura 7. Conductos tipo ½ caña de aireación desmontables.


Calidad del aire

Otro aspecto de importancia para considerar en el diseño de un sistema de secado es la calidad del aire. En los sistemas de secado con aire natural las condiciones climáticas tienen un efecto muy importante sobre la capacidad de secado. Cuanto más frío y húmedo es el aire, menor es su potencial de secado (por hora de funcionamiento de ventilador menor cantidad de agua se remueve). Por lo tanto, el caudal de aire mínimo y la humedad inicial máxima de la semilla deben estar de acuerdo a las condiciones climáticas típicas del lugar donde se realizará el secado. De igual manera, si las condiciones climáticas de dos localidades son suficientemente diferentes, entonces las características del sistema de secado y la forma de operarlo también deberían ser diferentes.


Secadora Experimental

Una de las principales limitantes de realizar experiencias de secado a escala real está relacionada a la disponibilidad de grandes cantidades de semilla, lo cual impide la realización de suficiente cantidad de ensayos como para poder evaluar todos los factores que afectan el secado de las semillas forrajeras.

El INTA ha desarrollado una secadora experimental de semillas forrajeras que permite realizar experiencias de secado a escala, sin la necesidad de contar con grandes volúmenes de semilla (Figura 8).

La secadora esta compuesta de 6 cámaras de secado de aproximadamente 0,280 m3, en donde la regulación del caudal de aire se puede hacer de manera individual para cada cámara (Figura 9). Esta secadora permite realizar hasta 6 experimentos a la vez, contemplando diferentes especies forrajeras, diferentes humedades o diferentes caudales de aire. La secadora cuenta a su vez con la posibilidad de controlar el ventilador de acuerdo a la humedad relativa ambiente, y también tiene un cuenta horas, lo cual permite llevar un registro de las horas de funcionamiento de la máquina.



Figura 8. Fotografía de la secadora experimental del INTA, mostrando la vista de frente detallando el tablero de control.




Figura 9. Fotografía de la secadora experimental del INTA, mostrando el detalle de las celdas de secado.


Ensayos año 2007-2008

Durante los meses de diciembre de 2007 y enero de 2008 se realizaron en EEA INTA Balcarce experiencias de secado artificial utilizando la secadora experimental de semillas forrajeras.

Los objetivos del trabajo fueron: 1) cuantificar el proceso de secado de especies forrajeras a diferentes caudales de aire y 2) evaluar el efecto del secado artificial sobre el poder germinativo de las semillas.


Metodología

La secadora se ensayó con dos especies de semillas forrajeras, ryegrass anual (Lollium multiflorum) y festuca (Festuca arundinacea) cosechadas durante el verano de 2007- 2008. Para cada ensayo, dos celdas de la secadora se llenaron con aproximadamente 50 Kg. de semilla (Figura 10). Cada una de las dos celdas se reguló de manera individual de manera de obtener dos caudales de aire distintos. El caudal de aire más bajo fue de aproximadamente 1,3 m3 de aire por minuto y por tonelada de semilla (m³min^-1t^-1), mientras que el mayor fue de aproximadamente 2 m³min^-1t^-1.



Figura 10. Celda de secado con 50 kg de semilla.


La regulación del caudal de aire se realizó mediante la apertura o cierre de una válvula de guillotina que regula el paso de aire a cada celda individual (Figura 11), mientras que la medición del caudal de aire obtenido se realizó con un anemómetro (Figura 12).

Debido al bajo volumen de aire, para poder medir mejor la velocidad del aire con el anemómetro se confeccionó una tapa a la celda, la cual tiene un solo orificio de 6 cm de diámetro. Al salir todo el aire correspondiente a la celda a través de un orificio pequeño, la velocidad del aire aumenta lo cual permite una lectura más precisa de la velocidad. El caudal de aire de la celda se calculó mediante la relación entre la velocidad del aire y el área del orificio de medición.



Figura 11. Regulación del caudal de aire de la celda. Detalle de la válvula de guillotina.




Figura 12. Medición del caudal de aire de la celda mediante un anemómetro.


Se tomo la humedad inicial (entrada a la secadora) de las semilla, diariamente se tomo la humedad de las simientes de dos lugares dentro de la celda (superior e inferior) hasta que finalizo la experiencia. Esta se dio por concluida en el momento en que las semillas presentaron un porcentaje de humedad apto para su almacenaje con bajo riesgo de perdida de calidad (entre 12 y 13% de humedad).


Poder germinativo.

A las muestras obtenidas de dos lugares diferentes de las celdas de secado, se les hizo análisis de poder germinativo, tanto al iniciar (humedad de entrada), como al finalizar la experiencia (humedad de salida). La metodología fue análisis de poder germinativo sobre papel, consiste en tomar una bandeja, colocarle una lamina de algodón y sobre esta una hoja de papel, luego se humedece la bandeja y se siembra la semilla. Se sembraron 50 semillas por repetición y 4 repeticiones por muestra. A las bandejas sembradas se las coloco en cámara de frió con una temperatura de 8.5ºC durante 4 días, para interrumpir la dormición de las semillas, y luego se las colocaron en cámara de crecimiento con 12 horas de luz por un lapso de 14 días. Trascurrido el tiempo se hizo el conteo de las semillas germinadas y no germinadas.


Resultados

Secado de ryegrass

En la celda 1 se reguló el caudal de aire a 1,27 m³min^-1t^-1. La humedad inicial de semillas fue de 21.3% en la parte superior de dicha celda y 22% en la parte inferior.

Luego de 239.6 horas de secado la humedad de las semillas fue de 12.9 y 12.2% en la parte superior e inferior, respectivamente (Figura13) En la celda 2 el caudal de aire se reguló a 2,13 m³min^-1t^-1. La humedad inicial fue de 20.8% en la parte superior y 21.8% en la parte inferior, y luego del mismo tiempo de secado (239.6 hs), la humedad de la semilla fue de 12.1 y 12% parte superior e inferior respectivamente (Figura14), inferior a la humedad alcanzada en la celda 1. Sin embargo, la celda 2 demoró en secar la semilla por debajo de 13% poco más de 150 horas, mientras que la celda 1, con menor caudal de aire, requirió 80 horas más que la celda 2 en logar secar la semilla a la humedad desecada (menos de 13%).

En las figuras 13 y 14 se puede apreciar también que la semilla en la parte inferior de la celda perdió humedad más rápidamente que en la parte superior, lo cual indica que el frente de secado avanza de abajo hacia arriba, en el mismo sentido que la dirección del aire.



Figura 13. Cambio en el contenido de humedad de las semillas de ryegrass secadas en la celda 1 (menor caudal de aire).




Figura 14. Cambio en el contenido de humedad de las semillas de ryegrass secadas en la celda 2 (mayor caudal de aire).


PG Ryegrass.

Respecto al poder germinativo se pudo observar que no hubo diferencias sustanciales entre las muestras tomadas al inicio (húmedas) y las tomadas al culminar la experiencia (secas)(Tabla 2) para ambos caudales de aire. Resta completar los análisis estadísticos para determinar si las diferencias fueron significativas.


Tabla 2. Valores promedios de cuatro repeticiones para los ensayos de secado de semillas de ryegrass.



Secado de festuca

La celda 1 se reguló para un caudal de aire de 1,29 m³min^-1t^-1, y se colocaron semillas con una humedad inicial de 14.8% en la parte superior y 15 % en la parte inferior de la celda.

Luego de 80.7 horas de secado la humedad de las semillas bajó hasta 12.3 y 11.8% en parte superior e inferior de la celda, respectivamente (Figura 15). En la celda 2 el caudal de aire se reguló a 1,93 m³min^-1t^-1, y la humedad inicial de la semilla fue de 13.6% en la parte superior de la celda y de 14.8% en la parte inferior. Luego de 80.7 horas de secado la humedad de las simientes fueron de 12.2 y 12.1% en la parte superior e inferior de la celda, respectivamente (Figura16). En la Figura 16 se puede apreciar que la mayor humedad inicial de la semilla en la parte inferior de la celda 2 causó el rehumedecimiento de la semilla en la parte superior poco después de comenzado el secado (la humedad removida de la parte inferior del lecho de secado se depositó en la parte superior). El secado de la semilla en la parte superior de la celda comenzó a partir de la mitad del período de secado.



Figura 15. Cambio en el contenido de humedad de las semillas de festuca secadas en la celda 1 (menor caudal de aire).




Figura 16. Cambio en el contenido de humedad de las semillas de festuca secadas en la celda 2 (mayor caudal de aire).


PG Festuca

Respecto al poder germinativo se pudo observar que no hubo diferencias sustanciales entre las muestras tomadas al inicio (húmedas) y las tomadas al culminar la experiencia (secas)(Tabla 3) para ambos caudales de aire. Resta completar los análisis estadísticos para determinar si las diferencias fueron significativas.


Tabla 3. Valores promedios de cuatro repeticiones para los ensayos de secado de semillas de festuca.



Experiencias de Secado en Celdas de Gran Capacidad

Con motivos de la difusión de las experiencias realizadas con la secadora experimental de semillas forrajeras en numerosos medios nacionales y regionales se han acercado varias empresas productoras de semillas forrajeras para interiorizarse sobre esta tecnología. En el caso de la empresa KWS, localizada en la ciudad de Balcarce, se ha llegado hasta el asesoramiento para la construcción y operación de una celda de secado con capacidad de más de 15 toneladas (más de 1 equipo). El asesoramiento técnico consistió en el dimensionamiento de la celda de secado, el sistema de distribución de aire y el tamaño y características del ventilador.

En base al mencionado asesoramiento la empresa construyó una celda de aproximadamente 5 m x 7,3 m (36,5 m2) (Figura 17). El ventilador se dimensionó de manera tal de ofrecer al menos 4 m³min^-1t^-1 de aire. Se recomendó la instalación de conductos de aireación o de piso plano totalmente perforado. La empresa KWS contrató a la empresa Jensen y Gabutti para la construcción de la obra civil, el sistema de distribución de aire y el ventilador (empresa de amplia trayectoria en el desarrollo e instalación de sistemas de secado con aire natural y aireación). La empresa propuso realizar el sistema de distribución de aire de la celda con “pallets” de madera, tal como fue explicado en la sección anterior. Este sistema es de bajo costo y permite ingresar a la celda de secado con maquinaria pesada (los apites se van removiendo a medida que se descarga la celda. El canal principal de aireación se diseño con 0,44 m de ancho y 0,3 m de profundidad (Figura 18). El ventilador se ubicó en la parte exterior de la celda, conectándose a esta a través de un conducto de hormigón (Figura 19). Se instaló un ventilador marca Jensen y Gabutti centrífugo (50 cm de boca, 20 HP y 2935 rpm) (Figura 20).

En la primera experiencia de secado se realizó la medición del caudal de aire del ventilador cuando la celda contenía 5,3 t de semillas de festuca, registrándose 306 m3/min (57 m³min^-1t- 1). En base a estos datos se realizó una estimación del caudal de aire disponible cuando se llena la celda con un equipo de semillas (estimado en 15 t), resultando en 18 m³min^-1t^-1 aproximadamente. Este caudal de aire es sensiblemente superior al mínimo necesario, aunque le permitiría a la empresa secar hasta dos equipos de semilla húmeda a la vez sin comprometer la calidad de la semilla.



Figura 17. Interior de la celda de secado.



Figura 18. Detalle de la construcción del conducto de distribución de aire de la celda de secado.



Figura 19. Detalle de la obra civil para la conexión del ventilador en el exterior de la celda.



Figura 20. Ventilador conectado a la celda de secado con aire natural.


Secado en celda de gran capacidad

La primera experiencia de secado se realizó con semillas de festuca. Las semillas se colocaron en bolsas de red de manera uniforme sobre todo el piso de la celda (Figura 21). La humedad inicial de la semilla fue de 22,7% en promedio. La temperatura de la semilla al momento de inicial el secado superaba los 40°C. La tabla x muestra la evolución de la temperatura y la humedad promedio de las semillas durante el secado.



Figura 21. Celda de secado con bolsas de red con semillas de festuca.


Tabla 4. Temperatura y humedad de las semillas de festuca durante el secado con aire natural (caudal específico de 57 m³min^-1t^-1).



Si bien no se disponen de datos de poder germinativo, la empresa manifestó que no hubo disminución del mismo, lo cual es esperable debido a la alta velocidad de secado y enfriado de la semilla.

La empresa ha utilizado la celda para secar diferentes materiales (festuca, ryegrass, mostaza), manifestando una entera conformidad con el sistema y el dinero invertido. Contactos


Referencias

María Dubois. 2006. Resúmenes Jornada de Producción y Comercialización de Semillas Forrajeras. INTA Pergamino y AIANBA. Pgs 49-50. Agosto Septiembre de 2006, Pergamino, Argentina.