Problemas al peletizar Alimentos Balanceados

Estimados foristas reciban un cordial y afectuoso saludo! Comparto las opiniones de los foristas Ingeniero Gutierrez y de mi gran amigo Enrique Díaz. Revisando y analizando con detenimiento todos estos interesantes comentarios y sugerencias de los participantes, a continuación deseo aportar un poco de información adicional que estoy seguro será de interés y servirá de herramienta para ayudar a aclarar y resolver muchas de las dudas que a diario se nos presenta en el proceso o arte de peletizar. Para tratar de colaborarle al Sr. Darío el Taita sobre el problema de calidad y durabilidad en el producto final peletizado, quisiera a continuación exponer en forma muy generalizada algunos ejemplos que abarquen varias categorías de fórmulas y sus efectos durante el proceso de acondicionamiento y peletizado. El proceso o Arte de peletizar abarca muchísimo material, y podríamos extendernos en forma ilimitada, pero lo que quiero es tratar de referirme a los temas más importantes que son herramientas muy útiles que ayudan a entender el proceso y cómo aplicar conocimientos utilizando las 4 herramientas básicas con las que el operador o programador cuenta. Cuando se utiliza una sola matriz para varias fórmulas, es indispensable contar con una buena experiencia y conocimientos básicos en el manejo y aplicación del conjunto de herramientas aplicables que se tienen a mano ,con lo cual se pueden lograr metas deseadas en producción y buena calidad del producto final a nivel de empaque. En un caso hipotético, si el operador o programador de la peletizadora tiene pleno conocimiento de cómo reaccionan los diferentes ingredientes, fácilmente podrá ajustar los parámetros de vapor, humedad, temperatura y velocidad de alimentación en cada proceso o fórmula diferente, estas 4 herramientas básicas que acabo de mencionar, son las herramientas con las que todo operador o programador cuenta, sin embargo, si el operador o programador no tiene conocimientos básicos de cómo reaccionan los ingredientes que componen cada fórmula cuando los ingredientes que la componen son sometidos a temperatura, humedad, velocidad de alimentación y el área efectiva de extrusión del dado, con un poco de pericia y creatividad podrán implementar muy fácilmente lo que a continuación me permito exponerles, y seguramente si se aplican al proceso las reglas básicas e identifican los principales factores de comportamiento de cada ingrediente y sus porcentajes en la fórmula a ser procesada, aplicando parcial o total estas simples guías, fácilmente lograran conseguir las metas de calidad y producción esperadas. Reglas generales: ? En primer plano y como regla general juega la importancia del diseño correcto de la matriz. En el diseño se deberá tener en cuenta que fórmulas y porcentajes de cada una de ellas será la producción total que se desea producir con una misma matriz, una vez se tiene certeza de lo que se va a producir, se procede al diseño correcto de la matriz, y para ello, se sugiere la participación directa del experto o fabricante de las matrices, ya que ellos son especialistas en todo lo que tiene que ver con el diseño correcto para que el cliente logre las mayores producciones, la mejor calidad y el máximo beneficio en vida útil de la matriz. Con un diseño correcto de matriz, y la aplicación de las reglas generales en la parte de acondicionamiento, el 80% del éxito de una buena calidad y rendimiento están asegurados, el otro 20% depende de los conocimientos y la pericia del operador o programador. Dentro de las especificaciones de una matriz o dado nuevo se deberá tener en cuenta el diámetro del orificio, grosor efectivo del área de extrusión, alivios, cantidad de orificios (H.D. estándar o máxima área perforada), . En muchas fábricas de alimentos balanceados utilizan la misma matriz para producir varias fórmulas Ejemplo: Pollo iniciación, pollo engorde, alimento para pavos, todas las líneas de porcicultura, algunas de ganadería, conejo y equinos. En un caso de estos, el diseño del dado deberá ser el apropiado para que logren los máximos rendimientos y excelente calidad en aquellas fórmulas de mayor demanda, sin embargo, al utilizar la misma matriz para toda la gama de fórmulas que producen, por obligación deberán sacrificar un poco la producción en aquellas que son de menos cuantía. Nota aclaratoria: Para lograr un diseño correcto de la matriz, toda esta información deberá ser de previo conocimiento por el fabricante o experto en la materia. En el diseño de la matriz es muy importante tener en cuenta la velocidad tangencial de la matriz. ? En adición a las reglas generales antes mencionadas, es importante tener en cuenta que antes de que el operador o programador inicie el proceso de peletizado, se recomienda que este analice el contenido de ingredientes en cada fórmula por separado, ya que algunos de los ingredientes en conjunto (me refiero al % del conjunto de ingredientes en cada formula), si no se acondiciona correctamente, puede afectar la calidad del producto final, baja producción en ton/hr, y la vida útil de la matriz. ? El acondicionador es una herramienta que si la sabemos utilizar correctamente, lograremos facilitar el proceso de peletizado. La velocidad del mezclador del acondicionador es una velocidad fija, y es por ellos que es importante conocer el tipo de ajuste o grados de inclinación de las paletas con respecto a la horizontal del eje del acondicionador, y ojalá traten de verificar en forma aproximada el tiempo de retención de la mezcla dentro del acondicionador. Nota: Este ejercicio hay que hacerlo cuando se está alimentando al máximo una fórmula que sea esté dentro de la categoría de alto contenido de granos, ya que mientras más rápido alimentamos, menos tiempo de retención se logra. Conocimientos básicos del operador y/o programador. ? Como regla general conocemos que el sistema de vapor se deriva en dos categorías, vapor de baja y alta presión, vapor de baja presión es considerad entre 2 a 25 PSI y alta de 30 a 70 PSI. Las presiones de vapor utilizadas en el acondicionamiento de las diferentes mezclas depende del contenido de ingredientes en la fórmula y del comportamiento y reacción de cada uno de ellos al aplicarle vapor y fricción. Para poder proveer suficiente volumen de vapor en una fórmula de la categoría donde se debe utilizar vapor de “baja presión” (fórmulas de alto contenido de granos avicultura y porcicultura), es indispensable que el diseño de la línea de vapor sea el apropiado, indispensable contar con el diámetro adecuado de tubería a partir de la válvula reguladora al acondicionador y que los demás componentes como son, válvula reguladora, válvula de control de flujo, colador (strainer), separador de condensado, trampas etc., permitan transportar el volumen de vapor saturado de buena calidad que se requiere, especialmente cuando se trate de acondicionar a presiones por debajo de 6 PSI. El vapor de baja presión (2 a 25 PSI), generalmente se utiliza para la Categoría de fórmulas con alto contenido de granos (50 al 80 %), un contenido de proteína por debajo del 25 %, y un máximo del 2 % de grasa adicionada (sebo, aceite de palma etc.), al utilizar baja presión de vapor en una categoría de alto contenido de granos, generalmente se busca poder obtener buena producción, sin embargo, hay un limitante ya que estas fórmulas no contienen suficiente fibra o material aglutinante, los granos (maíz, milo o sorgo), contienen alto % de almidones, si la molienda es buena y uniforme y se logra un buen acondicionamiento, las partículas de los granos absorben hasta el núcleo muy bien la humedad, mientras más alto sea el grado de absorción de humedad, mayor será la temperatura en la mezcla y mayor rata de producción debe esperarse, por ende, si se implementan las reglas generales y se ajustan bien los parámetros, por razones obvias se logrará mejorar la calidad del producto final, ya que mientras más alta sea la temperatura en la mezcla, el grado de gelatinización en los almidones aumenta, y por ende, se logra mejor calidad y consistencia en el producto final. Nota aclaratoria: La adición de grasa adicionada por encima del 2%, en fórmulas de alto contenido de granos puede impedir el logro de las metas de producción y calidad esperadas. Mientras menos humedad tenga la mezcla antes de que esta sea sometida al acondicionamiento y menor humedad relativa se tenga en el ambiente, los granos lograrán mayor absorción de vapor, logrando una mayor temperatura, mejor gelatinización de los almidones, mayor rata de producción, menos reproceso y mejor calidad del producto final a nivel de empaque. Vapor de alta presión (30 a 70 PSI), se utiliza en fórmulas de ganadería, conejo y equinos. Por lo general decimos que las fórmulas con bajo contenido de proteína, que contengan ingredientes sensitivos al calor como son: azúcar, leche o suero, se consideran fórmulas difíciles de procesar, generalmente requieren de una matriz con especificaciones diferentes a la matriz o dado diseñado para fórmulas de avicultura y porcicultura, ayuda mucho la inclusión de grasa agregada o agua a nivel de mezcladora. El producto final es de excelente calidad por el efecto de la caramelización de los elementos sensitivos al calor, la rata de producción es inferior a la categoría anterior, requiere muy poco volumen de vapor a presiones por encima de 40 – 50 PSI, con lo cual se retrasa la condensación y ello evita que la temperatura se incremente en la mezcla antes de ser extruida a través de los orificios de la matriz Nota aclaratoria: Si se toma la decisión de agregar agua a la fórmula sensitiva al calor, la inclusión de esta no deberá realizarse a nivel de acondicionador, el agua se agrega a nivel de mezcladora dando tiempo a que se homogenice, de lo contrario, será muy difícil extraerle la humedad al producto final en el enfriador. La categoría de fórmula para ganadería con alto contenido de proteína y suplementos naturales sin inclusión de urea, requiere poco vapor de alta presión (35 PSI), generalmente se consigue excelente calidad en el producto final, la proteína natural no permite que la temperatura del proceso exceda de los 140 °F pero la proteína a baja temperatura actúa como un excelente aglutinante. La categoría de fórmula para ganadería con bajo contenido de proteína y con inclusión de melaza 6 al 8 %, es una fórmula de muy baja densidad, no acepta más del 15 – 15 ½ % de humedad total, muy pobre de elementos aglutinantes, por su baja densidad, la rata de producción será baja y puede causar problemas de calidad. Presión de vapor alta 35 PSI. No olvidar que la melaza dependiendo de los grados brix, así será el contenido de agua. La categoría de fórmulas de ganadería de alto contenido de proteína (40 al 60 % ), con inclusión de urea entre un 6 al 15 % y minerales entre el 10 al 30 %, se considera una fórmula extremadamente difícil de procesar, pero la calidad del producto final será excelente. Se recomienda una matriz con diseño especial, muy poca área de compresión o extrusión con lo cual se minimiza el incremento de temperatura por fricción, la urea absorbe mucha humedad del ambiente, especialmente si se calienta, si esto ocurre, muy fácilmente la matriz o dado patina y por ende, se para el proceso. El uso de vapor recomendado es mínimo (prácticamente ninguno), si se va a utilizar un poco de vapor, la presión no deberá estar por debajo de 60 a 70 PSI, máxima temperatura a nivel de acondicionador deberá estar por debajo de los 80°F Espero que con estas recomendaciones muchos de ustedes logren aumentar sus conocimientos, mejorar su calidad final, incrementar producción en tons/hr, e incrementar la vida útil de sus matrices. Cualquier duda que tuviesen al respecto, bien pueden contactarme o escribir en este foro que con el mayor gusto trataré de responder y aclarar sus inquietudes.

buenos dias tengo un inconveniente con alimento para cerdos pues la durabilidad no sube a mas de 92.5% a la salida de la enfriadora pero necesito subirla a por lo menos 95%, estoy realizando cambios en acondicionamiento, variacion en los psi pues los trabajo el 20 o 25 psi, estoy trabajando en un mejor acondicionamiento del producto pero no he logrado mejorar esa durabilidad, la receta se compone del 80% maiz y torta de soja, es muy baja en grasa. necesito me orienten para mejorardicho proceso y aumentar mi durabilidad y no afectar el rendimiento de la maquina.

Yeinny muy buenos días! Sobre la inquietud que nos expresas influyen muchos factores que generalmente pueden estar afectando tu proceso, para tratar de colaborarte con mayor precisión es importante conocer un poco más sobre la parte de molienda (granulometría lograda), calidad del vapor, humedad inicial en la mezcla antes de llegar al acondicionador, especificaciones de la matriz, especialmente diámetro del orificio, grosor efectivo, y si la matriz es nueva o usada, y de ser usada, cual es el estado de desgaste de los orificios y de la cara de la matriz. Además de la información anterior, será de mucha ayuda conocer el máximo de temperatura que estás consiguiendo a nivel de acondicionador?, Que presión de vapor estás utilizando?., Cual es diámetro es el de la tubería que sale de la válvula reguladora al acondicionador? Que tipo de peletizadora es? Caballos de fuerza de la peletizadora? Cual es la producción hora que actualmente estas logrando a nivel de peletizadora y si tienes idea de cuanto es el retorno por finos? Cuando tengas la información me escribes o te contactas con mi persona que estoy seguro podré ayudarte a lograr tus objetivos.

Amigo Sánchez comparto todo lo mencionado con los compañeros foristas, aparte de todo lo dicho deberías de revisar tu acondicionador recuerda que este equipo en si es el que cocina por decirlo así en términos criollo , el acondicionador internamente esta compuesto por paletas las cuales están graduadas para cumplir con una función al adicionarle el vapor al producto que seria las de retenido ,empuje y volteo,y por ende un tiempo de permanencia estipulado del producto en el acondicionador puedes que tengas buena lectura de temperatura pero si estas paletas no están alineada te puede acarrear también problemas en la gelatinización saludos

Yeinny Revisa las paletas como le sugerí al amigo Sánchez Saludos

Señorita Yeinney buenas noches!! Luego de analizar con detenimiento los datos que nos acabas de enviar, todo indica que si sólo estás procesando alimento para cerdos en una matriz o dado con orificios de 4.5 mm , el diámetro del orificio está bien, sin embargo el grosor efectivo de 66,6 mm (2-5/8”), para alimento de cerdo es supremamente grueso, mucha área extrusión, frena el flujo del alimento a través de los orificios, no permite la inclusión de buen volumen de vapor, generalmente el dado patina antes de lograr conseguir buena temperatura (este efecto es similar al de un mal ajuste de rodillos, que crea una capa de alimento con humedad saturada y el dado patina), por consiguiente, las especificaciones de tu dado no son las correctas. El diámetro de la tubería de vapor después de la válvula reguladora es correcto, el doble acondicionador te da mucha ventaja de poder lograr un buen acondicionamiento, tu producción en toneladas por hora a nivel de empaque o tolva, está muy por debajo de lo que se podría lograr. Para tu información: Las fórmulas para cerdo están dentro de la categoría de fórmulas fáciles de procesar, son de alto contenido de granos y poca proteína, existe ausencia de material aglutinante con excepción del almidón, que si no se logra una buena gelatinización, tendrás problemas de calidad. Por lo general en una CPM de 150 HP con dado de 16” de diámetro interior y orificios de 4.5 mm, en fórmulas para avicultura y porcicultura, el grosor máximo no debería estar por encima de 57,150 mm (2-1/4”) con un alivio variable de ¼” , y/o 50,8 mm (2”) de grosor efectivo. Como ejemplo: Si la molienda es buena y tu matriz o dado tienes las especificaciones correctas, la humedad en la mezcla no supera el 11% y la presión de vapor saturado está libre de condensado, te aconsejaría utilizar una presión de vapor que esté entre 10 a 12 PSI, y con ello lograrás una temperatura a nivel de acondicionador de 90 - 92 °C antes que el dado resbale por saturación de humedad (17 – 17,5 %), con esa temperatura, lograrás una buena gelatinización y por ende, una excelente calidad de producto final una vez se enfríe el pellet, los retornos se reducirán significativamente, y tu producción toneladas a nivel de empaque o tolva, aumentarán considerablemente. No teniendo otra alternativa mis recomendaciones para que trates de mejorar un poco tu calidad y algo en producción son las siguientes: Mejorar molienda, si tu humedad en la mezcla no es superior al 11 %, procede a bajar presión de vapor a 12 – 15 PSI, retardar la saturación de humedad un poco a nivel de acondicionador para evitar que por lo grueso del área efectiva de extrusión no te resbale el dado y mejores un poco el acondicionamiento, y para ello si es que tu sistema te lo permite, debes reducirle un poco la inyección de vapor en el acondicionador superior y aumentar un poco el vapor en el acondicionador inferior. Monitorear a ver si ves alguna diferencia en aumento de temperatura, si logras mejorar la temperatura, automáticamente estarás mejorando la calidad. Si tu humedad en la fórmula a nivel de mezcladora es superior al 12%, la presión baja no te va a mejorar tu acondicionamiento, es preferible que aumentes la presión del vapor a 30 PSI, y monitorea la calidad a nivel de zaranda y tolva de despacho. Un consejo para tener en cuenta: Algunas veces queremos obtener el máximo rendimiento a nivel de dado, pero la mayoría de las veces este concepto es erróneo, ya que por tratar de conseguir el máximo rendimiento a nivel dado o peletizadora, lo que estamos es dañando el producto, no le damos el tiempo de retención que requiere el alimento dentro del orificio, y por consiguiente, generamos muchos finos que se convierten en retorno y mala calidad del producto final, al final nuestra producción estará muy por debajo de lo esperado y consecuentemente un producto de mala calidad. Espero que trates de implementar algunos de estos consejos y logres mejorar tu calidad y mantener tu producción. Cualquier duda que tuviesen no dudes en dejármelo saber, que con el mayor gusto trataré de colaborarte en todo lo que esté a mi alcance y mis conocimientos me lo permitan.

controlaron humedad del producto a peletizar? Por otro lado el almidon de mandioca anda muy bien como aglutinante.

Estimado! Estamos pelletizando viruta de aserrin de madera pino, para uso como combustible, y vamos a comenzar a peletizar balanceados, hemos hecho pruebas comunes, y nuestro mayor problema es el secado , tenemos un secador horizontal con flujo de aire caliente y lo tenemos a unos 200°C ademas pasa por un molino, luego a la pelletizadora. nuestro unico problema en este momento es conseguir matrices.

E relación a la siguiente consulta: Hopkins Keith Jaime Argentina - Chaco - Resistencia Estimado! Estamos pelletizando viruta de aserrin de madera pino, para uso como combustible, y vamos a comenzar a peletizar balanceados, hemos hecho pruebas comunes, y nuestro mayor problema es el seca ... No la encuentro. Me gustaría encontrarla para contestarla.

Estimado Enrique Macias. Copio la pregunta de Jaime Hopkins. 28/07/2015 | Estimado! Estamos pelletizando viruta de aserrin de madera pino, para uso como combustible, y vamos a comenzar a peletizar balanceados, hemos hecho pruebas comunes, y nuestro mayor problema es el secado , tenemos un secador horizontal con flujo de aire caliente y lo tenemos a unos 200°C ademas pasa por un molino, luego a la pelletizadora. nuestro unico problema en este momento es conseguir matrices. Al señor Hopkins, le consulto. Si quiere producir alimentos balanceados, pelletizados, para que quiere secarlos, si con un enfriador alcanza. El layout para balanceados seria BACHT-MOLIENDA-MEZCLADO-PELLETEADO-ENFRIADO-PRODUCTO TERMINADO Saludos

ok este equipo trae un secador, pero si no es necesario secar evitamos el proceso! Agradezco el comentario!

Seguramente, esta todo para secar la madera, para después prensar. El secador va antes o después del molino? Sergio

Antes del Molino, y si esta para secar viruta de pino, es lo que hacemos pellets de aserrin para combustible!

quisiera orientación acerca de maquinas para elaborar alimento balanceado ya sea de aves, cerdos, ovinos, vacuno, peces como tilapia y camarones. Necesito emprender este nuevo proyecto, para lo cual las características son las siguientes: 5 toneladas por hora.

Buenas noches estimado, Edgar Para orientarte un poco, puedo decirte que todas las especies no se puede en una misma planta. Por contaminación cruzada, por diferentes procesos y aún cuando lo citado no existiera, seria casi imposible o antieconómico, dejar de producir para pollos, cambiar matrices o dados ´para Rumiantes, y luego para cerdos, por solo citar un ejemplo. Cerdos y aves, pueden combinarse en una misma planta, incluso sin cambiar la matriz de la pelleteadora. Rumiantes, deberia estar sola, en una planta aparte, por un tema de contaminación cruzada, (proteina animal), tambien porque la matriz de la prensa pelletera es de mayor diámetro Tilapia y pacu, es por extrusión. La maquinaria a citar más importante, seria, silos, balanzas, molinos a martillos, mescladora, prensa pelletera, zaranda, quebrantador, caldera, enfriador, para procsos pelleteados para procesos por extrusión, cambiariamos la prensa pelletera por un extruder y se agregaria un secador y aplicadores de aceites y saborizantes. Saludos, Sergio Celis

Estimados Pensaron en la Inclusión de CMC, como Agente Aglutinante y/o peletizante? Sdos Alicia Ale