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Discusion creada el 17/03/2011

Problemas en el Proceso de Peletizacion

Estimados muy buenos días, mi nombre es Willians soy Ing. Industrial tengo muy poco tiempo en la industria de alimentos balanceados por lo que sus comentarios respecto a nuestro problema actual podrían ser de mucha ayuda.
Actualmente estamos teniendo problemas graves en nuestro proceso de peletizacion, tenemos una pelet con una capacidad de 40 TM/HR nuestra productividad real históricamente en promedio a sido de 37 TM/HR hemos caído a un rango de entre 22 a 26 TM/Hr dependiendo de la formula a peletizar.

Como medida para poder incrementar nuestra productividad se ha realizado cambios de matriz y rodos, hemos aumentado nuestro % de inclusión de grasa por la mezcladora, hemos cambiado la presión del vapor en el acondicionamiento, y otras series de pruebas pero sin mejoría alguna.

Dato curioso es que nuestra calidad de Pelet (PDI) a mejorado, claro a un costo mucho mayor en cuanto a consumo eléctrico, a un desgaste mas rápido de nuestros dados y rodos, etc., por lo que sus comentarios al respecto serian de mucha ayuda. slds

Williams R. Reyes
Honduras
Ing. Industrial
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Enrique Diaz
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Fort Worth, Texas, Estados Unidos de América
Ingeniero en Produccion Animal - Zootecnista
Texas, Estados Unidos de América
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
17/03/2011 | Estimado William;
Recibe un saludo a la distancia.
Para empezar quiero manifestarte que estas frente a un dilema donde deberan decidir que es mas importante para tu Planta... Calidad de producto o Produccion.

Te comento esto debido a que es muy dificil poder lograr el punto optimo donde puedas tener alta capacidad a un nivel excelente de calidad.

Es notorio que tu produccion ha caido casi enun 50% de la capacidad nominal de tu peletizadora y entiendo que has reemplazado la matriz y las camisas de los rodillos e igualmente has realizado otroas maniobras en sitio. Desconozco que tipo de alimento estas produciendo, son altos en cereales (para avicultura) o son altos en fibra (para ganaderia)???

Primeramente te sugiero revisar la condicion fisica de las paletas ajustables ubicadas en el acondicionador del equipo, estan desgastadas? Han sido configuradas para obtener el mayor tiempo de retencion posible? El vapor ingresa al acondicionador por debajo o por arriba? Como esta la cantidad y calidad de vapor que inyectas en el acondicionador? Estan trabajando las trampas de vapor y el retorno de condensados? Que tan lejos esta ubicada la caldera de la peletizadora?

Habiendo cambiado ya la matriz y las camisas lo otro que resta es evaluar formulacion. No te sugiero que adiciones mucha grasa en el mezclador, esto trae como consecuencia que el pellet sea fragil y no puedas obtener un PDI cercano a 95-97% e igualmente esto favorece la presencia de finos y polvo debido a la facil ruptura de los pellets. En alimentos de aves yo te sugiero adiciones un 1-1.5% del total de la grasa por mezclador (esto propicia una mejor compactacion de la harina a nivel de la matriz) anticipando que la peletizadora trabajara a menor capacidad ya que el producto sera mas dificil de compactar pero resulta en una mejor calidad de pellet. El resto de la grasa deberas adicionarla despues de haber enfriado el pellet mediante un sistema aplicador de liquidos post-peletizado (coater).

Existen otros factores que deberas considerar para tratar de resolver el problema como la granulometria que estas obteniendo a nivel de molinos de martillo, mientras menor sea el tamaño de particula mayor sera la penetracion del vapor en el acondicionador y tendras una excelente gelatinizacion de almidones presentes en los cerales lo cual favorece el PDI. Que tan homogenea es tu mezcla? Has chequeado coeficiente de variacion para detectar problemas de desmezclado o falta de uniformidad en la mezcla? Por casualidad estas adicionanado agua al mezclado o en la peletizadora? La corrugacion de las camisas de los rodillos asi como el tipo de alivio de la matriz son los correctos para el tipo de alimento que estas produciendo?

Will como veras son muchos puntos que debes considerar y tomar en cuenta para poder detectar que es lo que esta afectando tu capacidad de produccion.

Estoy a tus ordenes.
Saludos.
Ing. Enrique Diaz
Sales/Service Process Engineer
R&D Equipment Company
Fort Worth, TX
USA
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Williams R. Reyes
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San Pedro Sula, Cortes, Honduras
Ing. Industrial
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
17/03/2011 | Estimados Enrique:


Nuestra produccion se divide de la siguiente forma; 90% de nuestra produccion es para aves el otro 10% esta distribuido entre ganados y cerdo, en condiciones normales nuestro % de inclusión de grasa por la mezcladora oscilaba entre 0.89 a 1.5% dependiendo de la dieta del ave, como medida para poder aumentar nuestra productividad incrementamos a un 2% de grasa en aquellas dieta con adición de grasa post-peletizado esto con el objetivo de ganar mayor lubricación en el dado y efectivamente como me lo mencionabas experimentamos una disminución el porcentaje de PDI del pelet después de este cambio.


Hemos adicionado agua 0.5% a la mezcladora solo como prueba para medir el desempeño de la maquina pero no obtuvimos los resultados deseados.


En cuanto al acondicionador se realizaron cambios en la configuración de las paletas para lograr mejor un tiempo de retención, la inyección del vapor es por arriba, como te lo comentaba también hemos realizado cambios en la presión de vapor, me parece interesante que menciones lo del retorno de condesado recuerdo que unas semanas atrás se realizo una modificación al sistema de retorno del condesado, ¿que tanto me puede impactar esta madificacion a mi sistema de retorno de condensado en el tema de acondicionamiento?


Actualmente estamos evaluando factores tales como la materia prima, formulación, etc. porque creemos que talvez por aquí encontremos la respuesta al problema.


En cuanto a molienda actualmente estamos utilizando Cribas de 1/8", en promedio nuestro tamaño de partícula es de unos 500 micrones, me resultada contradictorio el tema de la granulometría hemos observado en otras plantas que mantienen esta relación Productividad-Calidad de Pelet que muy probable se deba a mas factores que al de la molienda pero nos comentaban que han tenido mejores resultados en calidad de pelet con un molienda arriba de los 600 micros utilizando Cribas de 3/16", ¿Cual crees tu que sea el tamaño óptimo para lograr esa gelatinización adecuada en el acondicionado de las harina que nos permita tener una mejor calidad de pelet?


Y por ultimo Enrique como determino las especificaciones correctas en cuanto lago especifico, alivio del dado, tipo de rodos, etc de mi maquina?


saludos y gracias por tus comentarios son de mucha ayuda.

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Enrique Diaz
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Fort Worth, Texas, Estados Unidos de América
Ingeniero en Produccion Animal - Zootecnista
Texas, Estados Unidos de América
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
18/03/2011 |

William;
Hasta donde puedo apreciar todos tus parametros técnicos y operativos enstan correctos e inclusive la adicion extra de grasa por mezclador no es exageradamente alta, 2% podira ser un nivel de inclusion aceptable dependiendo de la dieta a dosificar. Lo del agua es un tema que si bien es cierto no aporta ningun beneficio nutricional tampoco ayuda a mejorar la homogenizacion o favorecer el mezclado de los ingredientes.

El punto del retorno de condensados durante la inyeccion de vapor en el acondicionador es algo critico y es debido a que mientras mas condensacion tengas en la tubería y esto no sea removido de la linea entonces en luigar de estar aplicando vapor seco a la masa estarias aplicando agua con vapor lo cual te trae muchos problemas al momento del prensado, pudiendo "patinar" la matriz sobre los rodillos o bien "atascandose" la misma. Mientras mas lejos este tu caldera de la pellet mas retorno de condensados tendras y deberas colocar muchas mas trampas de agua para drenar la linea de vapor periodicamente.

En cuanto al tamaño de particula a nivel de molienda y de acuerdo a mi experiencia en Plantas de Alimento para Aves puedo sugerirte que un tamaño geometrico promedio de particula seria unos 680-700 micrones, existen otros alimentos que demandan granulometria mucho mas fina como el caso de pet food y fish feed. Definitivamente este paso del proceso es sumamente importante para lograr una optima gelatinizacion de almidones ya que el vapor penetraria mucho mas facil al centro de la particula optimizando el proceso de acondicionamiento. De igual manera, particulas pequenas uniformemente molidas garantizan un excelente proceso de mezclado.

Viendo este escenario, considero que deberan revisar formulacion a ver si hay algo que se deba mejorar, reemplazar, eliminar o adicionar, y de esa manera poder resolver tu problema.

En referencia al tipo de dados y camisas de rodillos podria enviarte cierta informacion, puedes contactarme haciendo clic en mi nombre.

William espero tu correo y gracias.
Saludos.
Ing. Enrique Diaz.
Sales/Service Process Engineer
R&D Equipment Company
Fort Worth, TX
USA

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Nestor Londoño
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Bogota, Cundinamarca, Colombia
lic quimica
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
30/03/2011 |

Señores, buenos dias; mi trabajo durante los últimos años(15) se ha concentrado en el mejoramiento en el proceso de acondicionamiento del alimento antes de ser peletizado, he leido con atención los anteriores comentarios y concluyo: estar de acuerdo con muchos de los planteamientos del Ing Enrique Díaz, para poder colaborarte debemos dividir el tema del acondicionamiento en tres: generación de vapor, transporte de vapor y tercero uso de vapor; los tres son tan importantes como cada uno de ellos. Si puedes aportar detalles en estos tres temas con mucho gusto te enviaré los resultados que debes estar teniendo en el momento y con ciertos ajustes los resultados que tu equipo te puede dar. No descartar en los datos que envíes la planta a que altura sobre el nivel del mar esta, el combustible que usas en la caldera. Entre mas datos me envíes mas pronto veras resultados.

Nestor Londoño
LANDA TÉCNICOS LTDA
COLOMBIA

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Ignacio Arancibia
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Vina del Mar, Valparaiso, Chile
Ing. Químico
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
30/03/2011 | William:
unas de las variables olvidadas muchas veces en el peletizado es el peso especifico de la mezcla de la formula, el cual, al ser bajo, dará un menor rendimiento en la peletizadora. Te sugiero chequear periódicamente los pesos especificos. Lo que ocurre es que, correctamente se dice que una molienda mas fina ayuda a poner los almidones en contacto con la humedad y la temperatura y eso esta bien, pero la contrapartida es que una mezcla muy fina tiene menor peso específico que una molienda mas gruesa,
claro dentro de ciertos rangos; es así que el MAIZ es el actor principal en esto, pues normalmente se necesita la presencia de cierto porcentaje de granos partidos en el pelet para mantener un peso especifico alto; recordemos que el maíz entero en grano tiene un peso aproximado de 750 kgs por m3 y una harina de una mezcla puede fluctuar enre 550 y 650.....
Lo de la retención en el acondicionador es definitivamente influyente y también lo es la temperatura de la mezcla en el acondicionador la cual puede llegar hasta 90 grados celcius.
La calidad del vapor tambien es fundamental, y al respecto te sugiero consultar los escritos del Dr Behnke de la Universidad de kansas que nos recuerda que la calidad del pelet esta dada en un 40 por ciento por la formula, 20 porciento por la molienda, 20 porciento por el acondicionamiento, 15 por ciento por la matriz o dado....pero muchas veces como dice nuestro amigo Diaz, debes elegir; calidad o productividad y a veces estos objetivos estan en contra uno del otro; busca los parametros que te den la mejor calidad de pelet y luego empieza uno a uno a " desmejorarlos" en beneficio de la productividad hasta encontrar el justo medio...
Hay "otros" parámetros que no estan en la TEORIA; tienen que ver con el aseo de la máquina, el ajuste de los rodillos, el desgaste, el ajuste de las correas motor-peletizadora, la estabilidad del voltaje, el entrenamiento de los operadores,.....revisa eso tambien...la baja productividad de la maquina en tu caso es demasiado llamativa por lo que no debería ser muy dificil encontrar los parametros de recuperación.
Suerte y saludos,
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Afranio Cuervo Henao
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Medellín, Antioquia, Colombia
Químico farmacéutico
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
30/03/2011 | Buenos días a todos los participantes en el foro.
Quisiera que ustedes me den su opinión acerca de la adición de agua a traves de un sistema venturi en el acondicionador.
Que beneficios ( o dificultades) puedo tener?
Que tan real es que esta práctica ayude al acondicionamiento del alimento?
Que cantidad de agua se sugiere agregar a la mezcla?
Perjudica en algo, la adición de agua libre, al tiempo de vida útil del alimento?
Agradezco sus comentarios a estas inquietudes y aquellos que me puedan ayudar a tener mas claridad con este tema.
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Ernesto Villavicencio
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Guadalajara, Jalisco, México
Nutriólogo (Ph.D.)
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
30/03/2011 |

Estimado William. Aqui voy a meter mi cuchara como vulgarmente se dice , en el asunto de la peletización. Desde mi optica este punto no es un proceso ,si no un arte.

Este arte comprende varios puntos a saber:

1. Granulometria de la mezcla . Por lo regular esta oscila entre 700 y 750 micrones para obtener mejores resultados
2. Peso especifico de la mezcla . A medida que los cereales se incrementen en la dieta , mayor el peso especifico y con las condiciones adecuadas de temperatura, humedad tiempo de retencion en el acondicionador . mejor el pelet. Segun mi experiencia la temperatura debe de ser entre 84 y 85 grados centigrados dentro del acondicionador ; la humedad (Agua adicionada o vapor) entre 14 y 15 %., el tiempo de retencion para alimentos de aves , cerdos y ganado minimo 60 segundos .
3. No debemos olvidar la especificacion de los dados ,esto es el grosor efectivo de los dados y su longitud. Debe existir una correlacion entre el largo del dado y su diametro y ésta a groso modo varia entre los diferentes alimentos ,pero en general podemos decir que una relacion longitud diametro de un alimento para aves cerdos y ganado de 10 a 12 seria correcta; Para alimentos de peces esta seria de arriba de15 y para camarones y cangrejos arriba de 20.
4. Un punto muy importante es que debido a la falta de un mantenimiento adecuado la mayoria de las plantas de alimento balanceado tienen problemas de peletizado en una forma u otra . Como nadie acepta tener problemas yo les indico que son "areas de oportunidad"y asi estan muy contentos.

Para coadyuvar a la elaboración de un mejor pelet , en la actualidad existen una infinidad de productos naturales y sinteticos entre los cuales se encuentran la carboxy metil celulosa, los lignosulfitos de calcio y de sodio, los almidones, las dextrinas . las malto dextrinas el cemento portland etc etc.

El problema de estos aditivos es el nivel de inclusion y sus efectos negativos en la palatabilidad del producto terminado. Su uso varia de entre 0.5 a 2% dependiendo del producto y la formula. y desde luego el costo. Un producto que he probado con exito sobre todo en alimentos para aquacultura y camarones y es ahora el referente internacional en cualquier formula de camarones es la polimetilol carbamida o resina sintetica de formaldehida ureica .- Este producto en alimentos de aves ,cerdos y ganado se utiliza a razon de 1 a 3 kilos por tonelada de alimento con resultados excelentes si se cumplen las condiciones arriba mencionadas.

Recuerden : La peletizacion no es una ciencia , es un arte y tiene mas espinas que una tuna. Se requieren multiples disciplinas para entenderla, comenzando con la nutrición animal y de alli para arriba..

Un afectuoso saludo Ernesto Villavicencio,Ph.D.

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Sergio Celis
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Junin, Buenos Aires, Argentina
jefe de producción
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
30/03/2011 |

Hola Willian.De todo lo hablado solo bajar un 50 % la producción puede atribuirse a cambios en la formulación y la materia Prima.Pero lo más importante.Cambiaste el diámetro del Pellet? Saludos Sergio

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Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
30/03/2011 | Estimados amigos., una de las cosas que en mi caso e visto en los ultimos tiempos es que la humedad
en el maiz que adquirimos es cada vez menor y muy variable de 10 a 13., y esta humedad
en la mezcladora crea variaciones, que repercuten en el acondicionamiento del alimento., por otro lado ese nivel de pdi que se menciono de 95 a 96., es con algun producto adicional o sin este., y quisiera saber cual es el tiempo de retencion en el acondicionador que tienes un tu equipo.
saludos

Julio Azcarate G.
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Nestor Londoño
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Bogota, Cundinamarca, Colombia
lic quimica
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
31/03/2011 | ADICION DE AGUA EN EL ACONDICIONADOR: la consulta que hace Afranio Cuervo, siempre a sido una duda que toma valor cuando no alcanzamos las humedades requeridas, debemos tener en cuenta factores como origen del agua preferiblemente hervida (condensado) porcentaje de aplicacion no mayor a 1%, forma de aplicacion (atomizada) esto despues de concluir porque la formula no recibe vapor; porque si no logramos subir la humedad con vapor es aun mas dificil hacerlo con agua (no rompemos almidones,no hay gelatinizacion) tambien es agente importante el tiempo de retencion porque es un proceso mas. Todos somos concientes que las formulas blandas no requieren de tanto apoyo para lograr buenos promedios de productividad, son ciertas formulas las que definitivamente bajan los promedios, alli es cuando debemos acudir a nuestros formuladores para el uso de ayudas bioquimicas como las planteadas en el articulo anterior. No olvidar el comentario ql cual nos recuerda que " coccionar es un arte".

NESTOR LONDOÑO
LANDA TECNICOS LTDA
COLOMBIA
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cesar augusto gomez
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Tulua, Valle del Cauca, Colombia
Ing. Mecánico
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
31/03/2011 | Mi estimado Willian.
Una cosa que también debes tener en cuenta, es la medida de malla que tienes en la zaranda, pues es posible que sea muy grande para el pelet que está produciendo el dado, y vas a tener mucho retorno, además debes fijarte si la caída del pelet que entra a la zaranda es muy grande, y se está destruyendo, lo cual también te va producir merma en la producción.
Si usas dados de diferentes medidas, para diferentes producto, debes cambiar las malla de la zaranda de acuerdo a la medida del pelet que estas sacando.

césar A Gómez
Ing Mecánico
Colombia
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Fernando Velez
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Buga, Valle del Cauca, Colombia
Propietario
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
31/03/2011 | Apreciado Willian
Realmente peletizar es un arte donde se manejan tantas variables que da a lugar a que pongas en consideracion todas y cada una de las sugerencias que hasta ahora te han manifestado los foristas.
Lo que si hay que tener en cuenta es las condiciones especificas que tu manejas en tu planta y de acuerdo a ellas establezcas un plan logico de ajustes a tu proceso y revices resultados despues de cada ajuste pues si atacas todas las variables en forma simultanea existe la posibilidad de que mejores algunos aspectos y desajustes otrs que posiblemente estaban bien.
Con base en mi experiencia y habiendo padecido ya problemas similares en plntas de balanceados donde he prestado mi concurso puedo sugerirte el orden logico de que te hablo:
1-Debes hacer frente comun con tu formulador para que ademas de que las formulas cumplan con los requerimientos nutricionales incluyan tambien ingredientes que aporten al proceso de peletizado los almidones suficientes para una buena gelatinizacion y se haga enfasis en cantidades y calidades de grasa fibra y azucares (por ejm los matrimonios aceite y melaza son nefastos en procesos de peletizado).
2-Debes mirar en detalle los promedios ponderados de tamaño de particula por que asi tengas un 90%de particulas bajo las 600 micras si el 10% restante es muy grande mas de 1000 micras este fractura pastillas en forma alarmante.
3-Si preacondicionas con agua esta debe ser minimo a temperatura de condensados y adicionada en forma de nebulo con microaspersoras para evitar choque termico que a la postre presenta atascamiento en la peletizadora y aun mas alla una generacion pronta de hongos en el alimento.
4- de la mano del procedimiento anterior debes asegurarte que el acondicionamiento sea con vapor seco y manejar como minimo 60 segundos de retencion.
5-Para dietas de avicultura debe ser una constante la temperatura en un rango minimo de 80 grados y ojala maximo 85.
6-Dado que la mayoria de las dietas contiene en gran % maiz y pasta de soya debes tener siempre estos datos de humedad y de acuerdo a ellos hacer tu preacondicionamiento para mantener parametros constantes lo que evitara que se te cambien las condiciones restantes.
7-Supremamente importante puedes tener hasta este punto una pastilla excelente pero esta caliente si de este punto a la torre de enfriamiento hay demasiado trasteo ahi pierdes si el enfriamiento no es suficiente por el flujo requerido (mas ton/hora)tambien pierdes o sea debes ajustar tu enfriador a esta necesidad sea por medio de dampers o ajustes en la potencia de enfriamiento.
8-Finalmente el producto ya para ensaque pero que posiblemente no tiene el tiempo de maduracion suficiente no debe impactar en las tolvas de ensaque debe bajar en cascada por conducto de laminado lateral en forma de espiral para que la pastilla se aloje suavemente en la tolva de lo contrario este golpe mas el saco mas almacenamiento mas cargue en los vehiculos generara de todas maneras elevados % de finos.
Espero estos comentarios te sean de alguna ayuda.
Cordialmente
Fernando Velez
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Yeison German
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Neiva, Huila, Colombia
Ing. Zootecnista
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
02/04/2011 |

Buenas noches Los principales factores que afectan la calidad del pelet son: Formulación: 40% Acondicionamiento: 20% Especificaciones y Condiciones del Dado: 5% Enfriamiento: 15% Granulometría: 20 % Dentro de los factores arriba mencionados, la gran mayoría de ellos NO están en manos del operario de la peletizadora. Los requerimientos fundamentales para una buena Calidad del Pelet y una buena Productividad son tan solo dos (asumiendo que tenemos una buena Molienda y un buen Acondicionamiento): 1.- Una buena Formulación 2.- Suficiente Energía Especifica (Kwh./Ton) para el tipo de alimento que estemos paletizando

Para conseguir estos requerimientos debemos realizar varios pasos:

PASO 1: Determinar Calidad del Pelet de la Formula , para usarlo como herramienta de formulación para predecir la calidad del pelet y como herramienta de producción para maximizar la producción.

PASO 2: Determinar la Energía Especifica como relación del Amperaje consumido en el motor de la peletizadora y la Calidad del pelet.

PASO 3: Revise su Acondicionamiento. No olvide que el Acondicionamiento comienza en la Molienda (buena distribución del tamaño de la partícula). Dentro del Acondicionamiento no olvide los principales factores relacionados con el vapor: Calidad del Vapor Velocidad del vapor a la entrada del Acondicionador Localización de la tubería de entrada del vapor al acondicionador Volumen de producto dentro del Acondicionador.

Los objetivos del acondicionamiento son: Mezclar, Hidratar y Calentar. No se olvide que nosotros acondicionamos con Vapor por dos razones:
A) CALOR. Por la Ge latinización, por la Plastificación de la Proteína, Por la eliminación de organismos patógenos (dañinos).
B) HUMEDAD. Por la gelatinización de los almidones, por la Lubricación, por el ablandamiento del producto, por las mermas. El medio más efectivo de adición de humedad y temperatura al alimento es usar Vapor SECO SATURADO porque maximiza la relación entre la temperatura y la humedad en el alimento a paletizar. El vapor Húmedo produce menos temperatura por los límites de humedad y el vapor Sobrecalentado maximiza la temperatura del alimento con limitada adición de agua proveniente de la condensación. B) Con componentes que tengan las características de desempeño adecuadas (control preciso de la presión, flujo, remoción de condensados, etc.
C) Un sistema balanceado que nos proporcione una calidad constante de vapor y que elimine el agua indeseada en el flujo de vapor.
D) Con componentes del sistema que provean información precisa al operador y al sistema de control para poder realizar ajustes rápidos.
No olvide que para nosotros los que producimos pelets el VAPOR es un ingrediente más en nuestro proceso, pero es un ingrediente que nosotros producimos en nuestra planta y que lo podemos producir a la calidad y condiciones que mas nos convengan para el proceso de paletizar.

PASO 4: Revise todas las otras posibles áreas causantes de problemas: Retornos de finos, Contenidos de Grasa y Proteína en el Producto Terminado, Temperatura y Humedad de los pelets saliendo del enfriador, Adición de Agua u otros Líquidos, Estado y Ajuste del Dado y los Rodillos, etc. etc. MOLIENDA Las granulometrías con retenidos inferiores al 1% en un tamiz No 12 favorecen la mezcla del producto y el aprovechamiento de nutrientes por parte del animal. Esto lo hemos de tener presente. adicione agua a la mezcla hasta el 1% dependiendo la humedad de la misma esto favorece el acondcionamiento del producto en la peletizadora asiente rodillos cada que se sea necesario, y colocar candados sobre estos si nos los tiene para evitar que se aflojen cuando se atasca la maquina, revise ubicacion de las paletas de los aconcionadores deben estar con una inclinacion de 45 de grados de la siguiente manera: 1/3 empujando 1/3 neutro 1/3 reteniendo, con esta configuracion garantiza que el producto este el tiempo necesario y tenga un buen acondionamiento.

A.- Gránulo curvado y agrietado Cuchillas mal reguladas posiblemente. El gránulo tendrá 3 ó 4 veces de largo su diámetro. Los gránulos deben romperse por "volteo".
B.- Gránulo con forma de abeto Sucede generalmente en fórmulas muy fibrosas. Puede estar provocado por un mal acondicionamiento, un defecto de humedad o poca compresión de la matriz
C.- Gránulo con agrietamiento longitudinal Añadir más líquidos en mezcladora. (agua) Reducir la producción de la máquina.
D.- Gránulo con partículas gruesas, Gránulo deforme con fisuras es causa de una molienda muy gruesa.
E.- Gránulo con aspecto "velludo" Un exceso de vapor, de temperatura o la presencia de partículas gruesas de fibra puede provocar este fenómeno. Reducir la presión de vapor. Ver granulometría de las harinas.
F.- Gránulo con forma de pastillas Una compresión alta o una deficiencia de vapor suele ser la causa. La diferencia de temperatura entre la harina y el gránulo nunca será mayor de 15ºC.
G.- Gránulo con vetas La deformación de los orificios de la matriz, bien por un ataque químico, por abrasión ó por desprendimiento de costras de metal. Cambiar la matriz. En Peletizado, así como en otras áreas de producción, se ha de buscar el mejor rendimiento de la maquina. Para lograr una óptima de la relación entre producción y consumo de energía, obteniendo pelets de calidad.

Espero mis comentarios sea de gran ayuda.

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Williams R. Reyes
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San Pedro Sula, Cortes, Honduras
Ing. Industrial
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
07/04/2011 | Estimados muchas gracias por sus comentarios, los he leido son de mucho interés para nuestro problema actual.

Como lo mencionaba anteriormente hemos evaluado la condiciones actuales de nuestra materia prima, hemos cambiado la formula, y otro sin fin de medida para poder incrementar la productividad de la maquina, para evitar el desgaste de rodos y dados e incrementar la productividad como paliativo a este problema incrementamos el % inclusión de grasa por mezclado hasta un 3% en algunas dietas con el objetivo de ablandar las formulas e inclusive instalamos una matriz y rodos nuevos para evaluar el desempeño de la formula y posteriormente ir evaluando un parámetro a la vez .

Con estos cambios en formula y equipo pudimos mejorar significativamente en la primera semana manteniendo una excelente productividad sin afectar la calidad del pelet, pero luego volvimos a experimentar esta caída en productividad lo que no parece alarmante debido a que estimábamos mantenernos con esa tasa de produccion a rededor de 8 semanas.

contestando algunas de sus interrogantes, nuestras condiciones son las siguiente;

1. Nuestra planta se encuentra a nivel del mar, por lo que nuestras humedades son relativamente aceptables valores superiores al 12% en nuestra harinas antes de Peletizar y con el acondicionamiento logramos un 15% sin necesidad de agregar agua.

2. En cuanto a la molienda actualmente estamos moliendo con cribas de 1/8" que nos da un tamaño de partícula entre 500 y 600 micrones.

3. Hemos realizado alguno ajustes a nuestro acondicionador que nos a permitido incrementar nuestro tiempo de retención a un promedio de 30 segundos.

4. Nuestro factor de compresión actual es de 14.28 en la prensa, este factor es el mismo para la produccion de aves, cerdos y ganados.

Dato que me párese interesante y que no estamos evaluando actualmente es el peso especifico de la mezcla que menciona Ignacio, aunque no me queda claro ¿al hablar de peso especifico no referimos al densidad de la harina ya mezclada?

Y de ante mano gracias a todos por sus comentarios, ha sido de mucha ayuda.

saludos.
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Diego Poupeau
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Rafaela, Santa Fe, Argentina
Ing. Industrial
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
11/04/2011 | Estimados, quiero aprovechar para consultarles como se mide el tiempo de retención en el acondicionado, tengo muy poca experiencia ya que soy nuevo en el rubro, pero justamente estoy realizando pruebas de retención. He leído que se utiliza un proceso con pelotitas que se adicionan en el alimentador y se juntan a la salida del acondicionador (antes de la prensa), pero desconozco el material de las mismas. Agradecería cualquier tipo de comentario o aporte.

Saludos y gracias
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Nestor Londoño
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Bogota, Cundinamarca, Colombia
lic quimica
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
11/04/2011 | Estimado Diego; la toma de los tiempos de retención es algo tan sencillo de tomar como tan importante el saber el tiempo de retención. Te recomiendo tener presente dos aspectos importantes PRIMERO: amperaje del motor de la pelet sin carga, y,SEGUNDO : Un cronómetro. La medida es asi:PASO No 1: La pelet trabajando en vacío, los acondicionadores trabajando en vacío, el alimentador en carga 0 (cero), le das carga a la maquina con el alimentador y a su vez pones a correr el cronómetro... OJO: cuando el amperaje del motor comienza a subir detienes el cronómetro y anotas el tiempo que reporta el cronómetro; PASO 2: Una vez tengas normalizada la carga de la maquina das el paso dos consistente en, pones el alimentador en cero a su vez pones a correr el cronómetro OJO el amperaje del motor comienza a bajar hasta quedar en amperaje de venteo, en ese momento detienes el cronómetro; PASO 3: sumas los dos tiempos y divides en 2 como resultado te dara el tiempo de retención del producto al interior del acondicionador.
Esta prueba por lo sencilla te recomiendo lo hagas dos o tres veces y saques un promedio.
Puedes tener tiempos diferentes en pruebas diferentes siempre y cuando las densidades de tus mezclas cambien, ( ojo al peso especifico de la formula), por lo demas los tiempos no deben oscilar mas allá del 3%.

Nestor Londoño-LANDA TÉCNICOS
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Manuel Ruiz
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Alto Barinas, Barinas, Venezuela
Ing. Agroindustrial. Estudios de Posgrado en Administracion Financiera
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
13/04/2011 | Estimado Amigo Willians, en principio lo aconsejable es revisar las especificaciones técnicas de la Peletizadora contenidas en el Manual o Folletos suministrados por el Proveedor de la Maquina. Una Peletizadora de Esta capacidad (40 Tn/hr) que mencionas demanda una atención más rigurosa, que cuando tienes esta capacidad fraccionada en 2 o más Líneas de peletizado y por tanto deberá ser más sencillo registrar los eventos (Mantenimientos, fallas, cambios, modificaciones etc) que de alguna manera hayan comprometido la integridad mecánica y Eficiencia a lo largo de su tiempo de operación en la Planta. Y hago mención de ello ya que tu mencionas que su máximo histórico es de 37 Tns /Hrs y la misma fue adquirida para 40 Tns/hr. La caída en el rango de (22 Tns/ hr – 26 Tns/hr) que se aproxima al 50% de su capacidad, la puede originar un cambio de Matriz o Dado con agujeros de menor diámetro, es decir un solo parámetro operativo y aunque esta no es precisamente la causa del problema, observo que has realizado muchos ajustes de parámetros al unísono y aun persiste el problema y con resultados no adecuados para optimo funcionamiento de la operación de Peletizado.
El Peletizado es un proceso mediante el cual pequeñas partículas de alimento son forzadas a agregarse unas con otras para formar un granulo de mayor tamaño, para lograr esto es necesario que tanto la Fuerza motriz (Motor-Acople-Cabezal), la presión (Rodillos-Dado), la humedad (Mezcla de Alimento) y el Calor (Vapor) aplicados al alimento se combinen de manera tal que se obtenga una mezcla lo suficientemente plástica para moldearse y compactarse hasta obtener una mayor densidad.

Con relación a las Dimensiones y Tipo de Dado o Matriz debes considerar lo siguiente:
.- La Relación Longitud/Diámetro (L/D del Dado): Entre 10-12, como ya te lo indico un forista: Por ejemplo para un espesor (L) de 2 “y Un diámetro (D) de 5/32” (aves) y (Cerdos) de 3/16” la Maquina da un Rendimiento y PDI aceptable. Y el Ancho del dado en Ambos caso puede ser de 6”; pero observando las Peletizadoras del mercado actual de capacidad Similar a la de tu Planta (40 Tns/Hr), esta relación se encuentra entre 16-20, ya que se utilizan dados con espesores entre 2,5 – y 3 Pulgadas y se mantienen los mismos diámetros. Asimismo el ancho efectivo de Presión del Dado se encuentra entre 7 – 10 Pulgadas.
.- Otra variable a considerar es la Relación de superficie del dado por Hp de Fuerza del Motor, la cual se debe mantener entre: 2, 2 – 3 Pulg2 por Hp en (Aves). La potencia de la Peletizadora de tu planta debe estar alrededor de 500 Hp, para producir 40 Tns / hr, según el Estándar actual de la Industria en Kgr/ hr por cada Hp del Motor.
.- Con respecto a los Rodillos es importante considerar las Fuerzas que actúan en la Granulación o peletizado y ellas a son: 1) La Fuerza del rodillo que actúa sobre el material en el Punto de Contacto entre el rodillo y el dado. 2) La Fuerza de Resistencia que se opone al paso del material por los orificios de Compresión del dado. 3) La Fuerza tangencial que se origina en la Superficie del dado y evita que el material se escape de la Superficie y sobrepase al rodillo. En este Sentido es importante Considerar la velocidad Tangencial del dado, la Cual debe estar en el Caso de Aves por encima de 8 mts/ seg y en cerdos entre 6.9 a 8 mts/seg. Esto es debido a la diferencia de densidad de Formulas de Aves (pesadas), Cerdos (medianas). La Velocidad Tangencial está relacionada con el diámetro del Dado y las Rpm del Dado que están en proporción a las del Motor de la peletizadora. Ahora bien para Tu Maquina los rodillos deben estar en el orden de 280 mm de Diámetro y debe poseer 3 rodillos para evitar sobre tratamiento térmico al alimento. El Angulo para los Deflectores que distribuyen uniformemente el alimento a los rodillos en Aves debe estar en 45º y en cerdos 37,5º. La Separación de los deflectores al dado alrededor de ¼ de Pulgada El ajuste de los rodillos se realiza con una luz de separación de 0,2 mm, prácticamente que el rodillo roce en un punto al dado. Aunque hay que realizar ensayos con los cambios de Formulas para observar comportamientos del PDI y evitar atascamientos de la Peletizadora.

En cuanto al tipo de rodillo Existen: Acanalado, Perforado, corrugado y Superficie plana. Te recomiendo el rodillo corrugado para Aves, ya que tiene menor tendencia a atascarse, y aunque sufre de mayor desgaste tiene mayor tracción. Existen sin embargo 2 tipos del corrugado: el abierto y el cerrado por los lados, es más recomendable este último, ya que mantiene al alimento dentro de la superficie del dado impidiendo que se escape.

Para el Dado también es necesario considerar los aliviaderos que se encuentra en las 2-3 últimas hileras de agujero de los lados de ¼ de pulgada. Este alivio sirve para compensar la mayor compresión que se produce en el centro del dado y rodillos y permitirá que el desgaste del dado sea parejo.
Otro factor importante para seleccionar el dado es el material de fabricación; existen las Aleaciones, los aceros inoxidables carbonados y los Aceros Inoxidables Cromados. Te recomiendo para Aves el de Acero Inoxidable con alto Contenido de Cromo por su alta resistencia a la Corrosión y aceptable resistencia a la abrasión y Rotura.

Finalmente para 40 Tns/hr te recomiendo Usar un dado en acero de alto contenido de Cromo: 700-900 mm de diámetro interior, ancho de pista de 250 mm, área total de trabajo de 0,55 m2, espesor de 75 mm y diámetro de agujero de 4 mm, que se encuentran disponibles en el Mercado,
Otro parámetro sobre el cual has realizado cambio, el % de Adición de grasa en la Mezcladora esta correcto incluso puedes utilizar hasta 2,5 %, el resto si la formula lo amerita debes agregarlo vía Fat Coater. Como ya te lo indicaron algunos foristas.

La Presión de Entrada del Vapor al Acondicionador para Formulas de Aves y Cerdos se obtienen mejores resultados entre 15-20 PSI y aplicar Vapor saturado Seco. Para un acondicionamiento adecuado la mezcla que entra al acondicionador con una humedad aproximada de 12 % debe obtener una ganancia de Humedad entre 3-4 % y alcanzar una temperatura entre 80-85 ºc.,
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En la Línea de Adición de Vapor debes chequear el óptimo Funcionamiento de la Válvula Reguladora de presión y del separador de Agua- vapor colocado antes de la Válvula reguladora e igualmente el funcionamiento de las trampas y filtros para asegurar un retorno eficiente del Condensado. Igualmente la condición de la Válvula de regulación o Control de Entrada de Vapor al acondicionador.
Para un buen acondicionamiento es fundamental la Calidad del Vapor y ello depende del Vapor Generado en la Caldera, Y esto Depende de la Condición de trabajo y Mantenimiento de la Caldera, de la efectividad y calidad del Tratamiento del Agua que se alimenta a la caldera.

En el Problema planteado no se indica que haya frecuentemente atascamientos en la Peletizadora, pero que se presenta mayor desgaste de dado y Rodillos e incremento en el Consumo de energía, después de los cambios realizados y ello lo podemos Vincular a mal acondicionamiento de la Mezcla y para ello debes tomar en Cuenta las recomendaciones dadas por algunos foristas:
.- El cambio de la Configuración de las paletas del acondicionador (12º- 15º) para mayor tiempo de retención será tan significativo, como revisar el estado de desgaste, distancia entre las paletas y la carcasa del acondicionador mínimo de ¼ de pulgada y la integridad mecánica del acondicionador. Las Rpm del acondicionador entre 750- 900
.- La Adición de agua hasta 1% en la Mezcladora, es muy importante por 2 razones: 1) Compensar pérdidas de Humedad en la Molienda 2) Como factor Termodinámico el agua permite la transferencia y absorción eficiente de temperatura del vapor a la mezcla de alimento para la gelatinización de los almidones y ayuda al desempeño de otros componentes con propiedades aglutinantes y de plasticidad para una optima compactación del pellet.
.- La Molienda que estas aplicando con malla de 1/8 “equivalente a 3,1 mm estimo la correcta .En experiencia y ensayos propios realizados en plantas en Venezuela pude determinar que la mejor calidad de PDI se conseguía con Cribas de agujero de 2,5 mm, sin embargo los rendimientos caen y por tanto un optimo más aceptable en términos de rendimiento de molienda y PDI nos da con cribas de 3 mm. Hay que recordar que la molienda con molinos de martillo a diferencia de los de rodillos da como resultado un amplio rango de Tamaño de partículas y en la Molienda con malla de 3 mm se Obtienen tamaños de partículas de 700 Micrones, que es equivalente a 0,7 mm y a 0,0275 pulgadas y asimismo tamaños de partículas mayores e inferiores a 700 Micrones. Como referencia utilizada aquí en Venezuela está la que se aplica a una muestra de 100 grs de producto molido, la cual el 80% debe atravesar malla 30 U.S. También es importante considerar como se está efectuando la molienda: Molienda Mixta ó molienda independiente. Moler en conjunto los Granos con las Harinas previene el desmezclado y ayuda a una mayor uniformidad del Mezclado, lo cual a su vez es beneficioso para el Peletizado.
.- La Formulación ciertamente como lo han indicado la mayoría de los foristas tiene una alta implicación en el buen desempeño del peletizado. De nada sirve utilizar ingredientes económicos si luego su procesado significa la Corrosión y el desgaste de la maquina peletizadora y un mayor costo energético del procesado. Tomando en cuenta que el 90% de la producción de la planta es alimentos para Aves, y que estas formulas incorporan entre 40- 60% de Cereales por requerimientos de energía, existe la tendencia de reducir estos niveles sustituyéndolos por fuentes más económicas como lo son las Grasas y Aceites. Y en estos casos por las experiencias hoy día las plantas agregan un máximo de grasa de 2- 2,5% en la mezcladora y el resto hasta un 6-8% lo aplican en un Sistema automatizado de rociado de grasa al pellet en un Equipo llamado Fat Coater. En el caso de Combinaciones de Cereales entre Sorgo Y maíz, el sorgo podría requerir una molienda algo más fina para evitar que lo termine de moler los rodillos de la Peletizadora y se produzcan Pellet frágiles que generen un elevado retorno de finos y consecuentemente una caída en la productividad de la Peletizadora.

Sin más, y a la orden para cualquier pregunta

Recibe un cordial Saludo.

Ing Manuel Ruiz
Barinas -Venezuela
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Williams R. Reyes
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San Pedro Sula, Cortes, Honduras
Ing. Industrial
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
14/04/2011 | Manuel estimado amigo, muchas gracias por tu comentarios son de mucho interés para nuestro problema, ahora que veo tu comentario veo que nos faltan algunas variables por evaluar.

Estimado tengo una consulta mas espero me puedas ahondar mas sobre este tema, mira leyendo sobre lo que mencionas de las especificaciones del dado y la distribución del alimento en la recamara de peletizado un dato curioso en nuestro problema es que hemos observado que el desgaste en los rodos y dados de la maquina no es parejo a lo ancho del dado, este se concentra basicamente en una solo lugar en la parte interna de la recamara (en el fondo) hemos llegado hasta perder 4 mm de espesor en esta zona del dado.

¿Manuel crees que estos se deba a una mala distribución del alimento en recamara o algún otro factor?
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Nestor Londoño
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Bogota, Cundinamarca, Colombia
lic quimica
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
14/04/2011 | William, respecto a tu ultima intervencion debes hacer un ejercicio: abre la compuerta principal de la pelet y dale un arranque al motor, visualiza con mucha atencion si el giro del dado es uniforme o no, de tal forma que pudo haber sucedido que en el ultimo mantenimiento omitieron la colocacion de la arandela de ajuste ubicada entre el dado y el soporte del dado, PREGUNTO: con que torque (psi) hicieron el ajuste del dado. 4 mm como mencionas de desgaste prematuro tienes indiscutiblemente una falla en la geometria de la instalacion bien sea del dado o de los rodillos.PREGUNTA DOS: tuviste ultimamente un atasque de tal manera que se rompieron los fusibles PREGUNTA TRES: el sistema de ajuste de rodillos se encuentra en buenas condiciones o se encuentra calzada y/o complementada PREGUNTA CUATRO: cuando haces la prueba de distancia entre rodillos y dado la huella que queda en la cartulina es uniforme? y por ultimo desbes tener vibracion en la maquina, que tan fuerte es?
Saludos desde tierras Colombianas
NJLN
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Manuel Ruiz
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Alto Barinas, Barinas, Venezuela
Ing. Agroindustrial. Estudios de Posgrado en Administracion Financiera
Re: Problemas en el Proceso de Peletizacion
14/04/2011 |

Buenos Dias Willians, Claro Willians eso pareciera que los rodillos presentan un desgaste irregular, Revisa el estado e integridad mécanica del Roller Main Shaft, que esté bien fijado , Ademas el sistema de lubricacion de los rodillos y rodamiento del eje del cabezal del Roller Main Shaft (La Estructura donde van ubicado los rodillos). Esto con la finalidad de que los rodillos estan girando optimamente.

Al Ajustar los rodillos puedes observar si rosan con la matriz en uno o mas puntos. Revisa que los aliviaderos de la matriz no esten sellados.

Como ya te indique las hilera de alivios a los lados del dado compensan las mayores fuerzas de compresion en el centro del dado y rodillos, para un desgaste parejo, Igualmente revisa el desgaste de la uña de los deflectores, su separacion del dado no mas de 1/4 de pulgada y el angulo de los deflectores para alimentacion uniforme a los 3 rodillos en 45º. chequea las dimensiones del dado y rodillos que indique anteriormente con las que tienes inatalada en tu maquina. 

Saludos Cordiales, Manuel Ruiz Barinas-Venezuela

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